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1、電弧焊常見(jiàn)的焊接缺陷產(chǎn)生的原因及方法,修造公司焊工培訓(xùn),二0一三年十月,目錄,常見(jiàn)的焊接缺陷,焊接中有害氣體的危害,焊接質(zhì)量檢驗(yàn),無(wú)損探傷,1,2,3,4,1.1 表面尺寸不符合要求 表面高低不平、寬窄不齊、尺寸過(guò)大或過(guò)小、角焊縫單邊及焊角尺寸不符合要求，均屬于表面尺寸不符合要求。 原因: (1)坡口角度不對(duì) (2)裝配配間隙不均勻 (3)焊接速度不當(dāng)或運(yùn)條手法不正確 (4)焊條和角度選擇不當(dāng)或改變 (5)焊接工藝選擇不正確 防治方法： (1)選擇適當(dāng)?shù)钠驴诮嵌然蜓b配間隙 (2)選擇正確焊接工藝參數(shù)（焊接電流、運(yùn)條手法和角度）,1 常見(jiàn)的焊接缺陷,錯(cuò)邊和角變形 焊縫尺寸不合要求,不良的焊縫外觀(guān)
2、,焊縫不均勻,1.2 焊接裂紋 在焊接應(yīng)力及其它致脆因素的共同作用下，焊接接頭局部地區(qū)的金屬原子結(jié)合力遭到了破壞而形成新界面所產(chǎn)生的縫隙叫焊接裂紋。,1.2.1熱裂紋：焊接過(guò)程中，焊縫的熱影響區(qū)的金屬冷卻到固相線(xiàn)附近的高溫區(qū)產(chǎn)生的焊接裂紋叫熱裂紋 產(chǎn)生原因：是由于熔池冷卻結(jié)晶時(shí)，收到拉應(yīng)力作用，而凝固時(shí)，低熔點(diǎn)共晶體形成液態(tài)薄層共同作用的結(jié)果。（增大任何一方面的作用，都能促使形成熱裂紋，因熱裂紋在高溫下形成，所以有氧化色彩。 ） 防治方法： （1）控制焊縫中有害雜質(zhì)的含量（碳、硫、磷） （2）預(yù)熱：以降低冷卻速度，改善應(yīng)力狀況。 （3) 采用堿性焊條（熔渣具有較強(qiáng)的脫硫脫磷能力） （4）控制熔
3、池形狀，盡量避免得到深而窄的焊縫 （5）采用收弧板。即使發(fā)生弧坑裂紋也不影響焊件本身。,焊接熱裂紋 (1)結(jié)晶裂紋 (2)高溫液化裂紋 (3)多邊化裂紋,1.2.2 冷裂紋：焊接接頭冷卻到較低溫度時(shí)（對(duì)鋼來(lái)說(shuō)Ms溫度下或200度-300度）產(chǎn)生的焊接裂紋（主要發(fā)生在中碳鋼、低合金鋼和中合金高強(qiáng)度鋼中） 特征：冷裂紋無(wú)氧化色彩；冷裂紋發(fā)生于碳鋼或合金鋼，高的含碳量和合金含量；冷裂紋具有延遲性質(zhì)，主要是延遲裂紋。 產(chǎn)生原因： （1）焊材本身具有較大的淬硬傾向 （2）焊接熔池中熔池溶解了多量的氫 （3）焊接接頭在焊接過(guò)程中產(chǎn)生了較 大的拘束應(yīng)力。,焊接冷裂紋 (1)延遲裂紋 (2)淬硬脆化裂紋 (3
4、)低塑性脆化裂紋,防治方法：（減少這三個(gè)因素的的影響和作用著手） （1）烘干焊條和焊劑,焊縫坡口及附近母材要去油、水、除銹，以減少氫的來(lái)源。 （2）采用低氫型堿性焊條和焊劑 （3）焊接較強(qiáng)的低合金高強(qiáng)度鋼時(shí)，采用奧氏體不銹鋼焊條。 （4）焊前預(yù)熱。 （5）后熱（加熱到250，保溫26h，使焊縫金屬中的擴(kuò)散氫逸出金屬表面。） （6）適當(dāng)增加焊接電流，減慢焊接速度，可減慢熱影響區(qū)冷卻速度，防止形成淬硬組織,1.2.3 再熱裂紋 焊后焊件在一定溫度范圍再次加熱（消除應(yīng)力熱處理或其他熱過(guò)程如多層焊時(shí)）而產(chǎn)生的裂紋，叫再熱裂紋。 再熱裂紋一般發(fā)生在熔點(diǎn)附近，被加熱至1200 1350的區(qū)域中，產(chǎn)生的加熱
