5萬立方米氣柜制安施工組織設(shè)計(jì)

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1、 XXX有限公司 50000m3氣柜安裝工程施工方案 編制： 審核： 批準(zhǔn)： 會(huì)簽： 質(zhì)量： 安全： XXXX有限公司 2009 年 12 月 1 日 目 錄 1 編制說明 1 2 編制依據(jù) 1

2、3 施工具備的條件 1 4 主要施工原則及程序 1 5 預(yù)制加工 4 6 基礎(chǔ)驗(yàn)收 10 7 現(xiàn)場組裝 10 8 焊接與檢驗(yàn) 17 9 主要幾何尺寸檢查 19 10 氣柜總體試驗(yàn) 19 11 安全技術(shù)措施及文明施工 21 12 工程的竣工和驗(yàn)收 22 13 附表 23 1 編制說明 1.1。 本施工組織設(shè)計(jì)僅適用于 XXX 有限公司 50000m3 低壓濕式煤氣柜工程 的 施工和驗(yàn)收。 2 編制依據(jù) 《建筑地基基礎(chǔ)工程施

3、工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》 GB50202-2002 《鋼制低壓濕式氣柜》 HG20517-92 《金屬焊接結(jié)構(gòu)濕式氣柜施工及驗(yàn)收規(guī)范》 HGJ212-83 《鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》 GB50205-92 《施工現(xiàn)場臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范》 JGJ46-88 《建筑機(jī)械使用安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ33-2001 3 施工具備的條件 3.1 施工圖已經(jīng)會(huì)審 ,本方案已經(jīng)批準(zhǔn)。 3.2 施工各工種配備齊全合理，所有施工人員熟悉本崗位操作要領(lǐng)，熟悉領(lǐng)會(huì) 本方案。 3.3 工程技術(shù)人員向參

4、加施工的所有人員進(jìn)行安全、技術(shù)交底，做好記錄。 3.4 施工場地平整， 道路暢通，臨時(shí)用電、用水接至現(xiàn)場并滿足連續(xù)施工需要。 3.5 吊裝機(jī)械、焊機(jī)、探傷設(shè)備、充水設(shè)備等施工機(jī)具到場，性能良好，滿足 施工需要。 3.6 材料經(jīng)驗(yàn)收并合格。 3.7 基礎(chǔ)經(jīng)驗(yàn)收并合格。 3.8 測量器具經(jīng)計(jì)量檢定合格。 4 主要施工原則及程序 4.1 施工原則 4.1.1 本著先底板后壁板，先結(jié)構(gòu)后桶體的原則，進(jìn)行施工。 1 4.1.2 施工中，在土建施工和養(yǎng)護(hù)的同時(shí)優(yōu)先預(yù)制，高度預(yù)制，同步防腐，

5、以機(jī) 械化工廠化施工為主，各工序施工流水作業(yè)，保質(zhì)量、保工期、保安全、確保 工程施工按期完成。 4.2施工程序 材料驗(yàn)收→下料預(yù)制→基礎(chǔ)中間交接→底板防腐→底板鋪設(shè)與焊接→水槽 壁倒裝法安裝→安裝梯子平臺(tái)（水槽平臺(tái)隨水槽壁最上邊 - 帶壁板同時(shí)安 裝）→四塔結(jié)構(gòu)安裝→四塔壁板安裝→三塔結(jié)構(gòu)安裝→三塔壁板安裝→二 塔結(jié)構(gòu)安裝→二塔壁板安裝→各塔掛圈板的安裝檢查→一塔頂梁預(yù)制安裝 →鐘罩頂板鋪設(shè)→一塔結(jié)構(gòu)安裝→一塔結(jié)壁板安裝→導(dǎo)軌、導(dǎo)輪安裝 →其 余附件安裝→底板真空試漏→水槽壁充水試驗(yàn)（同時(shí)進(jìn)行基礎(chǔ)沉降觀測）

6、 →氣柜試升降試驗(yàn)（同時(shí)作氣密性試驗(yàn)）→ 快速升降試驗(yàn)→ 防腐→交工驗(yàn) 收。 2

7、 3 5 預(yù)制加工 5.1 放樣 5.1.1 弧形樣板弦長不得小于 2m ，其偏差不得超過 0.5mm，制作兩塊。 5.1.2 直線樣板長度不得小于 1m，其偏差不得超過 0.3mm。 5.1.3 測量焊縫角變形的弧形樣板，其弦長不得小于 1m，制作兩塊。 5.1.4 樣板用 0

8、.5~0.7mm 厚度鐵皮制作，周邊應(yīng)光滑整齊。 5.1.5 導(dǎo)軌形狀復(fù)雜、加工困難，需借助導(dǎo)軌胎架進(jìn)行加工。 5.1.6 螺旋導(dǎo)軌胎架制作 a、螺旋導(dǎo)軌胎具放樣步驟詳見 HG20517，此不詳述； b、胎具的尺寸、弧形曲線及胎具面板上的導(dǎo)軌中心線（ “S”形曲線）與安裝 螺栓孔位置，需經(jīng)驗(yàn)收合格后方能加工導(dǎo)軌； c、胎具放樣時(shí)，必須注意相鄰兩塔節(jié)的螺旋方向相反，允許以第一塔節(jié)的直 徑作一胎具，第二塔節(jié)的直徑作另一胎具； d、胎具經(jīng)檢查合格后，其形狀與位置公差應(yīng)符合胎具模板水平線允許偏差≤ 1mm，胎具中

9、線（ S 形）允許誤差為 2 mm，胎具面板線型要求光順、正確。 5.2 下料 5.2.1 下料前，應(yīng)核對(duì)鋼板材質(zhì)、規(guī)格等符合設(shè)計(jì)與圖樣要求，鋼板應(yīng)處于平 放位置。 5.2.2 在鋼板上定出基準(zhǔn)線，然后劃出長度、寬度的切割線，經(jīng)檢查合格后， 在切割線打上樣沖眼，其深度應(yīng)小于 0.5mm，并用油漆做出標(biāo)記。在切割線內(nèi) 側(cè)劃出檢查線，同時(shí)在鋼板上角處標(biāo)明氣柜代號(hào)、排板編號(hào)、規(guī)格等符號(hào)。 5.2.3 鋼板切割及焊縫坡口加工要求： a、鋼板切割及焊縫坡口，宜采用機(jī)械加工或自動(dòng)、半自動(dòng)火焰切割加工。 b、采用對(duì)接接

