設計拔叉零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備(doc13頁)

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1、 機械制造工藝課程設計說明書 設計題目： 設計拔叉零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備 專 業(yè)：機械工程及自動化 指導老師： 學 生： 學 號： 200706040000 成都理工大學 2010.12.20 機械制造工藝學課程設計任務書 題目 : 設計 ”CA6140 車床撥叉 ”零件的機械加工工藝規(guī)則及工藝 裝備 撥叉零件 831008 生產綱領 30000 件/年。 內容： 1.零件圖 1 張 2.毛坯圖 1 張 3.機

2、械加工工藝過程綜合卡片 1 張 4.結構設計裝配圖 1 張 5.結構設計零件圖 1 張 6.課程設計說明書 1 份 一 零件的分析 （一） 零件的作用 題目所給的零件是 CA6140 車床的撥叉。 它位于車床變速機構中， 主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的 0.021 作用。零件上方的 φ20 0 孔與操縱機構相連，二下方的 Φ54 半孔則是用 于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。 （二） 零件的工藝分析 零件的材料

3、為 HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單， 鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的 位置要求： ⒈小頭孔 Φ20 以及與此孔相通的 8 的錐孔、 M6 螺紋孔 ⒉以 φ54 為中心的加工表面 0.46 這一組加工表面包括： φ54 0 的孔，以及其上下兩個端面。這兩組表面 有一定的位置度要求 ,即φ54 0 0.46 0.021 的孔上下兩個端面與 φ20 0 的孔有垂直度 要求。 ⒊由上面分析可知， 可以粗加工撥叉底面， 然后以此作為粗基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度

4、要求。再根據各加工方法的經濟精度及機床所能達到的位置精度，并且此撥叉零件沒有復雜的加工曲面，所以根據上述技術要求采用常規(guī)的加工工藝均可保證。 二 確定生產類型 已知此撥叉零件的生產綱領為 30000 件/年，零件的質量是 1.0Kg/ 個，查《機械制造工藝及設備設計指導手冊》 321 頁表 15-2，可確定該撥叉生產類型為大批生產，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序適當集 中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。 三 確定毛坯 1 確定毛坯種類：零件材料為 HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比較簡單，生產類型為大批生產，

5、故選擇鑄件毛坯。查 《機械制造工藝及設備設計指導手冊》 324 頁表 15-5 選用鑄件尺寸公差等級 CT9 級。 2 確定鑄件加工余量及形狀： 機械制造工藝及設備設計指導手冊》 325 頁表 15-7，選用加工余量為 MA-G 級，并查表 15-8 確定各個加工面的鑄件機械加工余量，鑄件的分型面的選者及加工余量如下表所示： 簡圖 加 基本尺寸 加工 加 工 說明 工 余量 余量 面 等級 代 號 D1 20mm G 3.0 2 孔

6、 降 一 級 雙 側 加工 D2 54mm G 3.0 2 孔 降 一 級 雙 側 加工 T2 70mm 6.5 單 側 加 工 T3 32mm G 2.5 單 側 加 工 T4 70mm 6.5 單 側 加 工 3 繪制鑄件零件圖（另見圖紙）

7、 四 工藝規(guī)程設計 (一) 選擇定位基準 1 粗基準的選擇：粗基準的選擇。對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件， 則應以與加工表面要求相對位置精 0.021 度較高的不加工表面作粗基準。 根據這個基準選擇原則， 現選取 φ20 0 孔的不 加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊 位面，限制 5 個自由度，再以一個銷釘限制最后 后進行銑削。  V 形塊支承這兩個 φ 32 作主要定 1 個自由度，達到完全定位 ,然 2 精基準的選

8、擇： 考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便， 依據“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后的底面為主要的定位精基準，以兩 個小頭孔外圓柱表面為輔助的定位精基準。 ㈡ 制定工藝路線 根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下 ,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具 ,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果， 以便使生產成本盡量下降。查《機械制造工藝及設備設計指導手冊》 346 頁表 15-32、 15-33、15-34，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下： 工序 工序