5、溫度對(duì)低合金高強(qiáng)度鋼大 致為580650。當(dāng)鋼中含鉻、鉬、釩等含金元素較 多時(shí)，再熱裂紋傾向增加。 防止措施：第一控制母材中鉻、鉬、釩等含金元素的 含量；第二減少結(jié)構(gòu)鋼焊接殘余應(yīng)力；最后在焊接過(guò)程中 采取減少焊接應(yīng)力的工藝措施，如使用小直徑焊條，小參 數(shù)焊接，焊接時(shí)不擺動(dòng)焊條等。,再熱裂紋,1.2.4 層狀撕裂 焊接時(shí)焊接結(jié)構(gòu)件中沿鋼板扎層形成的階梯狀的裂紋叫層狀撕裂。 原因：軋制鋼板中存在著硫化物、氧化物和硅酸鹽等 非金屬夾雜物，在垂直厚度方向的焊接應(yīng)力作用下，在夾 雜物的邊緣產(chǎn)生應(yīng)力集中，當(dāng)應(yīng)力超過(guò)一定數(shù)值時(shí)，某 些部位的夾雜物首先裂開(kāi)并擴(kuò)展，以后這種開(kāi)裂在各層之 間相繼發(fā)生，連成一體，形
6、成層狀撕裂的階梯形。 防止措施：嚴(yán)格控制鋼材的含硫量，在焊縫相連接的鋼 材表面預(yù)先堆焊幾層低強(qiáng)度焊縫和采用強(qiáng)度級(jí)別較低的焊 接材料。,層狀裂紋,1.2.5 應(yīng)力腐蝕裂紋(形成機(jī)理比較復(fù)雜，暫不講述）,1.3 氣孔 焊接時(shí)，熔池中的氣泡在凝固時(shí)未能逸出，殘存下來(lái)形成的空穴叫氣孔。 1、產(chǎn)生的原因 （1）鐵銹和水分 對(duì)熔池一方面有氧化作用，另一方面又帶來(lái)大量的氫。 （2）焊接方法 埋弧焊時(shí)由于焊縫大，焊縫厚度深，氣體從容池中溢出困難，故生成氣孔的傾向比手弧焊大得多。 （3）焊條種類(lèi) 堿性焊條比酸性焊條對(duì)鐵銹和水分的敏感性大得多，即在同樣的鐵銹和水分含量下，堿性焊條十分容易產(chǎn)生氣孔。 （4）電流種類(lèi)
7、和極性 當(dāng)采用未經(jīng)很好烘干的焊條進(jìn)行焊接時(shí)，使用交流電源，焊縫最容易出現(xiàn)氣孔；直流正接氣孔和傾向較??；直流反接氣孔傾向最小。采用堿性焊條時(shí)，一定要用直流反接，如果使用直流正接，則生成氣孔的傾向顯著增大。,1.析出型氣孔 如N2、H2氣孔； 2.反應(yīng)型氣孔 如CO、H2O氣孔。 FeO + C = CO+ Fe,氣泡的上浮 必須滿(mǎn)足 VC (氣泡上浮速度) R（熔池結(jié)晶速度）,（5）焊接工藝參數(shù) 焊接速度增加，焊接電流增大，電弧電壓升高都會(huì)使氣孔傾向增加。 2，防治方法 （1）對(duì)手弧焊焊縫兩側(cè)各10，買(mǎi)弧自動(dòng)焊兩側(cè)各20內(nèi)，仔細(xì)清楚焊件上的鐵銹等污物。 （2）焊條、焊劑在焊前按規(guī)定嚴(yán)格烘干，并放
8、置保溫桶中，做到隨用隨取。 （3）采用合適的焊接工藝參數(shù)，使用堿性焊條焊接時(shí)，一定要短弧焊接。,打磨去除此部分,修復(fù)方法:打磨去除該段焊縫，重新焊接。,打磨去除此部分,氣孔（砂眼）,縮孔,1.4 咬邊 由于焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，或操作工藝參數(shù)不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷叫咬邊 1、產(chǎn)生原因 主要是工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，焊接電流過(guò)大，電弧過(guò)長(zhǎng)電弧過(guò)長(zhǎng)，運(yùn)條速度和焊條角度不適當(dāng)?shù)取?2、防治方法 選擇正確的焊接電流及焊接速度，電弧不能拉得太長(zhǎng)，掌握正確的運(yùn)條方法和運(yùn)條速度。 