填料箱蓋工藝及磨Φ60孔底面磨床夾具設(shè)計說明書[帶圖紙].doc

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1、1目錄1.零件的分析.31.1、零件的作用.31.2、零件的工藝分析.32.工藝規(guī)程設(shè)計.32.1、毛坯的制造形式.32.2、基準面的選擇.32.3、制訂工藝路線.42.3.1、工藝路線方案一.42.3.2、工藝路線方案二.42.3.3、工藝方案的比較與分析.52.4、機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定.63.選擇加工設(shè)備與工藝裝備（普通）.63.1、選擇機床.73.2、選擇夾具.73.3、選擇刀具.73.4、確定工序尺寸.73.5、確定切削用量及基本工時.7工序I：粗車小端端面，粗車65外圓及臺階端面及各倒角。.8工序II：粗鏜孔37、47。.9工序III-VI:粗車大端面、粗車155外

2、圓面、粗車左端臺階面、粗鏜60內(nèi)孔、底面及溝槽，粗車環(huán)槽、粗車75、100、80外圓面及各倒角。.10工序VII：鉆6-13.5小孔。.10工序VIII：鉆M10螺紋孔及攻絲（裝配時鉆鉸錐孔）。.11工序IX：半精車65外圓及臺階面。.12工序X：以65mm外圓定位，半精車155、75、100、80、環(huán)槽及各2倒角。.13工序XI：以155mm外圓及端面定位，精車、精細車65mm外圓。13工序XII：精、細鏜60內(nèi)孔。.13工序XIII：磨60孔底面、倒角。.144.選擇加工設(shè)備與工藝裝備（數(shù)控）.154.1、選擇機床.154.2、選擇夾具.154.3、選擇刀具.154.4、確定工序尺寸.15

3、4.5、確定切削用量及基本工時.16工序I：粗車小端端面，粗車65外圓及臺階端面及各倒角；粗鏜孔37、47。.16工序II：粗車大端面、粗車155外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜60內(nèi)孔、底面及溝槽，粗車環(huán)槽、粗車75、100、80外圓面及各倒角。.17工序III：鉆6-13.5小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。(與普通加工相同).17工序IV：半精車65外圓及臺階面。.19工序V：精、細鏜60內(nèi)孔。.19工序VI：研磨孔60內(nèi)端面、倒角。(與普通加工相同).195.數(shù)控程序編制CA6140填料箱蓋的車削加工.206.夾具設(shè)計.236.1、問題的指出.236.2、夾具設(shè)計.246.3、定位誤差的分析.2

4、46.4、夾具設(shè)計及操作的簡要說明.243序言畢業(yè)設(shè)計是我們學完了大學的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課之后進行的。這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力。由于能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。1.零件的分析1.1、零件的作用題目所給的零件是CA6140車床填料箱蓋（見附圖1）主要作用是保證與填料箱體聯(lián)接后保證密封，對內(nèi)表面的加工精度要求比較高，對配合面的表面粗糙度要求也較高。

5、1.2、零件的工藝分析套類零件的主要加工表面有孔、外圓、和端面。其中孔既是裝配基準又是設(shè)計基準，加工精度和表面粗糙度要求較高，內(nèi)外圓之間的同軸度及端面與孔的垂直度也有一定的技術(shù)要求。分述如下：1.2.1、以65H5（0013.0）軸為中心的加工表面。包括：尺寸為65h5（0013.0）的軸，表面粗糙度為1.6，尺寸為80的與65h5（0013.0）相接的肩面,尺寸為100f8(036.0090.0)與65h5（0013.0）同軸度為0.025的面，尺寸為60H8(046.00)與65h5（0013.0）同軸度為0.025的孔。1.2.2、以60H8(046.00)孔為中心的加工表面。尺寸為78

6、與60H8(046.00)垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨。1.2.3、以60H8(046.00)孔為中心均勻分布的12孔,6-13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。1.2.4、其它未注表面的粗糙度要求為6.3,半精加工即可滿足要求。2.工藝規(guī)程設(shè)計2.1、毛坯的制造形式零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產(chǎn)量為5000件，屬于大批生產(chǎn)的，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用砂型鑄造機器造型和殼型。2.2、基準面的選擇2.2.1、粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。

7、而對4有若干個不加工表面的工件，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。2.2.2、精基準的選擇。主要應(yīng)該考慮基準重合的問題。當設(shè)計基準與工序基準不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。2.3、制訂工藝路線按照先基準面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原則，布置工藝路線如下：2.3.1、工藝路線方案一工序I：銑小端端面，粗車65外圓及臺階端面及各倒角。工序II：銑大端面、粗車155外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜60內(nèi)孔、底面及溝槽，粗車環(huán)槽、粗車75、100、80外圓面及各倒角。工序III：擴孔37、锪孔47。工序IV：鉆6-13.5小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。工序V：半精車65外圓及

8、臺階面。工序VI：半精車155、75、100、80、環(huán)槽及各倒角。工序VII：精細車65外圓。工序VIII：精、細鏜60內(nèi)孔。工序IX：研磨孔60內(nèi)端面、倒角。工序X：去毛刺。工序XI：終檢。2.3.2、工藝路線方案二工序I：粗車小端端面，粗車65外圓及臺階端面及各倒角。工序II：粗車大端面、粗車155外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜60內(nèi)孔、底面及溝槽，粗車環(huán)槽、粗車75、100、80外圓面及各倒角。工序III：擴孔37、锪孔47。工序IV：半精車65外圓及臺階面。工序V：半精車155、75、100、80、環(huán)槽及各倒角。工序VI：精細車65外圓。工序VII：精、細鏜60內(nèi)孔。工序VIII：研磨孔

9、60內(nèi)端面、倒角。5工序IX：鉆6-13.5小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。工序X：去毛刺。工序XI：終檢。2.3.3、工藝方案的比較與分析上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12個孔后再精加工外圓面和60H8（+0.048-0）孔。方案二是使用車削方式加工兩端面，12個孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，端面用車削較好，在大批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。但是仔細考慮，在工藝路線二中，是先精車65外圓及臺階面然后再鉆12個孔及攻螺紋。這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。

10、因此，最后的加工工藝路線確定如下：（數(shù)控）工序I：粗車小端端面，粗車65外圓及臺階端面及各倒角；粗鏜孔37、47。工序II：粗車大端面、粗車155外圓面、粗車左端臺階面、粗鏜60內(nèi)孔、底面及溝槽，粗車環(huán)槽、粗車75、100、80外圓面及各倒角。工序III：鉆6-13.5小孔、鉆M10螺紋孔及攻絲。工序IV：半精車65外圓及臺階面。工序V：精、細鏜60內(nèi)孔。工序VI：研磨孔60內(nèi)端面、倒角。工序VII：去毛刺。工序VIII：終檢。最后的加工工藝路線確定如下：（普通）工序I：以155mm外圓及端面定位，粗車小端端面，粗車65外圓及臺階端面及各倒角。工序II：以155mm外圓及端面定位，粗鏜孔37、47。工序III：以粗車后的65mm外圓及端面定位，粗車大端面、粗車155外圓面、粗車左端臺階面。工序IV：以粗車后的65mm外圓及端面定位，粗鏜60內(nèi)孔、底面及溝槽。工序V：以粗車后的65mm外圓及端面定位，粗車75、100、80外圓面及各倒角。工序VI：以粗車后的65mm外圓及端面定位，粗車環(huán)槽。