10、頭，厚度大于 16mm 的鋼板，板邊不宜采用剪切加工。 4 c、罐底邊緣板的圓弧邊緣，可采用手工火焰切割加工。 d、鋼板坡口加工應(yīng)按圖樣進(jìn)行，加工表面平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及 熔渣等缺陷。 火焰切割時(shí)，按坡口形狀可用兩個(gè)或三個(gè)切割嘴組合起來同時(shí)進(jìn) 行，切割后坡口表面的硬化層應(yīng)磨除。 e、坡口尺寸和形式按圖紙、規(guī)范要求。 5.3 底板預(yù)制 5.3.1 根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和供料情況，以最省料繪制排板圖。 5.3.2 為補(bǔ)償焊接收縮，罐底的排板直徑應(yīng)按設(shè)計(jì)直徑放大 1‰~2‰。 5.3.3 邊緣板

11、沿罐底半徑方向的最小尺寸，不得小于 700mm。 5.3.4 弓形邊緣板的對(duì)接接頭，宜采用不等間隙，外側(cè)間隙 e1 宜為 6~7mm，內(nèi) 側(cè)間隙 e2 為 8~12mm。 5.3.5 中幅板的寬度不得小于 1000mm，長度不得小于 2000mm。 5.3.6 底板任意相鄰焊縫之間的距離，不得小于 200mm。 5.3.7 弓形邊緣板的尺寸偏差，應(yīng)符合表 5.3.7 規(guī)定。 弓形邊緣板允許偏差 表 5.3.7 測量部位 允許偏差 圖 例 長度 AB 、CD 2 E 寬度 AC、BD 、EF

12、 2 A B C D 對(duì)角線之差∣ AD-BC ∣ ≤3 F 5.3.8 每塊罐底板應(yīng)平整，不得有突變，局部凸凹度用直線板檢查，其間隙不 應(yīng)大于 5mm。 5.4 壁板的預(yù)制 5.4.1 壁板預(yù)制前應(yīng)繪制排板圖，并應(yīng)符合下列規(guī)定： a、各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯(cuò)開，其間距宜為板長的 1/3，且不 5 得小于 500mm； b、底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對(duì)接焊縫之間的距離， 不得小于 200mm； c、罐

13、壁開孔接管或開孔接管補(bǔ)強(qiáng)板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小 于 200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離，不得小于 100mm； d、包邊角鋼對(duì)接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離，不得小于 200mm。 5.4.2 壁板尺寸的允許偏差，應(yīng)符合表 5.4.2 的規(guī)定。 壁 板 尺 寸 的 允 許 表 5.4.2 序號(hào) 測量部位 允 許 偏 圖 例 差 1 寬度 AC、BD 1mm A B 2 長度 AB 、CD 1.5mm C D

14、 3 對(duì)角線之差│ AD-BC │ ≤2mm AC、BD ≤1mm 4 直線度 AB 、CD ≤2mm 5.4.3 壁厚大于等于 4 mm 弧形狀板卷制后，應(yīng)立在平臺(tái)上用樣板檢查。寬度 方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于 1mm；水平方向上用 1.5m 弧形樣板 檢查，其間隙不得大于 2mm。 5.4.3 鐘罩壁板預(yù)制時(shí)，為補(bǔ)償與拱頂包邊角鋼相連接的環(huán)縫焊接收縮量上帶 板宜按正圓錐下料，即上口直徑一般比設(shè)計(jì)直徑加大 1/1000 mm。 5.5 頂板預(yù)制 5.5.1 固定頂頂板預(yù)

15、制前應(yīng)繪制排板圖。 5.5.2 頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于 200 mm。 6 5.5.3 單塊頂板本身的拼接，按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)采用對(duì)接。 5.5.4 拱頂?shù)捻敯孱A(yù)制成型后，用弧行樣板檢查，其間隙不得大于 10mm。 5.6 水封掛圈預(yù)制 5.6.1 上、下水封環(huán)形板以及與其連接的塔節(jié)上、下帶板和側(cè)立板可分段預(yù)制。 帶板、環(huán)形板、立板及其加強(qiáng)扁鋼之間的接口應(yīng)錯(cuò)開 200 mm 以上，各段兩端 接口線夾角要求準(zhǔn)確。 5.6.2 環(huán)形板圓度允許偏差用 1.5m 弧形樣板檢查，其間隙不得大于 2 mm，平

16、 面度允許偏差不得大于 3 mm。 5.6.3 水封掛圈預(yù)制時(shí)，構(gòu)件位置應(yīng)正確無誤，搭接鋼板間隙應(yīng)小于 1 mm。 5.6.4 焊好的水封構(gòu)件應(yīng)進(jìn)行檢查，對(duì)其變形部分要進(jìn)行修整。其環(huán)形板平面 度允許偏差不得大于 3 mm，水封槽口的寬度偏差不得大于圖紙尺寸 10 mm 和 小于 5 mm。 5.7 立柱預(yù)制 5.7.1 各塔立柱下料后，應(yīng)先初步矯正，然后組合焊接，焊接完工的構(gòu)件應(yīng)進(jìn) 行二次矯正，其全長直線度不得超過 4 mm，立柱的端面翹曲不得大于 2 mm。 5.7.2 立柱的外型尺寸應(yīng)符合圖紙要求，安裝應(yīng)準(zhǔn)

