數(shù)控機床軸類零件加工工藝與加工仿真

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1、涪江機器廠職工大學 2012級數(shù)控加工 畢業(yè)設計（論文） 課 題 軸類零件工藝分析與數(shù)控加工仿真 姓 名 王 政 指導教師 齊 春 林 2 0 1 6 年 3 月 1 日 摘 要 在車床上，利用工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。 車削加工是在車床上利用工

2、件相對于刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉成形面等，所用刀具主要是車刀。 在各類金屬切削機床中，車床是應用最廣泛的一類，約占機床總數(shù)的50%。車床既可用車刀對工件進行車削加工，又可用鉆頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鉆孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點、布局形式和結構特性等的不同，車床可以分為臥式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床等，其中大部分為臥式車床。 數(shù)

3、控車削加工是現(xiàn)代制造技術的典型代表，在制造業(yè)的各個領域如航天、汽車、模具、精密機械、家用電器等各個行業(yè)有著日益廣泛的應用，已成為這些行業(yè)不可或缺的加工手段。 為了子數(shù)控機床上加工出合格的零件，首先需根據(jù)零件圖紙的精度和計算要求等，分析確定零件的工藝過程、工藝參數(shù)等內(nèi)容，用規(guī)定的數(shù)控編程代碼和格式編制出合適的數(shù)控加工程序。編程必須注意具體的數(shù)控系統(tǒng)或機床，應該嚴格按機床編程手冊中的規(guī)定進行程序編制。但從數(shù)控加工內(nèi)容的本質(zhì)上講，各數(shù)控系統(tǒng)的各項指令都是應實際加工工藝要求而設定的。 由于本人才疏學淺，缺乏知識和經(jīng)驗，在設計過程中難免出現(xiàn)不當之處，望各位給予指正并提出寶貴意見。

4、關鍵詞： 車削加工 刀具 零件的工藝過程 工藝參數(shù) 程序編制 目錄 第一章 零件加工工藝分析 - 9 - 1.1 零件的結構工藝性分析 - 9 - 1.2零件技術要求分析 - 10 - 1.3 零件毛坯、材料的分析 - 10 - 1.4 零件設備的選擇 - 11 - 1.5確定工件的定位與夾具方案 - 12 - 1.6確定走刀順序和路線 - 13 - 1.6.1切削加工順序的安排原則 - 13 - 1.7刀具與切削用量的選擇 - 15 - 1.7.1 刀具的選擇 - 15 - 1.7.2.切削用量

5、的選擇 - 16 - 1.8數(shù)控加工工序卡片 - 18 - 1.9數(shù)控加工刀具卡片 - 19 - 1.10切削用量選擇 - 20 - 1.11數(shù)控刀具卡片 - 20 - 1.12 保證加工精度的方法 - 21 - 第二章 數(shù)控加工程序的編制 - 23 - 2.1確定編程坐標系及編程原點 - 23 - 2.2數(shù)值的計算 - 24 - 2．3.加工程序 - 24 - 第三章 軸類零件仿真加工及檢驗 - 31 - 3.1 仿真軟件介紹 - 31 - 3.1.1軟件簡介 - 31 - 3.1.2 斯沃界面 - 31 - 3.2仿真加工過程 - 33 - 結論 37

6、參考文獻 38 致謝 39 前言 一、 設計目的 通過設計，一方面能獲得綜合運用過去所學的知識進行工藝分析的基本能力，另一方面，也是對數(shù)控加工過程進行的一次綜合訓練。通過此次設計，學生可以在以下各方面得到鍛煉： 1、能熟練地運用已學過的基本理論知識，以及在生產(chǎn)實習中學到相應的實踐知識，掌握從零件圖開始到正確地編制加工程序的整個步驟、方法。 2、提高編程能力。根據(jù)被加工零件的技術要求，選擇合理的工藝，編制出既經(jīng)濟又合理，又能保證加工質(zhì)量的數(shù)控程序。 3、學會使用各類設計手冊及圖表