埋弧焊一般不會(huì)產(chǎn)生咬邊,咬邊,1.5 未焊透 焊接時(shí)接頭根部未焊透的現(xiàn)象叫未焊透 1、產(chǎn)生原因 （1）焊縫破口鈍邊過(guò)大
9、（2）破口角度太小,（3）焊根未清理干凈 （4）間隙太小 （5）焊條或焊絲角度不正確 （6）電流過(guò)小 （7）速度過(guò)快、弧長(zhǎng)過(guò)大 （8）焊接時(shí)有磁偏吹現(xiàn)象 （9）電流過(guò)大焊件金屬尚未充分加熱時(shí)，焊條已急劇融化 （10）層間或母材邊緣的鐵銹、氧化皮及油污等未清除干凈，焊接位置不佳，焊接可達(dá)性不好等 2、防治方法 正確選用和加工破口尺寸，保證必須的裝配間隙，正確選用焊接電流和焊接速度，認(rèn)真操作防止焊偏等。,1.6 未熔合 熔焊時(shí)，焊道與母材間或焊道與焊道間，未完全融合，的部分叫未融合。 1、產(chǎn)生原因 層間清查不干凈，焊接電流太小，焊條偏心，焊條擺動(dòng)幅度太窄等。 2、防治方法 加強(qiáng)層間清查，正確選擇焊
10、接電流，注意焊條擺動(dòng)等。,1.7 夾渣 焊后殘留在焊縫中的熔渣叫夾渣、 1、產(chǎn)生原因 焊接電流太小，以致液態(tài)金屬和熔渣分不清；焊接速度過(guò)快，使熔渣來(lái)不及浮起；多層焊時(shí)，清渣不干凈；焊縫形成系數(shù)過(guò)小以及手弧焊時(shí)焊條角度不正確等。 2、防治方法 采用具有良好工藝性能的焊條，正確選用焊接電流和運(yùn)條角度，焊件破口角度不宜過(guò)小，多層焊時(shí)認(rèn)真做好清渣工作等。,夾雜的危害 1)影響接頭力學(xué)性能 大于臨界尺寸的夾雜物使接頭力學(xué)性能下降; 2)以硅酸鹽形式存在的氧化物數(shù)量的增加,總含氧量增加,使焊縫的強(qiáng)度、塑性、韌性明顯下降； 3)氮化物使焊縫的硬度增高，塑性、韌性急劇下降； 4)FeS是形成熱裂紋及層狀撕裂的
11、重要原因之一。,1.8 焊瘤 焊接過(guò)程中，熔化金屬流淌到焊縫之外未融化的母材上，所形成的金屬瘤叫焊瘤。 1、產(chǎn)生原因 操作不熟練和運(yùn)條角度不當(dāng)。 2、防治方法 提高操作者的技術(shù)水平。正確選擇焊接工藝參數(shù)，靈活調(diào)整焊條角度，裝配間隙不宜過(guò)大。嚴(yán)格控制熔池溫度，不失其過(guò)高。,1.9 塌陷 單面融化焊時(shí)，由于焊接工藝選擇不當(dāng)，造成焊縫金屬過(guò)量透過(guò)背面，而使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象叫塌陷。,產(chǎn)生原因 塌陷往往是由于裝配間隙或焊接電流過(guò)大所致。 1.10 凹坑 焊后在焊縫表面或焊縫背面形成的低于母材表面的局部低洼部分叫凹坑。背面的凹坑通常叫內(nèi)凹，凹坑會(huì)減少焊縫的工作截面。 產(chǎn)生的原因 電弧拉得過(guò)長(zhǎng)，