17、確或符合樣板要求。 5.8 頂架預(yù)制 5.8.1 鐘罩頂架制作可按單構(gòu)件如徑向主梁、次梁、環(huán)向梁、斜桿等放樣下料 及煨彎，也可制作成多榀組裝件，組裝的胎具圓弧尺寸、中心起拱高度必須符 合圖紙要求，接點(diǎn)板位置、尺寸及安裝螺栓孔的位置及尺寸應(yīng)與圖紙相符。 5.8.2 預(yù)制構(gòu)件的長度偏差不應(yīng)大于 5 mm，徑向主梁及次梁構(gòu)件的圓弧彎曲度在每米長度上應(yīng)小于或等于 10 mm。 5.8 導(dǎo)軌預(yù)制 5.8.1 導(dǎo)軌制作分二步進(jìn)行： 即第一步先在壓力機(jī) （調(diào)直機(jī)）上初步加工成 45 7 角，并使其基本符合線型；第

18、二步在胎具上矯形，將初步加工后的導(dǎo)軌在軌胎 架上進(jìn)行局部矯形，直至符合導(dǎo)軌胎架線型要求。 5.8.2 導(dǎo)軌焊接包括導(dǎo)軌焊接及導(dǎo)軌與墊板的焊接 a、導(dǎo)軌接頭的焊接，采用圖 5.8.2 的焊縫坡口型式。即鋼軌頭部采用 U 型坡口，腹板采用 X 型坡口，底部采用 V 型坡口。接頭部分（兩側(cè)各 150mm）焊前要預(yù)熱，預(yù)熱溫度為 300C，焊后立即加熱到 300～400C，緩慢冷卻，焊條 采用 J507； b、導(dǎo)軌與墊板的焊接需在導(dǎo)軌接頭焊接完畢后進(jìn)行，并且先焊接頭較短的一 側(cè)，后焊接接頭較長的一側(cè)，全部采用搭接焊縫，且為兩面交錯(cuò)斷續(xù)焊

19、 6-100Z250，兩端附近連續(xù)焊為 200mm，導(dǎo)軌接頭附近連續(xù)焊為 300mm，采用 跳焊法以避免熱量集中，引起過大變形，導(dǎo)軌與墊板兩端暫時(shí)不焊，待安裝定位后焊。 圖 5.8.2 導(dǎo)軌接頭焊縫結(jié)構(gòu) 5.8.3 導(dǎo)軌及墊板的鉆孔， 導(dǎo)軌兩端與塔體上、 下帶板連接用的安裝螺栓孔， 要在導(dǎo)軌與墊板全部焊接完畢并經(jīng)校正驗(yàn)收后進(jìn)行。 為保證安裝位置準(zhǔn)確， 鉆孔宜采用樣板進(jìn)行。 5.8.4 螺旋導(dǎo)軌預(yù)制件的驗(yàn)收 a、導(dǎo)軌接頭焊縫

20、不允許有裂紋、弧坑、咬口和未焊透等缺陷，導(dǎo)軌與導(dǎo)輪接 8 觸面焊縫需磨平； b、導(dǎo)軌線型應(yīng)光順、正確，不應(yīng)有急彎和不符合設(shè)計(jì)要求的扭曲現(xiàn)象，其表 面錘擊疤痕深度不得大于 1mm； c、導(dǎo)軌與胎具面板之間的間隙欠差不得大于 2mm。（見圖 5.8.4c）； d、導(dǎo)軌腹板垂直度（即圖 5.8.4d）中的（ a-b）允許偏差為 2mm。 2 2 ≦ ≦ a b

21、 90 90 圖 5.8.4 c 導(dǎo)軌與胎具間隙 圖 5.8.4 d 導(dǎo)軌腹板垂直度 5.9 水槽平臺(tái)、塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)分段預(yù)制。 5.9.1 水槽平臺(tái)，塔體底環(huán)、鐘罩頂邊環(huán)等環(huán)形構(gòu)件，圓度允許偏差用 1.5m 樣 9 板檢查，其間隙不得大于 2mm，平面度允許偏差不得大于 5mm，不允許有嚴(yán) 重的翹曲現(xiàn)象。 5.9.2 元件加工成型不得采用降低鋼材質(zhì)量的方法，熱煨成型的型鋼，其壁厚 減簿量不得超過 1m

22、m，表面疤痕深度應(yīng)小于 1.5mm，且不得有過燒現(xiàn)象。 5.9.3 型鋼接口與壁板、梁、柱端部結(jié)點(diǎn)焊縫應(yīng)錯(cuò)開 150mm 以上。 5.10 其它構(gòu)件預(yù)制 5.10.1 梯子、平臺(tái)配重架按圖紙要求施工，并符合 GB50205-2001 的規(guī)定。 5.10.2 人孔在預(yù)制階段分別加工好，帶好螺栓。 5.10.3 導(dǎo)氣管預(yù)制長度符合圖紙要求，焊縫外觀檢查應(yīng)合格。 6 基礎(chǔ)驗(yàn)收 6.1 氣柜安裝前應(yīng)按設(shè)計(jì)說明對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行檢查及驗(yàn)收。 6.2 基礎(chǔ)中心線與設(shè)計(jì)要求的位置允許偏差為 20mm。 6.3 環(huán)梁基礎(chǔ)內(nèi)徑允許偏差為

23、 25mm，寬度偏差應(yīng)在＋ 25mm 以內(nèi)。 6.4 環(huán)梁基礎(chǔ)標(biāo)高不得超過 +10mm，表面不應(yīng)有凹凸不平，用水泥砂漿找平后 其水平偏差應(yīng)不大于 5mm。 6.5 環(huán)形底板中心處起拱高度不得超過水槽直徑的 1~1.5%。 6.7 基礎(chǔ)表面的干沙層應(yīng)在防水層檢查合格后鋪設(shè)，干沙層的厚度為 20~30mm，個(gè)別地方由于防水層凸起允許減薄到 10mm，沙子粒度為 3mm 以 下，干沙鋪設(shè)完后應(yīng)立即鋪設(shè)底板以免受潮。 7 現(xiàn)場組裝 7.1 水槽底板組裝與焊接 7.1.1 底板鋪設(shè)前應(yīng)在基礎(chǔ)上劃出十字中心線，按排板圖先鋪設(shè)中心條板，由

