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第一章 緒論
第一章 緒 論
沖壓技術(shù)的應用范圍非常廣泛，在國民經(jīng)濟行業(yè)，沖壓生產(chǎn)幾乎所有。沖壓成形是沖壓工藝的基本程序。模沖裁是用金屬板部分的輪廓的分離過程一定形狀的另一部分。
如果裁是獲得具有一定形狀和尺寸的內(nèi)孔，在一些被稱為沖壓關(guān)閉；沖壓是獲得具有一定形狀和尺寸的零件，封閉曲線以內(nèi)的部分為部分稱為消隱。為了提高勞動生產(chǎn)率和設備利用率。
如彎曲模，彎曲部分的板形成一定形狀和角度的方法，是一個過程，沖壓。沖壓生產(chǎn)主要沖壓設備和模具金屬材料（片）的過程。因此，沖壓工藝具有以下特點：
1）實際生產(chǎn)效率高，操作步驟漸變，具體生產(chǎn)容易實現(xiàn)機械化和自動化，符合 大批量生產(chǎn)以及經(jīng)濟性考慮；
2）表面光潔度的沖壓件，精密度和穩(wěn)定性，兼容性好，成本低；
3）在物質(zhì)消費，沒有太多的高強度，高剛度，和重量的一小部分；
4）可以得到其他加工方法難以加工或無法處理復雜形狀的零件。
沖壓工藝可以節(jié)省材料，節(jié)省能源，生產(chǎn)效率高，突出的特點，決定了沖壓產(chǎn)品，成本低，效率高，占有重要的地位，所以沖壓生產(chǎn)的制造業(yè)中。
這種剎車支架的沖壓模具為主線進行設計，基于模具的基本組成部分，依據(jù)和設計技巧相結(jié)合，理論與實踐相結(jié)合，闡述和分析，技術(shù)相結(jié)合的模具的設計與加工，剎車支架的彎曲成形工藝分析，模具的設計方案，通過比較和分析，采用合理的模具設計。同時，從成型工藝角度，及加工模具的結(jié)構(gòu)設計和分析方便，模具和加工密切相關(guān)。
在本文中，吸收成熟的設計經(jīng)驗和外部領域在國內(nèi)新的參考數(shù)據(jù)，并采用優(yōu)質(zhì)模具鋼中的關(guān)鍵部件的成型等國內(nèi)外模具零件。為了適應形勢發(fā)展的需要，該技術(shù)也有一定的創(chuàng)新，利用計算機輔助設計繪制，如Pro/E，AutoCAD，達到優(yōu)化設計的目的。
畢業(yè)設計是基于信息，考察學習，消化，吸收，創(chuàng)新。本文是彎曲沖我的沖裁模具畢業(yè)設計模具和幻燈片2沖孔落料彎曲支持數(shù)據(jù)復合模的設計，給出了該過程的詳細分析，沖壓機床選擇結(jié)構(gòu)設計。討論了整體設計，在老師的指導下，學生完成練習，通過這次畢業(yè)設計，我增加專業(yè)知識，豐富的視野，增強自主創(chuàng)新能力。但是，畢竟，是我最初的這樣一個特定的級進模設計有限公司聯(lián)系，加上知識和經(jīng)驗，設計的內(nèi)容可能會有一些缺點和錯誤，學生所有的弱點，殷切希望各位老師和所有的專家成員可以給予正確的指導，謝謝大家。
23
第二章 模具的工藝分析
第二章 模具的工藝分析
2.1零件的工藝分析
此次的畢業(yè)設計產(chǎn)品模型原圖見圖2.1所示，產(chǎn)品材料的厚度為0.8mm的10號（10#）鋼鋼板料,要求批量為中批量。該零件屬于生產(chǎn)中最常見的沖裁流程、折彎件步驟，尤其是產(chǎn)品內(nèi)折彎，即是產(chǎn)品內(nèi)折彎的成型設計全程。簡而言之，與普通正常的折彎相比較的話，整個過程的變形簡單，對工藝與模具的要求不會是很苛刻，較容易實現(xiàn)。
圖2.1支架折彎零件圖
零件尺寸：圖2.1中零件的原標注公差都為IT12級精度，其他未標注由圖中所示的技術(shù)要求可知為IT14級，由于本零件的原尺寸相對較小，產(chǎn)品成形位置也較為緊湊，總體來看，成型相對比較簡單。