12、焊腳傾角不當(dāng)和裝配間隙太大等。 1.11 燒穿 焊接過(guò)程中，熔化金屬自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷叫燒穿。 產(chǎn)生原因 對(duì)焊件加熱過(guò)甚。 防治方法 正確選擇焊接電流和焊接速度，嚴(yán)格控制焊件的裝配間隙。另外還可以采用襯墊、焊劑墊、自熔墊或使用脈沖電流防止燒穿。,1.12 夾鎢 鎢極惰性氣體保護(hù)焊時(shí)，由鎢極進(jìn)入焊縫中的鎢粒叫夾鎢。夾鎢的性質(zhì)相當(dāng)于夾渣。 1、產(chǎn)生的原因 主要是焊接電流過(guò)大，使鎢極端部融化。在焊接過(guò)程中鎢極與熔池接觸以及采用接觸短路法引弧等。 防止方法 降低焊接電流，采用高頻引弧。,其它缺陷的種類(lèi),焊鱗,事故1、因塔式起重機(jī)質(zhì)量缺陷造成事故,2004年10月28日，哈爾濱市第三建筑工程
13、公司在哈爾濱市道里區(qū)西十一道街中央大街歐羅巴風(fēng)情街區(qū)A區(qū)施工現(xiàn)場(chǎng)使用的哈爾濱東建機(jī)械制造有限公司生產(chǎn)的QTZ80型塔式起重機(jī)，因該塔機(jī)塔帽使用的材質(zhì)（15F）不符合GB/T9462要求，發(fā)生失穩(wěn)破壞。塔機(jī)多處焊接接頭存在未焊透、氣孔、焊肉不足等焊接缺陷，尤其是1#、2#主弦桿的背板拼接焊縫嚴(yán)重未焊透等制作質(zhì)量缺陷，造成倒塔傾覆事故，死亡1人。,事故2,2003年5月4日，黑龍江省黑建七公司施工的黑龍江烏蘇里江制藥有限公司哈爾濱分公司質(zhì)檢辦公樓工程，使用的哈爾濱東建機(jī)械制造有限公司制造的QTZ63N型塔式起重機(jī)因塔機(jī)四個(gè)支架角焊縫補(bǔ)板與槽鋼腿端焊縫未焊透，焊縫厚度過(guò)薄，焊縫焊角尺寸小，而產(chǎn)生疲勞
14、裂紋，造成倒塔事故，死亡1人。,事故3,2005年3月17日，黑龍江旭陽(yáng)建筑工程有限公司在綏化市黃河南路郵政新區(qū)使用的山東省乳山市第一建筑機(jī)械廠(chǎng)生產(chǎn)QTZ315型塔式起重機(jī)，因塔機(jī)液壓頂升套架焊接質(zhì)量缺陷、轉(zhuǎn)盤(pán)固定銷(xiāo)設(shè)計(jì)無(wú)可靠端部止擋，用手提環(huán)代替端部止擋功能，設(shè)計(jì)不合理，手提環(huán)的制造與設(shè)計(jì)圖紙不符，存在陳舊性缺陷，使定位銷(xiāo)功能喪失，致使在頂升作業(yè)時(shí)頂升套架全部下落，塔身失穩(wěn)，大臂和配重臂墜落，造成2人死亡，2人重傷，塔機(jī)報(bào)廢的重大事故。,2 焊接中有害氣體的危害,2.1 氫的危害 1、來(lái)源 氫主要來(lái)源于焊條藥皮、焊劑中的水分、藥皮中的有機(jī)物、焊件和焊絲表面的污物（鐵銹、油污）、空氣中的水分。
15、 2、影響 氫是焊縫十分有害的元素，它的主要危害有：（1）氫脆性：引起鋼的塑形嚴(yán)重下降。（2）產(chǎn)生氣孔和冷裂紋。（3）白點(diǎn)：碳鋼和低合金鋼焊縫如含氫量較多，常常會(huì)在焊縫金屬的拉斷面上出現(xiàn)魚(yú)目狀的白色圓形斑點(diǎn)，稱(chēng)為白點(diǎn)。直徑一般為0.53。白點(diǎn)的出現(xiàn)使焊縫金屬的塑性大大下降。,2.2 氧的危害 1、來(lái)源 焊接時(shí)，氧主要來(lái)自電弧中的氧化想氣體（氧氣、二氧化碳、水等）藥皮中的氧化物以及焊接材料表面的氧化物。通常氧是以原子氧和氧化亞鐵兩種形式溶解在液態(tài)鐵中。 2、影響 隨著焊縫中含氧量的增加，其強(qiáng)度、硬度和塑性明顯下降，同時(shí)還會(huì)引起金屬的熱脆、冷脆和時(shí)效硬化。氧對(duì)焊縫金屬的物理化學(xué)性能也有影響，如降低