24、 中心條板向兩側(cè)順序鋪設(shè)諸條板及邊板。 鋪設(shè)時(shí)應(yīng)按預(yù)制時(shí)給出的中心線和搭 接線找正，并用夾具固定。 10 7.1.2 底板的組裝，應(yīng)符合下表規(guī)定： a、底板鋪設(shè)前，其下表面應(yīng)涂刷防腐涂料，每塊底板邊緣 50mm 范圍內(nèi)不刷； b、中幅板的搭接寬度允許偏差為 5mm； 0 C1 A 、邊緣板外緣 300mm以內(nèi)先焊 F、 板余 下 C2 C1 B、排板之 縫 B2 B1 DD1 D1 B3 D3 270 E1 C1 2

25、B1 E1 B1 B2 B2 B2 B3 B1 B1 B2B1 B2 B2 B1 C2 B1 C1 B2 B2 B1 B1 B2 B2 B1 B1 B2 B2 C1 B3 B1 B1 B2 B1 B2 B1  C、橫板

26、之 縫 、 D、 縫 E、底板收 縫 G、 板與中幅板間焊縫 注：底板 接 序： A → B→ ? →G 180 圖 7.1.1 底板排板圖及焊接順序 c、底板中幅板應(yīng)搭在邊緣板上面， 搭接寬度不得小于 60mm，兩板搭接部分應(yīng) 貼緊，局部間隙不應(yīng)大于 1mm； d、搭接接頭三層鋼板重疊部分， 應(yīng)將上層底板切角， 切角長度為搭接長度的 2 倍，其寬度應(yīng)為搭接長度的 2/3。在上層底板鋪設(shè)前，應(yīng)先焊上層底板覆蓋部 分的角焊縫。 e、底板的運(yùn)輸可采用水平吊裝，在

27、大方板上對(duì)稱焊上四個(gè)吊耳利用鐵扁擔(dān)平 衡吊裝； f、根據(jù)基礎(chǔ)上已放好的輪廓線進(jìn)行安裝，中心板之間采用對(duì)焊，下襯墊板； 11 g、焊前應(yīng)清理底板并使之干燥，在搭接處不得有沙子、鐵銹、油污等雜物； 7.1.3 中心板吊裝定位后， 不易點(diǎn)焊，用夾具等工具壓制， 以便變形可以向一端 自由伸展，所有搭接焊縫均應(yīng)貼緊，局部間隙不大于 1mm，雙重搭接及邊板 對(duì)接過渡處可采用氧 -乙炔焰將鋼板加熱打彎， 其間隙不得大于 2mm（見下圖）。 打彎

28、 7.1.4 底板焊接應(yīng)符合焊接工藝，應(yīng)首先焊接中心板，并將邊板與中心板的邊 板連接處緊固松開，暫不焊接，待邊緣板點(diǎn)固后，再進(jìn)行焊接。 7.1.5 底板焊接程序應(yīng)按圖 7.1.1 所示的焊接順序進(jìn)行焊接，以減少焊接變形， 邊環(huán)板對(duì)接焊縫先焊端部 200mm 長并鏟平，待壁板與底板連接焊縫焊完后再 補(bǔ)焊剩余焊縫和中心板搭接焊縫。 7.1.6 水槽壁板、下底板邊板的對(duì)接接頭，焊接前應(yīng)將與壁板連接部位的焊縫 鏟平。 7.1.7 底板焊接后，其局部凹凸度不應(yīng)大于 50mm，底板凸起脫離基礎(chǔ)表面大 于 30mm，應(yīng)在

29、底板上開孔充干砂并用干燥的壓縮空氣吹實(shí)填滿，用不小于底 板厚度的鋼板搭接焊好， 搭接長度不小于 100mm，開孔數(shù)量整板上不能超過 5 個(gè)。小于 30mm 的，可用錘擊或火焰法校正。 7.1.8 最后應(yīng)對(duì)底板進(jìn)行焊接檢驗(yàn)， 逐段進(jìn)行外觀檢查， 應(yīng)無缺陷，如有應(yīng)鏟去 補(bǔ)焊，然后對(duì)底扳進(jìn)行真空試驗(yàn)，檢查焊縫的氣密性，真空度為 200mmHg 不 漏氣為合格。 7.1.9 底板完工后應(yīng)做好水槽，中節(jié)和水中罩的安裝準(zhǔn)備。 12 a、根據(jù)圖紙?jiān)O(shè)計(jì)在底板上標(biāo)出安裝基準(zhǔn)線； b、在底板上劃出鐘罩中節(jié)水槽壁的圓

30、周線以及立柱導(dǎo)軌盤梯等的位置線； c、劃出鐘罩各節(jié)圓周預(yù)留檢查線，及進(jìn)出氣管位置線并做好明顯標(biāo)志，因中 心有臨時(shí)中心立 柱，應(yīng)在立拄外周劃出兩個(gè)供測量用的圓周線代替中心點(diǎn)。 7.2 水槽壁板的組裝與焊接 7.2.1 壁板組裝前應(yīng)復(fù)驗(yàn)預(yù)制板的弧度，凡不符合預(yù)制要求的需重新校正，但 應(yīng)防止產(chǎn)生錘痕。 7.2.2 壁板吊裝后應(yīng)使每一帶壁板上端略向外傾斜， 傾斜度為 1‰。焊接應(yīng)先焊 每一帶縱向焊縫， 然后再焊兩帶板之間的環(huán)縫，下帶板與底板之間的環(huán)縫焊接 要待第二圈帶板吊裝結(jié)束之后進(jìn)行。下料時(shí)，壁板周向應(yīng)留有足夠