零件材料為10號鋼，有很良好的塑性，料厚為0.8mm屬薄料，沖壓性能良好。
零件結(jié)構(gòu)：零件必須經(jīng)過的過程有，一次沖裁以及二次的折彎成型過程，零件結(jié)構(gòu)比較對稱，沖壓性能將會保持良好的狀態(tài)。
綜上所述，得到結(jié)論：零件具有較好的可沖壓性。
產(chǎn)品的展開
相對彎曲半徑為：R/t=1/0.8=1.25>0.8
式中：R——彎曲半徑（mm）
t——材料厚度（mm）
由于原資料信息可知，零件相對彎曲半徑大于0.8mm，所以很明顯可以看見，此制件屬于圓角半徑相對較大的彎曲件，所以根據(jù)以往的求解過程，必須先求解變形區(qū)的中性層曲率半徑ρ
ρ=r+kt (4—1)
式中：r—彎曲件內(nèi)層的彎曲半徑
t—材料厚度
k—中性層系數(shù)
表2—1 板料彎曲中性層系數(shù)
r/t
0.1
0.2
0.25
0.3
0.4
0.5
0.6
0.8
1.0
k1
0.30
0.33
0.35
0.36
0.37
0.38
0.39
0.41
0.42
k2
0.23
0.29
0.31
0.32
0.35
0.37
0.38
0.40
0.41
r/t
1.2
1.5
1.8
2
2.5
3
3.75
4
4.5
k1
0.43
0.45
0.46
0.46
0.458
0.464
0.470
0.472
0.474
k2
0.42
0.44
0.45
0.45
0.460
0.473
0.475
0.476
0.478
注：k1適用于有頂板U形件或U件彎曲,k2適用于無頂板U形件彎曲。
查表2—1，k=0.458
根據(jù)公式2—1 ρ= r+kt
=1 + 0.458 x 0.8
=1.36mm
圖2-2 計算展開尺寸示意圖
根據(jù)以上產(chǎn)品零件圖可看出，圓角半徑較大（R>0.5t），彎曲件毛坯的長度
公式為：
L=L1+L2+L3+π(r+kt) (4—2)
式中：L—彎曲件毛坯張開長度 （mm）
圓弧部分弧長: s=ρa (4—3)
在圖2-2中：
s=1.36x π/2
L=36mm
根據(jù)計算得：工件的展開尺寸為36X9mm如圖2-3所示
圖2-3 尺寸展開圖
2.2工藝方案的確定
圖2-1工藝路線的沖裁的內(nèi)容，主要包括操作序列號，組合工藝布置，應制定基于過程分析的幾種可能的方案，然后根據(jù)數(shù)量，形狀，尺寸等因素，綜合分析，認為，選擇一個更合理的計劃。
沖裁工藝相結(jié)合的過程一般有三種：單工序沖裁，復合沖裁和級進沖裁。
復合沖裁是在壓力機完成完整的一次行程中，在模具的同一地點和時間兩個或兩個以上的完成兩個過程；級進沖裁的作用是處理下料，按一定的順序，組成的級進模，在壓力機的一次行程中，模具不在同一時間兩個或兩個以上的完成兩個程序相同的位置，除開起初的前面幾次，每個行程都是可以由下料完成。該工件包括沖壓，三個基本過程的沖裁，彎曲，可以有以下三個方案：
方案一：先落料，在沖孔，最后折彎。采用單工序模生產(chǎn)。
方案二：先落料沖孔，最后折彎。 采用復合模具和單工序模具配合生產(chǎn)。
方案三：沖孔，然后折彎，再折彎，最后落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。
方案比較：第一個方案必須采用一套落料模具，一套沖孔模具以及一套折彎模具，但是根據(jù)現(xiàn)在技術(shù)對比，這種方案生產(chǎn)效率非常低下，工人的實際的勞動力造成很大的浪費，不僅積極性受影響，而且生產(chǎn)的產(chǎn)品精度不精準。
第三個方案是一種多工位、效率高的加工方法，但是，級進模輪廓尺寸相對來講比較，制造工藝以及過程復雜，實際的生產(chǎn)成本較高。正常使用范圍是一般適用于大批量、小型沖壓件。另外，還有一個缺點就是生產(chǎn)的工作周期長，模具具體結(jié)構(gòu)復雜，產(chǎn)品實際的生產(chǎn)成本不劃算，比較高。