7、資料。 二、 設計任務 本次設計主要是通過對零件圖工藝特點，工藝安排，機械加工工藝過程幾個方面對零件加工工藝進行分析，然后對零件的程序進行編制，最后用仿真加工以達到完成對零件的加工程序進行檢驗。 零件圖如下： 三、 設計意義 數(shù)控加工技術對我國經(jīng)濟建設的發(fā)展具有重要的意義。當前我國企業(yè)的生產(chǎn)正逐步從原來的粗放型轉向內(nèi)涵型，產(chǎn)品生產(chǎn)也從原來的“粗制”轉變?yōu)椤熬啤?。為了保證產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，提高生產(chǎn)效率，企業(yè)在未來的生產(chǎn)中自動化程度將大大的提高，一線的生產(chǎn)將向機電一體化，程控化，數(shù)字化方向發(fā)展，形成迫使我們在機械加工方面不僅要會操作普通機床而且要會操作數(shù)控機床，此外，

8、還要求我們具有分析、判斷、處理生產(chǎn)過程中的突發(fā)事件的能力；具有開拓創(chuàng)新能力，團隊協(xié)作能力和交際能力。通過本課題的完成，我們能夠加強自己對數(shù)控知識的掌握。 第一章 零件加工工藝分析 1.1 零件的結構工藝性分析 零件的結構工藝性是指所設計的零件在能滿足使用要求的前提下制造的可行性和經(jīng)濟性，即所設計的零件結構應便于成形，并且成本低，效率高。 1.零件圖紙的工藝分析 如圖所示 1.2零件技術要求分析 小批量生產(chǎn)條件編程，不準用砂布和銼刀修飾平面，這是對平面高精度的要求，未注公差尺寸按GB1804-M，熱處理，調(diào)質(zhì)處理，HR

9、C25-35，未注粗糙度部分光潔度按Ra6.3，毛胚尺寸ф50mmx130mm。 加工難點及處理方案 分析圖紙可知，此零件對平面度的要求高，左端更有內(nèi)輪廓加工，為提高零件質(zhì)量，采用以下加工方案： 1. 對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，編程時采用中間值。 2.在輪廓曲線上，有一處既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。 3.零圖紙中含有圓柱度，為保證其形位公差，應盡量一次裝夾完成左端面的加工以保證其數(shù)值。 4.本設計圖紙中的各平面和外輪廓表面的粗糙度要求可采用粗加工---精加工加工方案，并且在精加工的時候將進給量調(diào)小些，主軸轉速

10、提高。 5.螺紋加工時，為保證其精度，在精車時選擇改程序的方法，將螺紋的大徑值減小0.18-0.2mm，加工螺紋時利用螺紋千分尺或螺紋環(huán)規(guī)保證精度要求。 選擇以上措施可保證尺寸、形狀、精度和表面粗糙度 1.3 零件毛坯、材料的分析 1）.材料的分析 該軸零件加工中，刀具與工件之間的切削力較大。工件材料的可切削性能。強度、硬度、塑性、提供冷切削加工、機械性能都跟工件的材料有關。所以選擇45鋼為該軸類零件的材料。45鋼相對切削性硬質(zhì)合金刀具1.0，高速鋼刀具1.0，45鋼經(jīng)濟合理對加工刀具的要求也合理，45鋼用途廣泛，主要是用來制造汽輪機、壓縮機，泵的運動零件制造齒輪、軸活塞銷等零

11、件。根據(jù)以上數(shù)據(jù)適合該軸的加工。 2）.毛坯的分析 軸類零件的毛坯有棒料、鍛件和鑄件三種。 鍛件：適用與零件強度較高,形狀較簡單的零件。尺寸大的零件因受設備限制，故一般用自由鍛；中、小型零件可選模鍛；形狀復雜的剛質(zhì)零件不宜用自由鍛。 鑄件：適用于形狀復雜的毛坯。 鋼質(zhì)零件的鍛造毛坯，其力學性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。根據(jù)該軸零件的結構形狀和外輪廓尺寸，所以采用鍛件。 本零件的毛坯宜采用鍛件，由棒料鋸割，模鍛毛坯至Φ40X425mm,使鋼材經(jīng)過鍛壓，獲得均勻的纖維組織，提高其力學性能，同時也提高零件與毛坯的比重，減少材料消耗 1.4 零件設備的選擇 數(shù)控車床能對軸類