31、的余量。環(huán) 縫焊接時(shí)應(yīng)采用對(duì)稱、分段、倒退法施焊。 7.2.3 組裝后的水槽壁每帶壁板垂直度偏差不應(yīng)超過 2mm，水槽壁總高垂直度 偏差不應(yīng)超過總高 1‰。 7.2.4 水槽最上帶和最下帶的直徑允許偏差為 10mm。 7.2.5 沿水槽壁的全周，測出在安裝導(dǎo)輪處各點(diǎn)壁板上口的水平度，其允許偏 差為 10mm。 7.2.6 沿水平方向與垂直方向測量壁板內(nèi)表面的局部凹凸度，用 1.5 m 弧形檢 查均不應(yīng)大于 13 mm，局部形狀偏差應(yīng)沿所測長度逐漸變化， 不允許有突然的 凹凸。 7.2.7 壁板

32、組焊時(shí)，應(yīng)保證內(nèi)表面平整，錯(cuò)邊量符合下列規(guī)定： a、縱向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)板厚小于或等于 10 mm 時(shí)，不應(yīng)超過于 1mm；當(dāng)板厚 大于 10 mm 時(shí)，不應(yīng)超過板厚的 10%，且不大于 1.5mm； b、環(huán)向焊縫錯(cuò)邊量，當(dāng)上層壁板厚度小于 8mm 時(shí)，任何一點(diǎn)均不得超過 1mm； 13 當(dāng)上層壁板厚度大于等于 8mm 時(shí)，任何一點(diǎn)均不得超過板厚的 20%，且不大 于 2mm； 7.2.8 水槽安裝并焊接完畢，檢查合格進(jìn)行注水試漏，注水到最高液位持壓 48 小時(shí)，水槽壁無滲漏和異常變形，則認(rèn)為水槽壁的強(qiáng)度和嚴(yán)密

33、性試驗(yàn)合格。 7.2.9 水槽充水要求詳見設(shè)計(jì)文件要求。 7.2.10 在沖水試壓結(jié)束后，基礎(chǔ)不均勻沉降差應(yīng)小于 2/1000 水槽直徑。 7.3 塔節(jié)安裝 7.3.1 根據(jù)已經(jīng)放線的位置，首先安裝墊梁，各墊梁的上表面應(yīng)在同一平面上 用水平儀測量，如有不平的可采用墊鐵找平，其水平偏差不能大于 10mm，找 平后將各塔的掛圈弧線投到墊梁上表面，作為各塔掛圈安裝依據(jù)。 7.3.2 在水槽的平臺(tái)上，放出基準(zhǔn)線。各活動(dòng)塔節(jié)的安裝順序，由外向內(nèi)依次 進(jìn)行，最后安裝鐘罩。 7.3.3 將預(yù)制好的下掛圈，按預(yù)制編好的順

34、序，沿掛圈的定位線安裝，調(diào)整好 下掛圈上口水平及接口間隙后即可進(jìn)行定位焊固定，在封閉最后一道接口時(shí)， 應(yīng)先校正圓周將多余量切去。 7.3.4 下掛圈焊接結(jié)束后，應(yīng)符合下列要求： a、半徑偏差為 5mm； b、垂直度偏差≤ 5mm； c、中心線偏差≤ 3mm； d、水平度偏差≤ 3mm。 7.3.5 下掛圈焊接完畢后應(yīng)進(jìn)行加水試漏，以不漏為合格。 7.3.6 上掛圈安裝時(shí)應(yīng)先將上掛圈預(yù)裝在下掛圈上，用［ 22a（1.1m 高 48 根） 臨時(shí)支柱連接，上端鉆孔與上掛圈相同，下邊鉆孔與下掛圈相同。

35、 7.3.7 先將上掛圈內(nèi)的支承角鋼安裝，支承角鋼的上平面保證安裝后上掛圈上 14 表面不平度小于 10mm，掛圈向內(nèi)傾斜不應(yīng)大于 10mm，向外不應(yīng)大于 5mm，用經(jīng)緯儀測量調(diào)整。 7.3.8 焊后應(yīng)將上掛圈提升到安裝位置（拆去臨時(shí)支柱）進(jìn)行立柱和導(dǎo)軌的安 裝。 7.3.9 上掛圈焊接結(jié)束后，應(yīng)符合下列規(guī)定： a、半徑偏差為 5mm； b、垂直偏差≤ 5mm； c、中心線偏差≤ 3mm； d、水平度（掛圈水平板）偏差≤ 4mm。 7.3.10 壁板的安裝焊接按以下順序進(jìn)行：

36、 導(dǎo)軌墊板上、下兩端與掛圈（壁板上、下帶板）的對(duì)接焊縫 大塊壁板與 掛圈的搭接焊縫 大塊壁板與導(dǎo)軌墊板的搭接焊縫。 7.3.11 活動(dòng)塔節(jié)安裝結(jié)束后，整體應(yīng)符合下列要求： a、塔體垂直度偏差（立柱處）≤ 1‰ 塔體高度； b、塔體半徑允許偏差（掛圈處）為 5mm； c、中心線允許偏差（掛圈處）為 3mm； d、上掛圈水平板水平度偏差≤ 5mm。 7.4 導(dǎo)軌安裝 7.4.1 螺旋導(dǎo)軌安裝前應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)位置和螺旋升角在立柱上標(biāo)出導(dǎo)軌螺旋線的 基線，其它螺旋線的間距偏差不應(yīng)大于 5mm，然后在立柱上焊好定位角

37、鋼。 7.4.2 螺旋導(dǎo)軌安裝時(shí)在保證伸出導(dǎo)輪上端位置后，將上端固定，然后將下端 用卡具固定， 自上而下按找正點(diǎn)逐段找正并固定， 導(dǎo)軌點(diǎn)焊固定后應(yīng)分 3~5 點(diǎn) 檢查各相鄰兩導(dǎo)軌軌面中心周向距離，相鄰兩導(dǎo)軌間的平行偏差不得大于 6mm，與基準(zhǔn)圓徑向允許偏差為土 5mm，每根導(dǎo)軌測點(diǎn)不少于 3 個(gè)，合格后 15 方可焊接。 7.4.3 導(dǎo)軌安裝完畢后應(yīng)將焊瘤鏟磨干凈，以免阻礙升降。 7.5 導(dǎo)輪安裝 7.5.1 導(dǎo)輪安裝必須依據(jù)下列數(shù)據(jù)來確定其位置 ,即： a、塔體中心線偏差：≤ 3mm