第二個方案，即方案二將采用模具生產(chǎn)，整個過程只需二副模具即可生產(chǎn)成型，并且本身模具結(jié)構(gòu)緊湊，沖裁出來的產(chǎn)品制件的精度及生產(chǎn)效率都跟之前兩種方案對比高出很多，而且適合工廠的大批量生產(chǎn)。另外，方案二整個過程中沖裁薄材小型折彎件，模具制造工作量比級進模低。
綜上所訴，三種方案的對比之下，此次設計的工件的沖壓生產(chǎn)方案確定為第二個方案，也就是方案二最為合適。
第三章 模具的設計
第三章 模具的設計
3.1毛坯排樣設計
根據(jù)材料的利用程度，布局的方法可分為廢，少廢無廢物三，根據(jù)部件布置在鋼帶上的布局，也可分為直行，行，行，行，行斜混合，切削刃和其他形式的。
不，不浪費的布局方法，工件與工件之間，工件與條與很少或沒有邊緣之間存在，材料利用率高，不僅在一個多部分中風的青睞，而且還可以簡化模具結(jié)構(gòu)，降低沖裁力。有浪費，工件與工件之間。有工件和帶鋼邊緣之間存在一個邊界，沖裁件質(zhì)量易于保證，和模具的保護作用，但材料利用率低。
兩孔設計部分根據(jù)位置誤差是不需要的，所以無浪費的直接法。
圖3-1 排樣圖
3.1.1確定搭邊值
以邊緣效應是定位誤差的補償，確保合格的零件；確保材料具有一定的剛度，進料方便；可以起到防護作用的模具，模具過早磨損和無用的。研磨太大，浪費材料。研磨太小，下料容易彎曲或折斷，不僅會增加沖壓件毛刺，有時為凸，凹模模具刃口間隙的損傷，降低模具壽命，或沖頭的影響。
在桌子的邊緣通常確定的經(jīng)驗值，邊界值，是一種常見的消隱的經(jīng)驗數(shù)據(jù)。
表3-1 搭邊a和a1數(shù)值
材料厚度
圓件及圓角r＞2t的工件
矩形工件邊長L≤50mm
矩形工件邊長L＞50mm
或r≤2t的工件
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
工件間a1
沿邊a
≤ 0.25
＞0.25~0.5
＞0.5~0.8
＞0.8~1.2
＞1.2~1.6
＞1.6~2.0
＞2.0~2.5
＞
1.8
1.2
1.0
0.8
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
3.0
0.6t
2.0
1.5
1.2
1.0
1.2
1.5
1.8
2.2
2.5
2.8
3.5
0.7t
2.2
1.8
1.5
1.2
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.5
3.5
0.7t
2.5
2.0
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
2.8
2.2
1.8
1.5
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
4.0
0.8t
3.0
2.5
2.0
1.8
2.0
2.2
2.5
2.8
3.2
3.5
4.5
0.9t
搭邊值是廢料，所以應盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進凹模，增加刃口磨損表3-1給出了鋼（WC 0.05%～0.25%）的搭邊值。
對于其他材料的應將表中的數(shù)值乘以下列數(shù)：
中等硬度鋼（WC0.3%～0.45）0.9，硬鋼（WC0.5%～0.65%）0.8
硬黃銅 1～1.1 ，硬鋁1~1.2，軟黃銅、純鋁1.2，其他鋁1.3~1.4非金屬1.5~2
根據(jù)排樣的方式，這個零件不必要加入搭邊值。因此，兩制件之間的搭邊值a1=1.2,側(cè)搭邊值a=1.5.