16、焊縫金屬的導(dǎo)電性、導(dǎo)磁性和抗腐蝕性等。溶解在熔池中的氧易形成co氣孔，還會(huì)燒損焊接材料中有益的合金元素，使焊縫性能變壞。在熔滴中，含氧和碳過(guò)多時(shí)已造成飛濺，影響焊接過(guò)程中的穩(wěn)定。 2.3 氮的危害 1、來(lái)源 焊接區(qū)周?chē)目諝馐堑膩?lái)源。； 2、影響 氮是提高焊縫金屬?gòu)?qiáng)度，降低塑性和韌性的元素，并且是在焊縫中產(chǎn)生氣孔的主要來(lái)源之一。,3 焊接質(zhì)量檢驗(yàn),（一）焊前檢查 母材與焊材；設(shè)備與工裝；坡口制備；焊工水平；技術(shù)文件等； （二）施焊過(guò)程中的檢查 焊接及相關(guān)工藝執(zhí)行情況；設(shè)備運(yùn)行 情況；結(jié)構(gòu)與焊縫尺寸等； （三）焊后檢驗(yàn) 是保證合格產(chǎn)品出廠(chǎng)的重要措施 外觀(guān)檢查； 內(nèi)部探傷：射線(xiàn)探傷、 射線(xiàn)探傷、
17、超聲波探傷等； 近表面缺陷探傷：磁粉探傷、滲透探傷等； 滲漏檢測(cè)：水壓試驗(yàn)、氣壓試驗(yàn)等； 力學(xué)性能測(cè)試； 金相組織分析； 化學(xué)成分分析。,4 無(wú)損探傷,4.1 射線(xiàn)探傷 探傷原理 x 射線(xiàn)和射線(xiàn)都是電磁波，它們的波長(zhǎng)很短（ x 射線(xiàn)為0.001-0.1nm，射線(xiàn)為0.0003-0.1nm)，能透過(guò)不透明的物體（包括金屬），并能使膠片感光。將感光后的膠片顯影后，能 看到材料內(nèi)部結(jié)構(gòu)和缺陷相對(duì)應(yīng)黑度不同的 圖像，從而觀(guān)察材料內(nèi)部缺陷的方法稱(chēng)作射 線(xiàn)照相探傷法。 射線(xiàn)穿過(guò)某一物質(zhì)時(shí)，由于物質(zhì)對(duì)射線(xiàn) 吸收與散射的作用，其能量便被物質(zhì)所衰減， 被衰減能量的大小與射線(xiàn)的波長(zhǎng)和被穿透物 質(zhì)的化學(xué)成分有關(guān)。由
18、感光底片不同的黑度， 來(lái)觀(guān)察物體內(nèi)部缺陷存在的部位性質(zhì)和程度， 以判斷缺陷。,射線(xiàn)照相質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 根據(jù)缺陷的性質(zhì)和數(shù)量，焊縫質(zhì)量分為四級(jí)： 級(jí)焊縫內(nèi)應(yīng)無(wú)裂紋、未熔合、未焊透和條狀?yuàn)A渣； 級(jí)焊縫內(nèi)應(yīng)無(wú)裂紋、未熔合和未焊透； 級(jí)焊縫內(nèi)應(yīng)無(wú)裂紋、未熔合以及雙面焊和加墊板的單面焊中的未焊透； 級(jí)為焊縫缺陷超過(guò)級(jí)者。 各種射線(xiàn)照相的性能比較 x射線(xiàn) 射線(xiàn) 1.焊縫厚度小于50mm時(shí)，靈敏 1.穿透能力大,能透照300mm鋼板； 度比射線(xiàn)高； 2.設(shè)備輕便,操作簡(jiǎn)便； 2.透照時(shí)間短,速度快； 3.不需要電源,可野外作業(yè)； 3.設(shè)備復(fù)雜,費(fèi)用大； 4.環(huán)形焊縫可采用一次曝光； 4.穿透能力?。?5.透視時(shí)間