38、 b、導(dǎo)軌徑向偏差； 3mm c、導(dǎo)輪安裝處的水平度：≤ 6mm d、導(dǎo)輪位置處塔節(jié)之間的距離： 5mm 7.5.2 安裝導(dǎo)輪時(shí)， 應(yīng)將各塔之間的間距用螺栓加以固定，使之不能自由變化， 待導(dǎo)輪就位后并經(jīng)復(fù)測符合要求后， 即可將導(dǎo)輪底板焊死，此時(shí)方可拆除固定 螺栓。 7.5.3 安裝導(dǎo)輪時(shí)，輪軸應(yīng)調(diào)整到兩側(cè)均有竄量的中間位置，輪緣凹槽和導(dǎo)軌 的接觸面應(yīng)有 5 mm 的間隙，導(dǎo)輪的徑向位置應(yīng)滿足導(dǎo)軌升降時(shí)任何一點(diǎn)均能 順利通過導(dǎo)輪的要求。 7.5.4 同一塔節(jié)上的全部導(dǎo)輪的安裝就位及測量工作宜選擇在氣

39、溫變化較小的 時(shí)間內(nèi)進(jìn)行。 7.6 罩頂拱架安裝 7.6.1 拱架安裝前應(yīng)將拱頂角鋼圈在帶板上以定位焊固定，其直徑偏差為 10mm，水平偏差 ≤ 5mm。 7.6.2 拱架中心環(huán)在支架上就位后， 其頂面應(yīng)比設(shè)計(jì)標(biāo)高提高 160~200 mm，中 心支架應(yīng)具有足夠剛度與強(qiáng)度。中心環(huán)的位置偏差應(yīng)滿足下述要求： a、中心線允許偏差≤ 3mm； b、水平度允許偏差≤ 3mm。 16 7.6.3 拱架吊裝順序可先將兩根主梁及其間的環(huán)梁拼裝成一組，然后對(duì)稱地進(jìn) 行吊裝。帶支撐的幾

40、組應(yīng)先吊裝，全部成組拱架吊完后，可吊作為次梁支撐點(diǎn) 的三腳架橫深系統(tǒng)，形成環(huán)狀后，再吊次梁和其它環(huán)梁。 7.6.4 拱架組裝后各對(duì)稱梁須成一直線，在中心環(huán)處偏差不得超過 10mm，梁 的彎曲弧度應(yīng)保持預(yù)制后的要求。 7.7 頂板安裝 7.7.1 安裝順序是先邊環(huán)板，再最外排中心板，沿半徑方向自外向內(nèi)最后中心 一塊頂蓋板。 7.7.2 頂蓋板吊裝結(jié)束后再進(jìn)行焊接，焊接時(shí)應(yīng)焊徑向短縫，再焊環(huán)向焊縫， 環(huán)縫焊接時(shí)先最外圈依次向中心各圈推進(jìn)。 7.7.3 所有頂板不得與拱頂梁焊接。 7.7.4 為施工方

41、便，與邊環(huán)板鄰接的一圈中心板中留出一塊不鋪，到塔內(nèi)工作 全部結(jié)束，所有工具、材料等均吊出以后再封裝。 7.8 其它附件安裝 7.8.1 氣柜的平臺(tái)、梯子、欄桿、配重架等的施工應(yīng)按符合 GB50205-2001 的規(guī) 定。 7.8.2 配重塊應(yīng)逐個(gè)稱量、分組組合，重量相同的對(duì)稱布置，按圖施工。 7.8.3 塔體斜梯發(fā)生代料增減時(shí)應(yīng)重新計(jì)算配重。 7.8.4 水槽內(nèi)導(dǎo)氣管的垂直度偏差不應(yīng)大于全高的 2/1000。 7.8.5 其它各種管口、人孔和附件均應(yīng)按圖紙施工，其中心位置允許偏差為 10mm，接管外伸長度

42、的允許偏差應(yīng)為 5mm。 8 焊接與檢驗(yàn) 8.1 一般規(guī)定 8.1.1 參與氣柜施工的焊工必須具有相應(yīng)資質(zhì)焊工合格證。 17 8.1.2 焊接材料按設(shè)計(jì)圖紙要求碳鋼之間用 J422 牌號(hào)焊條，導(dǎo)軌之間用 J506 牌號(hào)焊條，導(dǎo)軌與墊板之間用 J506 牌號(hào)焊條。所有焊接材料要有專人保管， 使用前按規(guī)定進(jìn)行烘干和使用。 8.1.3 焊接環(huán)境要求 當(dāng)焊接處于下列任何一種環(huán)境，應(yīng)采用有效的防護(hù)措施，才能施焊。 a、雨天； b、焊接環(huán)境溫度低于 0℃時(shí)； c、大氣相對(duì)濕度超過 9

43、0%時(shí)。 8.1.4 氣柜焊接施工必須采取必要的防風(fēng)措施，以確保工程進(jìn)度、質(zhì)量，具體 措施是在焊接位置搭設(shè)防風(fēng)棚，防風(fēng)棚采用腳手桿搭設(shè)，并用棚布堵實(shí)。 8.2 焊縫檢驗(yàn) 8.2.1 焊縫的表面檢查 a、焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣和未熔合、飛濺等； b、焊縫咬肉深度不得大于 0.5mm，咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm，焊縫兩側(cè) 咬邊總長度，不得超過該焊縫長度的 10%； c、水槽壁縱向?qū)雍缚p不得有低于母材表面的凹陷，水槽壁環(huán)向?qū)雍缚p和 水槽底對(duì)接焊縫低于母材表面的凹陷深度， 不得大于 0