條料寬度的確定
計算條料寬度有三種情況需要考慮；
有側(cè)壓裝置時條料的寬度。
無側(cè)壓裝置時條料的寬度。
有定距側(cè)刃時條料的寬度。有定距側(cè)刃時條料的寬度。
采用無側(cè)壓裝置的模具，使條料始終沿著導料板送進。
條料寬度公式：
B=（L+2a） （3-1）
其中條料寬度偏差上偏差為0，下偏差為-△，見表3-2條料寬度偏差。
L——制件垂直于送料方向的基本尺寸。
a——側(cè)面搭邊值。
查表3-2條料寬度偏差為0.6
根據(jù)公式4 —4 B=（L+2a）
=（36+2x1.2）
=38.4mm
表3-2 條料寬度公差(mm)
條料寬度
B/mm
材料厚度t/mm
～1
>1~2
>2~3
～50
0.4
0.5
0.7
>50~100
0.5
0.6
0.8
>100~150
0.6
0.7
0.9
3.1.2 送料步距的確定
送料步距S：條料在模具上每次送進的距離稱為送料步距，每個步距可沖一個或多個零件。條料寬度的確定與模具的結(jié)構(gòu)有關(guān)。
進距確定的原則是，最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值;最大條料寬度能在沖裁時順利的在導料板之間送進條料，并有一定的間隙
送料步距S
S = Dmax + a1 (3-2)
Dmax — 制件平行于送料方向的最大尺寸。
a1 — 兩工件之間的搭邊值。
S= 10.5mm
3.2 材料的利用率
沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指標。
一個布局內(nèi)的材料利用率
η＝Ａ/BS×100% （3-3）
式中 A—一個步距內(nèi)沖裁件的實際面積；
B—條料寬度；
S—步距；
第五章 模具總體概要設計
第四章 工藝計算
4.1 沖壓工藝力的計算
過程的計算是模具設計的基礎，只有正確的計算模的沖壓力的大小，程序，倒霉的尺寸，正確設計模具。這是新聞的重要基礎，模具設計和強度校核。為了充分發(fā)揮新聞媒體的潛力，避免因過載而損壞，因此計算是非常必要的。
過程的計算是新聞的重要基礎，模具設計和強度校核。為了充分發(fā)揮新聞媒體的潛力，避免因過載而損壞因此計算是非常必要的。
4.1.1計算沖裁力
沖裁力是沖裁力，一般的剝離力，推進力和推進力。
沖裁力是使工件和薄片分離力的凸模和凹模相對運動，它與機械性能參數(shù)和工件的材料厚度，周長，材料相關(guān)。沖裁力是整個生產(chǎn)設計的一個重要參考指標，同時也是作為壓模的選擇。沖裁力的計算是使用沖壓設備和模具設計合理。公稱壓力選擇沖壓設備必須有較大的比沖壓力的計算，模具的設計必須能夠發(fā)送和接收的沖裁力的計算，以適應下料的要求。
此模具一般都是采用彈性卸下的放電模式。通過沖裁力總沖壓力，剝離力以及推力。通常，由于需要對復合沖裁模的使用，是沖裁力的落料、沖孔力由兩部分組成。
沖裁力是沖裁過程中凸模對材料的壓力，它是隨凸模行程而變化的。通常說的沖裁力是指沖裁力的最大值。平刃沖模的沖裁力可按下式計算：
（4-1）
式中 F——沖裁力（N）；
L——零件剪切周長（mm）；
t——工件材料的厚度（mm）；
——材料抗拉強度（MPa）。
K——系數(shù),一般取K=1.3。
由上得知，次零件的材料為10號鋼,取=450Mpa，零件的材料厚度t=0.8mm,L值由全部沖裁線即沖裁零件周長尺寸組成
1）落料、沖孔沖裁力。材料10鋼的抗拉強度可按