12、或盤類等回轉體零件自動地完成內(nèi)外圓柱面、圓錐表面、圓弧面等工序的切削加工，并能進行切槽、鉆、擴等的工作。根據(jù)零件的工藝要求，可以選擇經(jīng)濟型數(shù)控車床，一般采用步進電動機形式半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。此類車床機構簡單，價格相對較低，這類車床設置三爪自定心卡盤、普通尾座或數(shù)控液壓尾座，適合車削較長的軸類零件。根據(jù)主軸的配置的要求選擇臥式數(shù)控車床。數(shù)控車床具有加工精度高，能做直線和圓弧插補，數(shù)控車床剛性良好，制造和對刀精度高，能方便和精確地進行人工補償和自動補償，能夠加工尺寸精度要求較高的零件。能加工輪廓形狀特別復雜的表面和尺寸難于控制的回轉體，而且能比較方便的車削錐面和內(nèi)外圓柱面螺紋，能夠保持加工精度，提高生

13、產(chǎn)效率。所以對加工時非常有利的。 1.5確定工件的定位與夾具方案 1. 確定裝夾方案 在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應考慮以下幾種因素： 1.盡可能采用通用夾具，必須時才設計制造專用夾具； 2.結構設計要滿足精度要求； 3.易于定位和裝夾； 4.易于切削的清理； 5.抵抗切削力由足夠的剛度； 使用三爪自定心卡盤夾持零件的毛坯外圓，確定零件伸出合適的長度（應將機床的限位距離考慮進去）。零件需要加工兩端，因此需要考慮兩次裝夾的位置，該圖先加工左

14、端，然后調(diào)頭加工右端。 2. 定位基準 工件的定位與基準應與設計基準保持一致，應防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準，定位基準在數(shù)控機床上要仔細找正。 由于這個工件是個實心軸，末端要鏜一個20的錐孔，因軸的長度不是很長，所以采用工件的左端面和50的外圓作定位基準，使用普通三爪卡盤夾緊工件，取工件的右端面中心為工件坐標的原點，對刀點在（100.100）處。 由于此零件全部表面都需加工，應選用外圓及一端面為粗基準，然后通過“互為基準的原則”進行加工。遵循“基準重合”的原則。加工左端時選擇在毛坯外圓柱段的右端外圓表面，加工右端時選擇在Φ50 mm外圓柱段的表面，以

15、體現(xiàn)定位基準是軸的中心線。 1.6確定走刀順序和路線 1.6.1切削加工順序的安排原則 1)先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。 2)先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。 3)先面后孔 對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便

16、。 4}基面先行 用作精基準的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工 綜上所訴：此零件的的加工順序如下：一:先用三爪卡盤夾實ф55毛坯面，右側伸出外端90mm。二：粗車ф50外圓面，R8圓弧面，切直徑ф30的槽及錐度比為1:10的圓錐面，留0.5加工余量，然后精車至規(guī)定尺寸。三：鏜內(nèi)孔直徑為ф20mm深為20mm的孔，然后精車。四：再掉頭裝夾ф50外圓面，工件伸出外端90фmm，粗車ф35.8mm，,19.8 mm外圓面，切直徑為34mm,18mm的槽，然后精車，最后車螺紋去毛

17、刺。 (1) 工序Ⅰ 車左端面，將毛坯車為163mm的棒料 (2）工序Ⅱ 左端面打中心孔 選用Φ5mm的中心鉆（手動鉆孔） (3）工序Ⅲ 左端鉆孔（鉆Φ20mm深-25mm的孔）手動鉆孔 加工孔Φ20mm，刀具選用硬質(zhì)合金鉆頭，直徑為20mm，使用切削液位乳化液?！稒C械加工工藝手冊》 1)確定進給量f，由于孔徑較大，故采用數(shù)控車床CK6132A, 查得f=0.26～0.40mm/r，選擇f=0.35mm/r。 2）鉆頭磨鈍標準及刀具壽命，根據(jù)表查得鉆頭的磨鈍標準為0.8～1.2mm，壽命為T=75min。 3）鉆孔速度v， =14，zv=0.25，xv=0，yu=0.4，m