44、.5mm，凹陷連續(xù)長度不 得大于 10mm，凹陷總長度不得大于該焊縫總長度的 10%； 8.2.2 焊縫無損探傷及嚴(yán)密性試驗(yàn) a、水槽底的所有焊縫應(yīng)采用真空箱法進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)， 試驗(yàn)負(fù)壓值約為 200mm 汞柱，無滲漏為合格； b、按圖紙要求，水槽壁板對(duì)接焊縫抽查數(shù)量取 T 形縫處 10%，Ⅲ級(jí)合格； c、開孔的補(bǔ)強(qiáng)板焊完后，由信號(hào)孔通入 100~200kPa壓縮空氣，檢查焊縫嚴(yán)密 性，無滲漏為合格。 18 9 主要幾何尺寸檢查 氣柜焊接完畢，應(yīng)進(jìn)行罐體幾何形狀和尺寸檢查，其允許偏差見表9。

45、 罐體幾何形狀和尺寸 表 9 項(xiàng) 目 允許偏差（ mm） 檢 驗(yàn) 方 法 罐壁鉛垂允許偏差 ≤總高 1‰ 吊線測量 底圈壁板內(nèi)表面半徑允許偏 差 25 鋼尺、樣板檢查 罐壁的局部凹凸變形 ≤13 吊線、樣板檢查 罐底局部凹凸變形 ≤變形長度 2/100，且≤ 50 罐底拉線檢查 頂板局部凹凸變形 ≤15 用直尺檢查 10 氣柜總體試驗(yàn) 10.1 氣柜的總體試驗(yàn)應(yīng)在各塔焊接工作結(jié)束， 各單體驗(yàn)收合格，

46、施工輔助構(gòu)件 基本拆清以后進(jìn)行。 10.2 總體試驗(yàn)前應(yīng)對(duì)氣柜的防腐進(jìn)行工程驗(yàn)收， 除鐘罩頂板外表面及塔壁板外表面焊縫待水槽注水后或塔節(jié)升起后可以噴涂涂料的部位以外， 其余防腐工作應(yīng)進(jìn)行完畢。 10.3 升降試驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作 10.3.1 仔細(xì)檢查水封、立柱與墊梁以及其它各部位點(diǎn)固焊是否鏟除， 所有附件 及其它與罐體焊接的構(gòu)件，應(yīng)全部完工。 10.3.4 應(yīng)將氣柜的出氣管堵死， 入氣管與鼓風(fēng)機(jī)相連處加設(shè)斷氣閥， 以控制氣 體進(jìn)入量，把頂板上的放散孔全部打開向水槽內(nèi)注水， 在氣柜頂部人孔上對(duì)稱 設(shè)置 U 型壓力計(jì)（長

47、 1m）兩支，設(shè)置 -38℃— 0℃— 100℃的溫度計(jì)１支。 19 10.4 升降試驗(yàn)方法 10.4.1 試升用加壓鼓風(fēng)機(jī)向塔內(nèi)充氣，使塔徐徐升起。 在上升和下降過程中沿 四周觀察導(dǎo)輪與導(dǎo)軌接觸情況和導(dǎo)輪運(yùn)轉(zhuǎn)情況并加以記錄。 凡導(dǎo)軌相互配合不好的地方，在第二次升降前均應(yīng)加以調(diào)整。 10.4.2 在氣柜充氣過程中應(yīng)經(jīng)常注意塔頂上的 U 型壓力計(jì)數(shù)值變化情況及塔上升的狀況， 如發(fā)現(xiàn)塔節(jié)在升降過程中壓力突然升高， 須立即停止充氣并檢查阻礙上升的原因，清除故障后方可繼續(xù)試驗(yàn)。 10.4.3 在各活動(dòng)塔節(jié) 上升過程中，用肥皂水檢查塔體壁板焊

48、縫，如有泄漏應(yīng)予以補(bǔ)焊；當(dāng) 塔節(jié)全升起后，應(yīng)用肥皂水檢查頂板焊縫，如有泄漏應(yīng)予以補(bǔ)焊。 10.4.4 試升降時(shí)在塔自升至最高位置后，打開閥門使塔體漸漸下降， 要繼續(xù)觀 察壓力的變化和導(dǎo)輪的動(dòng)轉(zhuǎn)情況。 10.4.5 氣柜嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后，應(yīng)進(jìn)行快速升降試驗(yàn) 1~2 次，升降速度 0.9m/min。 10.4.6 升降試驗(yàn)完畢后，應(yīng)將各塔體落到底，并全部打開氣柜頂部放散孔，使 塔內(nèi)外壓力相符，防止吸真空。 10.4.7 試驗(yàn)中應(yīng)加強(qiáng)基礎(chǔ)沉降觀測， 在充水試驗(yàn)中，如基礎(chǔ)發(fā)生不允許的沉降， 應(yīng)停止充水，待處理后，方可繼續(xù)進(jìn)

49、行試驗(yàn)。 10.4.8 充水和放水中，應(yīng)打開透光孔，且不得使基礎(chǔ)浸水。 10.6 基礎(chǔ)的沉降，應(yīng)符合下列規(guī)定 10.6.1 在罐壁下部圓周每隔 10m 左右，設(shè)一個(gè)觀測點(diǎn)，點(diǎn)數(shù)不少于 8 個(gè)； 10.6.2 充水試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求對(duì)基礎(chǔ)進(jìn)行沉降觀測。 10.7 氣柜總體驗(yàn)收時(shí)，符合下列要求即為合格 10.7.1 塔體所有焊縫和各密封接口處均無泄漏。 20 10.7.2 導(dǎo)輪和導(dǎo)軌在升降過程中無卡阻現(xiàn)象。 10.7.3 各部分無嚴(yán)重變形。 11 安全技術(shù)措施及文明施工 11.