2）推件力。查表得推件力系數(shù)，凹模中的卡件數(shù)為4。
3）卸料力。查表得卸料力系數(shù)。
表4-1 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)
料厚t/mm
K卸
K 推
K頂
鋼
≤0.1
＞0.1~0.5
＞0.5~2.5
＞2.5~6.5
＞6.5
0.060~0.090
0.040~0.070
0.025~0.060
0.02~0.050
0.015~0.040
0.1
0.065
0.050
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
鋁、鋁合金
純銅，黃銅
0.030~0.080
0.020~0.060
0.03~0.07
0.03~0.09
對于表中的數(shù)據(jù)，厚的材料取小值，薄的材料取大值。
4.1.2折彎力的計算
折彎力是指壓力機完成預定的折彎工序所施加給板料的壓力，這是選擇壓力機的依據(jù)。
此畢業(yè)設計中所涉及的折彎均視為校正折彎。
由參考文獻[3] 表3-3得：
折彎力為：
= （4-2）
式中 C——與彎曲形式有關(guān)的系數(shù)，對于U形件C取0.6；對于U形件C取0.7；
K——安全系數(shù)，一般取1.3；
B——料寬（mm）；
t ——料厚（mm）；
r ——彎曲半徑（mm）；
——材料強度極限(MPa)。
該工件屬于U形件，則：
=(0.8X1.3X101.6X2X2)/(1+2.5) =102KN
選擇壓力機時：
=102KN
4.2壓力中心計算
模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。模具的壓力中心必須使模柄軸線與壓力機滑塊的中心線重合，否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌和模具導向部分不正常的磨損，還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件質(zhì)量和降低模具壽命甚至破壞模具。
沖模壓力中心的計算方法，是利用求平衡力系合力作用點的知識，具體的方法如下：
1）按比例畫出沖壓輪廓線，選定直角坐標x-y;
2）把圖形分成幾部分，計算各部分長度L1、L2、….Ln，并求出各部分重心位置的坐標值；
3）按下列公式求出沖模壓力中心的坐標值（X0,Y0）
由于該零件形狀對稱，所以壓力中心在該零件的中點上坐標值（X0,Y0）。
第六章 模具總體詳細設計
第五章 模具總體概要設計
5.1 模具概要設計
模具是一個由多部分組成的有機整體，按一定的關(guān)系組合，結(jié)構(gòu)是“形模具。模具的質(zhì)量在很大程度上反映了模具的結(jié)構(gòu)，所以沖孔落料模具及模具的工作性能，彎曲，模具加工，成本，生命周期，起著決定性的作用。
結(jié)構(gòu)設計的結(jié)果是模具裝配圖和零件清單。
在結(jié)構(gòu)設計中，設計的模具結(jié)構(gòu)設計之初，工藝布局為基礎，根據(jù)產(chǎn)品的要求，確定了基本結(jié)構(gòu)的沖裁模和彎曲模。包括結(jié)構(gòu)設計：
（1）模具的基本結(jié)構(gòu)：確定位置和方向；放電模式及確定方法；
（2）模具的基本尺寸：模具的工作空間的大小，板的厚度，高度。
（3）的基本結(jié)構(gòu)框架：框架式；導柱與導套的選擇和柄型的選擇。