18、=0.125 ，鉆孔速度的修正系數(shù)， =0.88 =0.75 查Z535型鉆床取n=195r/min，實際切削速為v=16r/min。 鉆頭走刀路線如下圖： (4）工序Ⅳ 粗、精車左端內(nèi)孔至要求尺寸 (5)工序Ⅴ 粗、精車零件左端面各部、倒角。 (6)工序Ⅵ 調(diào)頭車右端面將零件車至要求尺寸進給路線。 (7)工序Ⅶ 調(diào)頭粗、精車右端面各部倒角、切外螺紋退刀槽。 1.7刀具與切削用量的選擇 1.7.1 刀具的選擇 數(shù)控刀具的選擇和切削用量的確定是數(shù)控加工工藝中的重要內(nèi)容，它不僅影響數(shù)控機床的加工效率，而且直接影響加

19、工質(zhì)量。刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機交互狀態(tài)下進行的。應根據(jù)機床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 在經(jīng)濟型數(shù)控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量；②一把刀具裝夾后，應完成其所能進行的所有加工步驟；③粗精加工的刀具應分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先銑后鉆 ；⑤先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工

20、；⑥在可能的情況下，應盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。 綜上所述：本零件的加工，(1)用ф18mm的鉆頭加工左端的孔，(2) 粗車及平端面選用60硬質(zhì)合金左偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉，副偏角不宜太小，選Kr=60。 (3) 為減少刀具數(shù)量和換刀次數(shù)，精車和車螺紋選用硬質(zhì)合金60外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取re=0.15～0.2mm 。 刀具的選擇是數(shù)控加工工藝設計中的重要內(nèi)容之一。刀具選擇合理與否不僅影響機床的加工效率、而且還影響加工質(zhì)量。選擇刀具通常考慮機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等。 與傳統(tǒng)的車削方法相比，數(shù)控車削對刀具

21、的要求較高。不僅要求精度高、鋼度好、耐用度高、而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。這就要求采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)選刀具參數(shù)。 1.7.2.切削用量的選擇 數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 1）、主軸轉速的確定 主軸轉速應根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。根據(jù)本例中零件的加工要求，考慮工件材

22、料為45鋼，刀具材料為硬質(zhì)合金鋼，粗加工選擇轉速600r/min,精加工選擇800r/min車削外圓，考慮細牙螺紋切削力不大，采用300r/min來車螺紋，而內(nèi)孔由于剛性較差，采用粗車300 r/min，比較容易達到加工要求，切槽的切削刀較大，采用300 r/min更穩(wěn)妥。 2、進給速度（進給量）F(mm/r，mm/min)的選擇 進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工進度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。一般粗車選用較高的進給速度，以便較快去除毛坯余量，精車以考慮表面粗糙和零件精度為原則， 粗加工時，由于對工

23、件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時主要根據(jù)機床進給機構的強度和剛性、刀桿的強度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進給速度。精加工時，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進給速度。進給速度Vf可以按公式Vf =fn計算，式中f表示每轉進給量，粗車時一般取0.3～0.8mm/r；精車時常取0.1～0.3mm/r；切斷時常取0.05～0.2mm/r。 應選擇較低的進給速度，得出下表 粗 精 外圓 0.2min/r 0.1min/r 內(nèi)孔 0.2min/r 0.1min/r 槽 0.05 min/r 3）、背吃刀量確定 背吃刀量根據(jù)機

24、床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量(除去精車量)，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量。本例中，背吃刀量的選擇大致為 粗 精 外圓 1.5-2(mm) 0.2-0.5(mm) 內(nèi)孔 1-1.5(mm) 0.1-0.5(mm) 螺紋 隨進刀次數(shù)依次減少 槽 根據(jù)刀寬，分兩次進行 總之，切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉速、切削深度及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。 切削用量對于不同的加工方法，需選用不同的切削用