9、內 定位基準 容 1 粗銑兩 T1 及小頭孔外圓端小頭 孔上端 面 2 粗銑中 T1 及小頭孔外圓間孔上 端面 3 粗銑中 T3 及小頭孔外圓間孔下 端面 4 精銑兩 T1 及小頭孔外圓端小頭 孔上端 面 5 精銑中 T1 及小頭孔外圓間孔上 端面 6 精銑中 T3 及小頭孔外圓間孔下 端面 7 擴兩端 T1 及小頭孔外圓小頭孔 8 精鉸兩 T1 及小頭孔外圓端小頭 孔 9 擴中間 T1 及小頭孔外圓孔半精 鏜中間 孔 010 鉆 T1 及小頭孔

10、 2- 8 （三）選擇 錐 銷 加 工 設 備 孔、M6 螺 紋 和 工 藝 設 孔、功 M6 螺 備 紋 011 銑斷 T1、D1 1 機 床 012 去毛刺 的選擇： 013 檢查 工 序 014 若某道 001～ 006 均 工序有 為銑平面，可 誤返工 采 用 X6140 臥式銑床 工序 007～ 008 采用鉆床。

11、工序 009～ 010 采用鏜床。 工序 011 采用鉆床。多刀具組合機床。 工序 012 采用銑斷機床。 2 選擇夾具：該撥叉的生產綱領為大批生產，所以采用專用夾具。 3 選擇刀具：在銑床上加工的各工序，采用硬質合金銑刀即可保證加工質量。在鉸孔 Φ54H13，由于精度不高，可采用硬質合金鉸刀。 4 選擇量具：兩小頭孔、中間孔均采用極限量規(guī)。 5 其他：對垂直度誤差采用千分表進行檢測，對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可。 （四）機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 1 圓柱表面工序尺寸： 前面根據資料已初步確定工件各面的總加

12、工余量， 現在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下： 加工孔 加 加 精 度 工序尺寸 表 面 粗 工序余量 工 工 等級 糙 度 最 最 內 余 Ra( m) 小 大 容 量 Φ54H1 鑄 6 CT9 49 2.0 3（D2） 件 擴 5.8 IT12 φ53 6.3 2.0 6.2 孔 5 半 0.2 IT10 Φ

13、54 3.2 0.05 0.2 精 5 鏜 Φ20 擴 5.84 IT12 φ18 6.3 2.0 6.2 孔 5 精 0.06 IT7 0. 021 鉸 φ20 0 孔 2 平面工序尺寸： 工 序 工 序 加 工 基 本 經 濟 號 內容 余量 尺寸 精度 鑄件 2.5 CT9 001 粗 銑 2 58.5 12 兩 端

14、 小 頭 孔 上 端面 002 粗 銑 6 27 12 中 間 孔 上 端面 003 粗 銑 6 21 12 中 間 孔 下 端面 004 精 銑 0.5 58 11 兩 端 小 頭 孔 上 端面 005 精 銑 0.5 20.5 10 中 間 孔 上

15、 端面 006 精 銑 0.5 20 10 中 間 孔 下 端面  1.6 0.05 0.2 5 工 序 工序余量 尺 寸 最小 最 偏差 大 0 1.60 3.60 0.25 0 1.65 6.5 0.25 0 1.75 6.5 0.25 0 0. 35 1.16 0.16

16、 0.06 0.47 1.12 0.06 0.06 0.47 1.12 0.06 3 確定切削用量及時間定額： 工序 001 至 003 以 T1 為粗基準，粗銑 Φ 20 孔上下端面。 ①加工條件 工件材料： HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：粗銑 Φ 20 孔上端面。 機床： X6140 臥式銑床。 刀具：W18Cr4V 硬質合金鋼端銑刀 ,牌號 YG6。銑削寬度 ae<=60,深度 ap<=4, 齒數 z=10,根據《機械

17、制造工藝設計簡明手冊》 （后簡稱《簡明手冊》）取刀具直 徑 do=80mm。選擇刀具前角 γo＝＋ 5后角 αo＝8，副后角 αo’=8，刀齒斜角 λs= － 10,主刃 Kr=60,過渡刃 Kr ε=30,副刃 Kr ’=5過渡刃寬 bε=1mm。 ② 切削用量 銑削深度 因為切削量較小， 故可以選擇 ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需長度。 Cvdo qv K v ③計算切削速度按《簡明手冊》，V c= Tma p X v f z yv ae uvZ pv 算得 Vc＝98mm/s，n=439r/min,