50、1 50000m3 低壓濕式氣柜結(jié)構(gòu)龐大，各塔體施工作業(yè)空間狹小，高空主體交 叉作業(yè)多，工期要求緊，施工中應(yīng)嚴(yán)格遵守 SH3505《石油化工施工安全技術(shù) 規(guī)范》 中的有關(guān)規(guī)定。 11.2 進(jìn)入施工現(xiàn)場必須正確佩戴安全帽，高空作業(yè)系掛安全帶，并辦理登高作 業(yè)許可證，立體交叉作業(yè)必須有隔離措施。 11.3 吊裝作業(yè)，應(yīng)有專人指揮，卡具應(yīng)卡牢，嚴(yán)禁在重物下方停留和通過，風(fēng) 速超過 10m/s 時(shí)不得進(jìn)行吊裝作業(yè)。 11.4 塔體進(jìn)行整體提升時(shí)， 由于參與人員較多， 應(yīng)由專人統(tǒng)一指揮， 確保安全 施工。 11.5

51、 夜間作業(yè)應(yīng)有足夠的照明，雨天禁止高處作業(yè)。 11.6 施工殘?jiān)?、邊角余料集中堆放在指定地點(diǎn)，并及時(shí)運(yùn)走。 11.7 施工現(xiàn)場“危險(xiǎn)作業(yè)區(qū)域” ：射線作業(yè)、吊裝、高處作業(yè)等警戒區(qū)，均應(yīng) 設(shè)置明顯的警示牌，射線作業(yè)時(shí)加設(shè)警示燈，非工作人員不得入內(nèi)。 11.8 現(xiàn)場的機(jī)具、設(shè)備應(yīng)擺放整齊，設(shè)專人管理，經(jīng)常檢查、檢修，確保性能 良好。 11.9 做好現(xiàn)場的電氣管理，用電設(shè)備必須由專職電工接線或拆除電路，其他人 員嚴(yán)禁 接拆電源，杜絕觸電事故發(fā)生。 11.10 現(xiàn)場動(dòng)火、動(dòng)電，用水 施工必須按有關(guān)安全規(guī)定進(jìn)行。

52、11.11 現(xiàn)場應(yīng)有專職安全員負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查現(xiàn)場安全工作，隨時(shí)糾正違章作業(yè)， 施工人員必須服從指揮。 11.12 在罐內(nèi)作業(yè)時(shí)，應(yīng)使用安全燈進(jìn)行照明。 21 11.13 搭設(shè)腳手架和鋪設(shè)綁扎跳板時(shí)應(yīng)嚴(yán)格按規(guī)范要求進(jìn)行， 作業(yè)人員行走時(shí)， 應(yīng)搭設(shè)必要的纜繩和安全網(wǎng)。 12 工程的竣工和驗(yàn)收 12.1 氣柜竣工后，建設(shè)單位應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和規(guī)范要求對(duì)氣柜進(jìn)行全面檢查和驗(yàn) 收。 12.2 施工單位應(yīng)提交下列資料： 12.2.1 氣柜竣工圖 12.2.2 鋼材、配件和焊接材料的合格證書

53、 12.2.3 主體結(jié)構(gòu)的組裝記錄及排板圖 12.2.4 氣柜底板嚴(yán)密性試驗(yàn)記錄 12.2.5 焊縫無損檢測報(bào)告（附返修記錄） 12.2.6 氣柜總體檢驗(yàn)記錄 12.2.7 氣柜防腐記錄 12.2.8 基礎(chǔ)沉降觀測記錄 12.2.9 設(shè)計(jì)變更文件 12.3 應(yīng)使用 SH3503-J106中的下列表格： 12.3.1 開工報(bào)告 (表 SH3503-J105) 12.3.2 工程中間交接證書（表 SH3503-J106）。 12.3.3 工程聯(lián)絡(luò)單（表 SH3503-J112）。 12.3

54、.4 隱蔽工程記錄（表 SH3503-J115）。 12.3.5 射線檢測報(bào)告（表 SH3503-J123）。 12.4 檢驗(yàn)評(píng)定要求及用表按 SH3514《石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo) 準(zhǔn)》中的有關(guān)要求及相關(guān)表格。 22 13 附表 13.1 主要施工人員見附表 1。 13.2 主要施工機(jī)具見附表 2。 主要施工人員表 附表 1 序號(hào) 工種 人數(shù) 備注 1 項(xiàng)目經(jīng)理 1 全面負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場以及與業(yè)主的協(xié)調(diào) 2 施工隊(duì)

55、長 1 負(fù)責(zé)施工現(xiàn)場 3 技術(shù)員 1 負(fù)責(zé)技術(shù)管理及資料整理 4 質(zhì) 量 檢 查 1 負(fù)責(zé)質(zhì)量管理 員 5 安全員 1 負(fù)責(zé)現(xiàn)場安全管理 6 鉚工 6 7 電焊工 35 8 起重工 2 9 氣焊工 8 10 電工 2 11 輔助工 14 12 23

56、 主要施工機(jī)具表 附表 2 序 號(hào) 名 稱 規(guī)格及型號(hào) 單 位 數(shù) 量 備 注 1 滾板機(jī) 202000 臺(tái) 1 2 剪板機(jī) 62000 臺(tái) 1 3 電焊機(jī) AX-400-1 臺(tái) 4 26Kw 4 電焊機(jī) ZX-315 臺(tái) 21 5 電焊機(jī) AX-320-1 臺(tái) 20 12-14Kw 6 真空泵 ZX-1 臺(tái) 1 7 空壓機(jī) 2W-6/7 型 臺(tái) 1 8 烘干機(jī) 600℃ 臺(tái) 2 9 恒溫箱 300℃ 臺(tái) 2

57、 10 X 光探傷機(jī) RF-250ZGS2 臺(tái) 2 11 輪胎吊車 25t 50t 臺(tái) 各 1 12 引風(fēng)機(jī) 臺(tái) 2 13 手把砂輪 125/180 臺(tái) 12/4 14 半自動(dòng)切割機(jī) 套 1 3 15 千斤頂 50t 30t 10t 臺(tái) 各 4 16 倒鏈 5t 10t 臺(tái) 40 17 平臺(tái) 20m*20m 個(gè) 1 構(gòu)件預(yù)制 18 平臺(tái) 10m*10m 個(gè) 1 軌道預(yù)制 24 25