25、量。合理的選擇切削用量，對零件的表面質(zhì)量、精度、加工效率影響很大。 切削用量的選擇方法：粗車時，應盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。精車時，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻，應著重考慮如何保證加工精度，且在此基礎上如何提高加工效率。因此，要求精車時應選用較?。ǖ荒芴。┑谋吵缘读亢瓦M給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。 1.8數(shù)控加工工序卡片

26、數(shù)控加工工序卡片 材料 45#鋼 零件圖號 夾具名稱 三爪自定心卡盤 工步號 工步內(nèi)容 G功能 T刀具 主軸轉速S/（r/min） 進給量f/（mm/r） 背吃刀量ap/mm 備注 1 鉆孔 500 30 手動 2 粗車零件左端內(nèi)輪廓 G71 T0303 300 0.2 2 自動 3 精車零件左端內(nèi)輪廓 G71 T0303 600 0.1 0.5 自動 4 粗車零件左端外輪廓 G73 T0101 600 0.2 2 自動 5 精車零件左端外輪廓 G73 T0101 800 0.1 0.

27、5 自動 6 切10mm20mm的槽 G01 T0202 300 0.05 2 自動 7 粗車零件右端外輪廓 G71 T0101 600 0.2 2 自動 8 精車零件右端外輪廓 G71 T0101 800 0.1 0.5 自動 9 切6mm2mm退刀槽 G01 T0202 300 0.05 2 自動 10 車削M20mm2.5外螺紋 G92 T0404 300 自動 11 車削端面 G01 T0101 600 0.15 自動 12 檢測、校核 手動

28、 1.9數(shù)控加工刀具卡片 數(shù)控加工刀具卡片 序號 刀具號 刀具名稱及規(guī)格 刀尖半徑R 刀尖位置T 數(shù)量 加工表面 備注 1 Φ20mm鉆頭 1 鉆孔 手動 2 T0303 鏜孔刀 0.1mm 3mm 1 鏜孔 自動 3 T0101 60左偏外圓車刀 0.2mm 2mm 1 粗精車外輪廓 自動 4 T0202 切槽車刀 B=4mm 1 切槽 自動 5 T0404 60外螺紋車刀 0.2mm 0 1 三角形螺紋 自動 1.10切削用量選擇 主軸轉速S/(

29、r/min) 進 給 量 F/(mm/r) 吃 刀 量 F/(mm/r) 背 吃 刀 量 ap/mm 粗車外圓 600 100 1 1.5 精車外圓 800 100 0.05 0.2 鉆孔 300 100 0.1 0 粗鏜孔 300 100 1 1.5 精鏜孔 600 100 0.05 0.2 退刀槽 300 50 0.04 0 車外螺紋 300 0.75 0.1 0.4 1.11數(shù)控刀具卡片 表1左端刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件

30、名 稱 典型軸 零件圖號 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T0101 硬質(zhì)合金端面60度車刀 1 粗、精車端面 自動 2 T0101 硬質(zhì)合金60度放型車刀 1 粗、精車外輪廓 自動 3 T0303 硬質(zhì)合金鏜刀 1 粗、精鏜孔 自動 4 T0202 硬質(zhì)合金切槽刀 1 切槽 自動 5 尾座 硬質(zhì)合金Ф18鉆頭 1 鉆孔 手動 表2右端刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 零件名 稱 典型軸 零件圖號 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T0

31、101 硬質(zhì)合金端面60度車刀 1 粗、精車端面 自動 2 T0101 硬質(zhì)合金60度放型車刀 1 粗、精車外輪廓 自動 3 T0202 硬質(zhì)合金車槽刀 1 切槽 自動 4 T04 60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀 1 粗、精車螺紋 自動 1.12 保證加工精度的方法 為了保證和提高加工精度，必須根據(jù)生產(chǎn)加工誤差的主要原因，采取相應的誤差預防或誤差補償?shù)扔行У墓に囃緩酱胧﹣碇苯涌刂圃颊`差或控制原始誤差對零件加工精度的影響。 一、刀具半徑的選定 1.刀具的半徑R比工件轉角處半徑大時不能加工。 2.刀具較小時不能用較大的切削量