19、長(zhǎng)； 5.適用厚度30-50mm。 6.適用厚度50mm以上。,4.2 超聲波探傷 超聲波探傷是利用超聲波（頻率超過(guò)20000Hz的聲波)能傳入金屬材料的深處，并在不同介質(zhì)的界面上能發(fā)生反射的特點(diǎn)來(lái)檢查焊縫缺陷的一種方法。超聲波探傷常使用的頻率為2-5MHZ。 探傷時(shí)，探頭發(fā)射的超聲波通過(guò)探測(cè)表面的 耦合劑（常用的有機(jī)油、變壓器油、甘油、化學(xué) 漿糊、水及水玻璃等）將超聲波傳入工件，超聲 波在工件里傳播，當(dāng)遇到缺陷和工件底面時(shí)，就 反射到探頭。由探頭將超聲波變成電訊號(hào)，并傳 到接收放大電路中，經(jīng)檢波后至示波管的垂直偏 轉(zhuǎn)板上，在掃描線(xiàn)上出現(xiàn)缺陷反射波（傷波）和 底面反射波。通過(guò)始波和缺陷之間的距
20、離便可確 定缺陷距工件表面的距離。同時(shí)通過(guò)缺陷波的高 度也可估算出缺陷的大小。,超聲波探傷的應(yīng)用范圍 應(yīng)用范圍很廣，不但應(yīng)用于原材料板、管、型材的探傷，也用于加工產(chǎn)品鍛件、鑄件、焊接件的探傷。 在探傷時(shí)，要注意選擇探頭的掃描方法，要使聲波盡量能垂直地射向缺陷面。,4.3 磁粉探傷 磁粉探傷是對(duì)鐵磁性焊件露在表面或接近表面的缺陷進(jìn)行無(wú)損探傷的方法。 探傷原理 磁粉探傷是利用被磁化了的焊件在缺陷處產(chǎn)生漏磁來(lái)發(fā)現(xiàn)缺陷的。當(dāng)焊件被磁化后，焊件中就有磁力線(xiàn)通過(guò)，對(duì)于斷面相同，內(nèi)部組織均勻的焊件，磁力線(xiàn)是平行均勻分布的。在內(nèi)部存在缺陷時(shí)，由于這些缺陷中存在的物質(zhì)多是非磁性的，其磁阻很大。所以磁力線(xiàn)在有缺陷
21、處就繞道而行，產(chǎn)生漏磁。這時(shí)撒在焊件表面磁粉微粒將向漏磁處移動(dòng)，磁粉被吸引在有缺陷的金屬表面。 顯示缺陷的能力與磁化電流、缺陷形狀、缺陷離表面的距離以及缺陷與磁力線(xiàn)的相對(duì)位置有關(guān)。只有缺陷的延伸方向垂直時(shí)，顯示缺陷的能力最強(qiáng)。,4.4 滲透法探傷 滲透法探傷包括著色探傷和熒光探傷兩種。 4.4.1 著色探傷 著色探傷是滲透法表面探傷的一種成本低、使用方便的無(wú)損探傷方法。 探傷過(guò)程是把焊件表面清理并干燥之后，噴涂一層有強(qiáng)烈色彩的滲透液，待滲入缺陷一定時(shí)間后，把表面多余滲透液清除掉。再?lài)娡可巷@像劑，它把滲入缺陷內(nèi)的滲透液吸附出來(lái)，在顯像劑層上顯示出彩色的缺陷圖像。 目前可發(fā)現(xiàn)寬0.01mm，深度不小于0.03-0.04mm的表面缺陷。,4.4.2 熒光探傷 熒光探傷是利用紫外線(xiàn)照射某些熒光物資產(chǎn)生熒光的特性來(lái)進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)焊件表面缺陷的一種方法。 探傷時(shí)，先在焊件表面涂上滲 透性很強(qiáng)的熒光滲透液，停留10min 后，除凈表面多余的熒光滲透液， 待干后，在工件表面撒上一層氧化 鎂粉（顯像劑），振動(dòng)一下使粉層 均勻，顯像5min左右，缺陷處的氧 化鎂粉被熒光滲透液浸濕，吹掉工 件表面多余的氧化鎂粉，在暗室的 紫外線(xiàn)燈下觀(guān)察，留在缺陷處的熒 光物資發(fā)出熒光，顯現(xiàn)缺陷的輪廓。,
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