（4）媒體的選擇：按規(guī)格型號。
5.2 模具零件結(jié)構(gòu)形式確定
本次設計模具是用沖孔落料模具和折彎模完成的如圖4.1(a)和圖4.1(b)的過程。采用對角模架，本零件的第一套模具包括沖孔和落料兩道工序，結(jié)合制件結(jié)構(gòu)，可采用正裝復合模。其上模部分由上模座、推板、墊板、凸凹模固定板、彈頂器、彈性卸料板及凸凹模等零件組成，下模部分由落料凹模、凹模固定板、沖孔小凸模、凸模固定板、墊板、下模座等組成。
5-1 (a)
5-1 (b)
導料銷進行導向，定位板定位，推桿進行推出制件，并完成零件的沖孔、落料、折彎工序。模具主要有上模座、凸模墊板（上墊板）、凸制模固定板、卸料板、凸凹模固定板、凹模墊板（下墊板）、定位板、下模座、導柱、導套。落料模具凹模周界長160mm,寬140mm,模具總長250mm，總寬205mm。模具的閉合高度是219.5mm。
折彎模凹模周界長160mm寬150mm,模具總長280mm，總寬210mm。模具的閉合高度是175.8mm。凸模固定板用于安裝所有沖孔凸模、凹模板用于沖孔、折彎凸模。所有沖孔凸模、折彎凸模。折彎凹模和采用單邊掛臺固定在卸料板上，裝配后磨平。其中最后一步折彎凸模采用鑲塊結(jié)構(gòu)，與凹模墊板采用螺釘緊固、銷釘定位的方式固定。卸料板是一整塊，采用四個螺釘固定。
5.2.1 定位機構(gòu)
限制洗料步和正確的工件定位沖壓過程中模具的下一步是各種形式的采用，定位裝置。模定位件導向銷，導向板，擋料銷，定位板，導向銷，側(cè)邊和側(cè)裝置等。干擾定位裝置應避免油污，雜物和沒有干擾的運動機構(gòu)。定位精度高，在兩個單元精度粗糙和精度，考慮一步一步；定位空白需要兩個以上的程序，它們的位置應該是一致的。
總結(jié)：在模具的設計方向是在粗定位的側(cè)邊通過，導針定位；導向板和導向銷定位方向。模具，通過成形側(cè)刃形邊緣。在第一個地方變成了一個凸模導向孔在同一時間。第二，當帶鋼沿導向板一定距離（一步），導向板級（相當于塊的動作）封條防止帶鋼前進，對粗定位功能，上模下，導銷插入第一個導向孔，糾正送料誤差，帶材料的精確定位。噴射結(jié)構(gòu)，工作時可以起頂材料的作用，帶上了飼料。
5.2.2 卸料機構(gòu)
卸料機構(gòu)的主要作用是把材料從凸模上卸下，有時也可作壓料板用以防止材料變形，并能幫助送料導向和保護凸模等。可分為固定剛性卸料板以及彈性卸料板。
在本次模具設計中采用彈性卸料板，彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，多用于沖制薄料，使工件的平面度提高。沖裁完畢，上?；爻?，上模部分的彈性卸料裝置將卡在凸凹模外的廢料卸下，沖孔廢料由上模部分的剛性推件裝置卸出模外，工件由下模部分的彈性頂件裝置頂出，每沖裁一次，頂出一次，模內(nèi)不積聚工件，不易將凸凹模脹裂，但是沖孔廢料落在下模面上，清除廢料麻煩，彈性卸料板上需開設擋料銷、導料銷的讓為孔。此時，條料完成了一個工位的成型，向前送進一個步距。
5.2.3導向機構(gòu)
對生產(chǎn)批量大，要求模具壽命和制件精度較高的沖模。一般應采用導向機構(gòu)來保證上、下模的精確導向。上、下模導向，在凸、凹模開始閉合前或壓料板接觸制件前就應該充分的合上。導向機構(gòu)有導柱、導套機構(gòu)，側(cè)導板與導板機構(gòu)和導塊機構(gòu)。在此副模具中由于零件的尺寸較小，對制件的精度要求較高。所以采用四角滾動導柱、導套和旋入式模柄配合，這樣的四導柱導向精度比較平穩(wěn)，精度較高。