32、加工（刀具剛性差）。 二、采用合適的切削液 1.切削液主要用來減少切削過程中的摩擦和降低切削溫度。合理使用切削液，對提高刀具耐用度和加工表面質(zhì)量、加工精度起重要的作用。 2.非水溶性切削液：切削油、固體潤滑劑，非溶性切削液主要起潤滑作用。 3.水溶性切削液：水溶液、乳化液，水溶性切削液有良好的冷卻作用和清洗作用。 故本設計加工時采用水溶液進行冷卻。 第二章 數(shù)控加工程序的編制 數(shù)控加工的特點： 1.采用數(shù)控機床加工零件可以提高加工精度，穩(wěn)定產(chǎn)品的質(zhì)量。 2.數(shù)控機床可以完成普通機床難以完成，或根本不

33、能加工的復雜曲面的零件加工。 3.采用數(shù)控機床在生產(chǎn)效率上，可以比普通機床提高2～3倍，尤其對某些復雜零件的加工，生產(chǎn)效率可提高十倍甚至幾十倍。 4.可以實現(xiàn)一機多用。 5.采用數(shù)控機床有利于向計算機控制與管理方面發(fā)展，為實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化創(chuàng)造條件。 數(shù)控編程的分類： 數(shù)控編程一般分為兩種：一種是手工編程，另一種是自動編程。 手工編程是由分析零件圖，確定工藝過程，數(shù)值計算，編寫零件加工程序單，程序的輸入和檢驗都是由工人完成的。特點：對于加工形狀簡單的零件，計算比較簡單，程序不是很多，采用手工編程（仍被廣泛應用）較容易完成，而且經(jīng)濟，及時，因此在點位加工及直線與圓弧組成的輪廓加工中，

34、手工編程仍廣泛應用，但對于形狀復雜的零件，特別是具有非圓曲線，列表曲線的零件，用手工編程就有一定的困難，出錯的機率增大，有的無法編程序。 自動編程：用計算機編制數(shù)控加工程序的過程。特點：計算機自動識圖編程，編程準確，不易出錯，安排走刀路線合理，從而使加工準確。本零件的凸輪加工就采用自動編程來完成的。 2.1確定編程坐標系及編程原點 數(shù)控機床采用右手笛卡兒直角坐標系，其基本坐標軸為X、T、Z直角坐標系，相對于每個坐標軸的旋轉運動坐標為A、B、C。 編程原點也稱工件原點，一般用G92或G54-G59（對于數(shù)控鏜銑床）和G50（對于數(shù)控車床）設置。 根據(jù)以上可以知道，編程坐標系及編程原點的

35、選擇要滿足以下幾個方面的要求： 1.所選的編程原點及坐標系要使程序編制簡單。 2.編程原點應選在容易找正，并在加工過程中便于檢查的位置。 3.引起的加工誤差小。 4.一般回轉體零件的編程零點選在其加工面的回轉軸線與端面交點處。 2.2數(shù)值的計算 （1）圓錐大端直徑計算： 由公式C=D-d ∕L 得1／5=50-44／L，即內(nèi)圓錐的長度為D=30mm。 （2）螺紋尺寸計算： M202.5的螺紋：牙高=1.32.5=3.25，小徑=大徑-牙高=19.8-3.25=16.55，根據(jù)螺距查表得刀具每次走刀路線為Φ18.8，Φ18.1，Φ17.5，Φ17.1，Φ16.7，Φ16.

36、55。 M362的螺紋：牙高=1.32=2.6，小徑=大徑-牙高,35.8-2.6=33.2，根據(jù)螺距查表得刀具每次走刀路線為Φ34.9，Φ34.3，Φ33.7，Φ33.3，Φ33.2。 2．3.加工程序 左端 O0001 程序名 T0101 刀號 M03 S600 主軸正轉，主軸轉速600mm/r G00 X57 Z5 快速移動至循環(huán)點 G73 U19.5 R10 G73 P10 Q20 U0.5 F0.2 N10 G00 X44 快速定位 G01 Z0 F0.1 X50 Z-30 Z-40 G02 X50 Z-50 R8 G0