18、Vf=490mm/s 據 XA6140 銑床參數，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 實 際 進 給 量 為fzc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 ④校驗機床功率 查《簡明手冊》 Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為 Pcm>Pcc。 故校驗合格。 最終確定 ap=1.5mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。⑤計算基本工時

19、 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min 。 工序 004 到工序 006 以 T1 及小頭孔外圓為基準精銑 1. 加工條件  Φ54 孔上下端面。 工件材料： HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,鑄造。 加工要求：精銑 Φ54 上端面。 機床： X6140 臥式銑床。 刀具： W18Cr4V 硬質合金鋼端銑刀 ,牌號 YG6。銑削寬度 ae<=60,深度 ap<=4,齒 數 z=10,故據《簡明手冊》取刀具直徑 do=80mm。選擇刀具前角 γo＝＋ 5后角 αo ＝ 8，副后角 αo

20、’=8，刀齒斜角 λs=－ 10,主刃 Kr=60,過渡刃 Krε=30,副刃 Kr ’=5 過渡刃寬 bε=1mm。 2. 切削用量 1） 銑削深度 因為切削量較小， 故可以選擇 ap=1.0mm，一次走刀即可完成所需長度。 2）每齒進給量 機床功率為 7.5kw。查《簡明手冊》 f=0.14~0.24mm/z。由于是對稱銑，選較小量 f=0.14 mm/z。 3） 查后刀面最大磨損及壽命 查《簡明手冊》表 3.7，后刀面最大磨損為 1.0~1.5mm。 查《簡明手冊》表 3.8，壽命 T=180min 4） 計算切削速度 按《簡明手冊》，查得 V

21、c＝ 98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s 據 XA6132 銑床參數，選擇nc=475r/min,Vfc=475mm/s, 則實際切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min, 實 際 進 給 量 為 f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。 5)校驗機床功率 查《簡明手冊》 Pcc=1.1kw,而機床所能提供功率為 Pcm>Pcc。故校驗合格。 最終確定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）計算基本

22、工時 tm＝L/ Vf=(32+80)/475=0.09min 。 工序 007 和 008 以 T1 及小頭孔外圓為基準， 擴、精鉸 Φ20 孔，保證垂直度誤差不超過 0.05mm,孔的精度達到 IT7。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=18mm，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角 αo ＝ 12，二重刃長度 bε=2.5mm,橫刀長 b=1.5mm,寬 l=3mm,棱帶長度 l1 1.5mm 2 1 2 0 0 10 30 2.選擇切削用

23、量 （1）決定進給量 查《切》 f l d 30 1.5 3 0.70 ~ 0.86mm / r 20 所以， f 0.70mm/ r 按鉆頭強度選擇 f 1.75mm / r 按機床強度選擇 f 0.53mm/ r 最終決定選擇機床已有的進給量 f 0.48mm / r 經校驗 F f6090 Fmax 校 驗成功。 （2）鉆頭磨鈍標準及壽命 后刀面最大磨損限度

24、（查《簡明手冊》 ）為 0.5～０ .８ mm，壽命 T 60 min ． （3）切削速度 查《切》 vc 18mm / r 修正系數 K TV 1.0 K MV 1.0 K tv 1.0 Kxv 1.0 K1v 1.0 K apv 10 故 vc 18mm / r 。 1000v 318.3r / min ns d 0 查《簡明手冊》機床實際轉速為 nc 272r / min vc d0 ns 15.4m

25、m / r 1000 故實際的切削速度 ３ .計算工時 L 30 10 0.10 min tm 272 1.45 nf 由于所有工步所用工時很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時間。 擴鉸和精鉸的切削用量如下： 擴鉆： n 272r / min f 0.48mm / r vc 15.4m / m i n d0 19.8mm 精鉸： n 272r / min f 0.48mm / r vc 15.4m / m i n d0 20IT

26、7 工序 009 和 010 T1 及小頭孔外圓為基準，擴、半精鏜 Φ 54 孔。 1. 選擇鉆頭 選擇高速鋼麻花鉆鉆頭，粗鉆時 do=48mm，鉆頭采用雙頭刃 磨法，后角 αo＝11，二重刃長度 bε=11mm,橫刀長 b=5mm,弧面長 l=9mm,棱帶 長度 l1 3mm 2 1 2 0010 30 2.選擇切削用量 （ 1）決定進給量 查《簡明手冊》 f 1.0 ~ 1.2mm/ r 按鉆頭強度選擇 f 2mm / r 按機