第六章 模具詳細設計
6.1工作零件
6.1.1 沖裁凸，凹模刃口尺寸計算
正常的接個計算應按以下原則進行。
（1）承諾出合格零件
根據(jù)沖裁變形，凸模尺寸等于凸模刃口尺寸，毛坯尺寸等于凹模刃口尺寸。因此，沖壓，應以凸模為基準。沖裁模為基準，對。參考元件的尺寸應在公差范圍內(nèi)的組件。沖壓模具間隙時，落料從凸模間隙。
（2）確保模具的使用壽命有一定的
新的模具間隙應最小間隙，磨損的最大合理間隙?？紤]到凸，凹模磨損下料，在設計的凸，凹模刃口尺寸，參考邊的尺寸上的磨損增加，切削刃的公稱尺寸應檢查該值，工件尺寸公差范圍較小。
（3）考慮模具制造方便維修，降低成本。
為了使不小于最小合理間隙的新模具的間隙值，一般的模具公差+，沖孔公差為。間隙可以保證條件不太嚴格的制造公差。通用模具制造精度較工件精度高2至4。如果零件沒有容忍非圓鋸，根據(jù)國家標準“非匹配精度IT14加工公差值的大小。采用未注公差的尺寸加工精度it12畢業(yè)設計。
兩種計算方法，切削刃的尺寸
生產(chǎn)模具的關(guān)鍵是主要控制凸，凹模刃口尺寸的合理空間。由于模具的加工方法，計算凸，凹模刃口尺寸計算公式和耐受性不同。計算方法的凸，凹模刃口尺寸基本上可以分為兩類，分別，處理和復合，沖孔沖裁工件形狀復雜或薄的材料，為了保證凸之間的差距，凹模值，一般采用配合加工。該方法是處理一個（沖頭或模）為基準，然后處理另一個參考，在兩者之間保持一定的間隙。這種加工方法的特點
模具的間隙在制備的保證，所以不需要更多的核，所以處理數(shù)據(jù)可適當放寬公差，易加工。
尺寸很簡單，只需要在基地成員標記的尺寸和公差，基準尺寸和顯示準備只間隙值分布。
當然，我們會遇到一些形狀復雜工件尺寸的不同，例如凸、凹模的磨損是均勻不相同的，有大的，小的，另外也會有是相同的，我們就需要對產(chǎn)品；零件進行具體分析的尺寸，根據(jù)尺寸計算以上所述的原則的一些差別。
查表2-1得模具沖裁間隙值，，查表2.11的凸、凹模制造公差：，，查表2-4得，因數(shù)x=0.75, 取0.2
校核：Zmax-Zmin=0.08-0.04=0.04mm，
滿足校核條件
沖孔 應以凸模為基準，然后配做凹模。
⑴變小的尺寸 這類尺寸就是前面所述沖孔基準件凸模尺寸，應按式：應用公式:
⑵增大的尺寸 這類尺寸在沖孔凸模上相當于落料基準件凹模尺寸，應按式計算：
⑶無變化的尺寸 這類尺寸可分為以下情況：
當孔的尺寸為時 =
當孔的尺寸為時 =
當孔的尺寸為時
（3）落料 應以凹模為基準，然后配做凸模
按計算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口實際尺寸并保證最小合理間隙配做凹模。
表6-1 沖裁模初始用間隙2c(mm)
材料
厚度
08、10、35、
09Mn、10鋼
16Mn
40、50
65Mn
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
2Cmin
2Cmax
小于0.5
極小間隙
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
1.75
2.0
2.1
2.5 2.75
3.0
.3.5
4.0
4.5
5.5
6.0
0.040
0.048
0.064
0.072
0.092
0.100
0.126
0.132
0.220
0.246
0.260
0.260
0.400