37、1 X50 Z-80 N20 G01 X57 G00 X100 Z100 退回換刀點 M05 M00 主軸停止 T0101 刀號 M03 S800 精車轉速 G00 X57 Z2 快速移動至循環(huán)點 G70 P10 Q20 精車循環(huán) G00 X100 Z100 換刀點 M05 M00 程序暫停 T0202 換二號刀 M03 S300 主軸轉速300轉 G00 X52 Z-70 快速移動至循環(huán)點 G01 X30 F0.05 G04 X1 停頓一秒 G01 X52 F0.5 G00 Z-66 G01 X30

38、F0.05 G04 X1 停頓一秒 G01 X52 F0.5 G00 Z-64 G01 X30 F0.05 G04 X1 快速定位至安全起點 G01 X52 F0.5 G00 X100 Z100 退刀至換刀點 M05 主軸停止 M00 程序暫停 T0303 換3刀 M03 S300 主軸正轉，主軸轉速300 r/min G00 X18 Z5 鏜孔 G71 U2 R1 G71 P30 Q40 U-0.5 F0.2 N30 G00 X22 G01 Z0 F0.1 G01 X20 Z-1 G01 Z-20

39、 N40 G00 X18 Z5 G00 X100 Z100 M05 主軸停止 M00 程序暫停 T0303 換三號刀 M03 S600 精車主軸正轉，主軸轉速600r/min G00 X18 Z5 快速移動至循環(huán)點 G70 P30 Q40 G00 X100 Z100 快速退回換刀點 M30 程序結束 右端 O0002 程序名 T0101 換1號端面車刀 M03 S600 主軸正轉，主軸轉速600r/min G00 X57 Z2 快速移動至循環(huán)點 G71 U2 R1 G71粗車外端面 G71 P10 Q20 U0.5 F0

40、.2 N10 G00 X17 G01 Z0 F0.1 G01 X19.8 Z-1.5 G01 X19.8 Z-30 G01 X32 Z-30 G01 X35.8 Z-32 G01 X35.8 Z-80 G01 X47 Z-80 G01 X50 Z-81.5 N20 G01 X57 G00 X100 Z100 快速退回換刀點 M05 主軸停止 M00 T0101 換一號刀 M03 S800 主軸正轉，主軸轉速800r/min G00 X57 Z5 快速移動至循環(huán)點 G70 P10 Q20 精車循環(huán) G

41、00 X100 Z100 快速退回換刀點 M05 M00 程序暫停 T0202 換二號刀 M03 S300 主軸正轉，主軸轉速300r/min G00 X25 Z-30 快速移動至循環(huán)點 G01 X16 F0.05 G04 X1 G01 X25 F0.5 G00 Z-28 G01 X16 F0.05 G04 X1 G01 X25 F0.5 G00 X40 Z-80 G01 X30 F0.05 G04 X1 G01 X40 F0.5 G00 Z-78 G01 X30 F0.05 G04 X1

42、 G01 X40 F0.5 G00 X100 Z100 快速退回換刀點 M05 M00 程序暫停 T0404 換四號刀 M03 S300 主軸正轉，主軸轉速300 r/mm G00 X22 Z2 快速移動至循環(huán)點 G92 X19 Z-26 加工螺距為1.5 mm的螺紋 X19 X18.4 X18 X17.85 X17.85 G00 X38 Z28 快速移動至循環(huán)點 G92 X34.9 Z-76 加工螺距為2mm的螺紋 X34.3 X33.7 X33.3 X33.2 G00 X100 Z100

43、 程序結束，并返回參考點 M30 主軸停止 第三章 軸類零件仿真加工及檢驗 3.1 仿真軟件介紹 3.1.1軟件簡介 市面上的仿真軟件有很多，例如：南京斯沃和上海宇龍、斐克，這里我們選用斯沃，南京斯沃軟件技術有限公司開發(fā)的，是結合機床廠家實際加工制造經(jīng)驗與高校教學訓練一體所開發(fā)的國內(nèi)第一款自動免費下載更新的數(shù)控仿真軟件。通過該軟件可以使學生達到實物操作訓練的目的，又可大大減少昂貴的設備投入。 斯沃數(shù)控仿真(數(shù)控模擬)軟件包括16大類，66個系統(tǒng)，121個控制面板。具有FANUC、SIEMENS(SINUMERIK)、MITSU