27、床強度選擇 f 0.53mm/ r 最 終 決 定 選 擇 Z550 機 床 已 有 的 進 給 量 f 0.40mm / r 經 校 驗 Ff 1 2 2 6 0 2 4 5 2 0 Fm a x 校驗成功。 （ 2）鉆頭磨鈍標準及壽命 后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》 ）為 0.8～1.2mm，壽命 T 140 min 擴孔后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》 ）為 0.9～１ .４ mm ，壽命 T 60 min 鉸和精鉸孔后刀面最大磨損限度（查《簡明手冊》 ）為０ .６～０ .９mm，壽 命

28、 T 120min （ 3）切削速度 查《切》 vc 20mm / r 修正系數 K TV 1.0 K MV 1.0 K tv 1.0 Kxv 1.0 K1v 1.0 K apv 10 故 vc 20mm / r 。 1000v 132.6r / min ns d0 查《簡明手冊》機床實際轉速為 nc 125r / min vc d0 ns 18.8mm/ r

29、 1000 故實際的切削速度 擴鉸和半精鉸的切削用量同理如下： 擴鉆： n 125r / min f 0.40mm / r vc 19.5m / m i n d0 49.75mm 半精鉸： n 125r / min f 0.40mm / r vc 19.6m / m i n d0 50 IT 7 ３ .計算工時 L 17 18 0.52 min tm 125 0.53 nf

30、 所有工步工時相同。 五 夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 并設計工序 011——鉆 2- 8 錐銷孔。本夾具將用于組合機床，刀具為兩根麻花 鉆，對兩個孔同時加工。 (一)問題的提出 本夾具是用來鉆兩個 20mm 的小頭孔 ,零件圖中大小孔的中心距有公差要 求 ,因此這兩個小頭孔的中心距也有一定的公差要求 .另外 ,此中心線為三個側平面的設計基準 ,有一定的垂直公差要求 .但此工序只是粗加工 ,因此本工序加工時主要考慮如何提高勞動生產率 ,降低勞動強度 ,

31、而精度則不是主要問題 . (二)夾具設計 1 定位基準選擇 底面對孔的中心線有一定的垂直度公差要求 ,因此應以地面為主要定位基準 .. 由于鑄件的公差要求較大 ,利用小頭孔的外圓表面作為輔助定位基準時 ,只有采用 自動對中夾具才能同時保證對稱的兩個零件的大小孔的中心距的公差要求 .為了 提高加工效率 ,現決定采用兩把麻花鉆同時加工出兩個 8mm 的通孔 . 2 切削力及夾緊力計算 由于實際加工的經驗可知 ,鉆削時的主要切削力為鉆頭的切削方向 ,即垂直于第一定位基準面 ,在兩側只需要采用兩個 V 型塊適當夾緊后本夾具即可安全工作 . 因此 ,無須再對切削

32、力進行計算 . 本步加工可按鉆削估算卡緊力。實際效果可以保證可靠的卡緊。 軸向力 Fi C F d Mf0 f yM kF 420 0.0061 .0 1.00.8 1.0 2.52N 扭矩 Mc CM d0zM f yM kM 0.206 0.0062.0 1.00.8 1.0 7.416 10 6 N M 由于扭矩很 小，計算時可忽略。 F f 5.04N F 卡緊力為 2 取系數 S1=1.5 S2=S3=S4=1.1 則實際卡緊力為 F’=S1*S2*S3*S4*F=10.06N 使用快速螺旋定位機構快速人工卡緊， 調節(jié)卡緊力調節(jié)裝置， 即可指定可靠的卡緊力。 3 定位誤差分析 零件圖規(guī)定大孔與小孔的中心距為 68mm.采用自動對中具后 ,定位誤差取決于對中塊 螺桿以及滑塊的制造誤差 . 本工序采用一定位銷， 一擋銷定位， 工件始終靠近定位銷的一面， 而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于卡具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。 4 鉆床夾具的裝配圖（另見圖紙）