44、BISHI、FAGOR、美國哈斯HAAS、PA、廣州數(shù)控GSK、華中世紀星HNC、北京凱恩帝KND系統(tǒng)、大連大森DASEN、南京華興WA、 江蘇仁和RENHE、南京四開、天津三英、成都廣泰GREAT、巨森數(shù)控JNC編程和加工功能，學生通過在PC機上操作該軟件，能在很短時間內(nèi)掌握各系統(tǒng)數(shù)控車、數(shù)控銑及加工中心的操作，可手動編程或讀入CAM數(shù)控程序加工，教師通過網(wǎng)絡教學，可隨時獲得學生當前操作信息。斯沃數(shù)控仿真軟件也是目前國內(nèi)唯一自動免費下載更新的數(shù)控仿真軟件 3.1.2 斯沃界面 打開軟件，選擇GSK980TD 工作界面 3.2仿真加工過程 （一）第一段加工 1.導入程序

45、 2.裝入刀具 3.設置毛胚， 4.對刀，輸入刀補 5.開始加工 加工左端，因為有內(nèi)部輪廓的加工，這里選擇透明模式，便于觀察。 鉆孔 鉆一個ф18深度為25的孔 然后完成內(nèi)孔加工，再完成外圓柱面的加工。 第一段加工完成 （二）調(diào)頭第二段加工 車零件右端外輪廓，個零件的仿真至此整個零件仿真加工完成。 結論 通過這次的畢業(yè)設計，我從設計的過程中學到了很多在書本上沒有的內(nèi)容，加深了對數(shù)控機床的了解，鞏固了書本的知識。 結論總結如下： 1. 對于某個零件來說，并非全部加工工藝過程都適合在數(shù)控機床完成。而往往只是其中的

46、一部分適合于數(shù)控加工。這就需要對零件圖樣進行仔細的工藝分析，選擇那些最適合、最需要進行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序。 2.在確定走刀路線時，最好畫一張工序簡圖，將已經(jīng)擬定出的走刀路線畫上去，這樣可為編程帶來不少方便。 3.有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如：控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量），機床連續(xù)工作時間的限制等。此外，程序太長會增加出錯與檢索困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。 參考文獻 （1）數(shù)控加工工藝基礎，主編：潭嶺 ，重慶大學出版社； （2）數(shù)空機床編程，主編：杜國

47、成，北京 機械工業(yè)出版社； （3）現(xiàn)代機械制造工藝，主編：陳錫渠，北京 清華大學出版社； （4）數(shù)控機床加工工藝，主編： 華茂發(fā)，北京 機械工業(yè)出版社； （5）公差配合與測量技術，主編： 姚云英，北京 機械工業(yè)出版社； （6）機械設計基礎，主編： 胡家秀，北京 機械工業(yè)出版社； （7）金屬工藝學，主編： 萬德金，北京 機械工業(yè)出版社； 致謝 在畢業(yè)設計即將結束之際我向所有幫助過我的老師和同學說一聲，謝謝！我想沒有他們的幫助，畢業(yè)設計就會做得很困難。 這次畢業(yè)設計是在齊春林老師悉心指導下完成的。齊老師以其淵博的學識、嚴謹?shù)闹螌W風范、高度的責任感使我受益非淺。在做設計的過程中也遇到了不少的問題，齊老師給了我許多關懷和幫助，并且隨時詢問我畢業(yè)設計的進展情況、細心的指導我們，也經(jīng)常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導我的設計。 在此設計及論文撰寫過程中得到了好多同學的無私幫助，在此對你們表示衷心的感謝，感謝你們的鼎力相助。 在論文工作中，得到了機電工程系有關領導和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。 最后，在即將完成畢業(yè)設計之時，我再次感謝對我指導、關心和幫助過老師、領導及同學。謝謝了！