汽車變速箱箱體加工工藝及銑平面夾具設計

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1、湖北汽車工業(yè)學院畢業(yè)設計開題報告 畢 業(yè) 設 計 論 文 課題名稱 汽車變速箱箱體加工工藝及銑平面夾具設計 課題來源 生產實際 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 班 級 T913-1 學 號 30 學生姓名 任東方 指導教師 王永泉/任柏林 完成日期 2013-01-10 獨創(chuàng)性聲明 本人聲明所呈交的學位論文是我個人在導師指導下進行的研究工作及取得的研究成果。盡我所知，除文中已經標明引用的內容外，本論文不包含任何其他個人或集體已經發(fā)表或撰寫過的研究成果。對本文的

2、研究做出貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標明。本人完全意識到，本聲明的法律結果由本人承擔。 學位論文作者簽名： 日期： 年 月 日 學位論文版權使用授權書 本學位論文作者完全了解學校有關保留、使用學位論文的規(guī)定，即：學校有權保留并向國家有關部門或機構送交論文的復印件和電子版，允許論文被查閱和借閱。本人授權學?？梢詫⒈緦W位論文的全部或部分內容編入有關數(shù)據庫進行檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存和匯編本學位論文。 √ 本論文屬于 保密□ ，在____年解密后適用本授權書。 不保密□。 （

3、請在以上方框內打“√”） 學位論文作者簽名： 指導教師簽名： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日 湖 北 汽 車 工 業(yè) 學 院 畢 業(yè)（設 計） 論 文 摘 要 本設計是汽車變速箱箱體零件的加工工藝規(guī)程設計及銑削專用夾具設計。汽車變速箱箱體的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，本設計遵循先面后孔的原則,并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度?；鶞蔬x擇以變速箱箱體的輸入軸和輸出軸的軸承孔作為粗基準，以頂面與兩個工藝孔作

4、為精基準。主要加工工序安排是先以軸承孔系定位加工出頂面，再以頂面與軸承孔系定位加工出工藝孔，在后續(xù)工序中除個別工序外均用頂面和工藝孔定位加工其他孔系與平面。軸承孔系的加工是采用鏜模法鏜孔，各平面采用銑削法加工，整個加工過程以數(shù)控組合機床為主數(shù)控銑床及加工中心為輔。夾具選用專用夾具，定位元件采用若干個支撐板一短圓柱銷一短削邊銷，夾緊方式選用氣動夾緊、夾緊可靠，然后分析定位誤差和計算夾緊力，設計夾具體，繪制夾具裝配圖。 關鍵字：變速箱箱體 工藝規(guī)程設計 專用夾具設計 Abstract Those are the machining processing procedure

5、s and special clamping apparatus design of the automobile gear-box. The main machining surfaces of the automobile gear-box are planes and holes. Generally speaking, to guarantee the accuracy of the planes are easier than the holes’s. Therefore, the design follows the principle of planes first and ho

6、les second, and the machining of the holes and the planes are clearly divided into rough machining and finish machining stage. The supporting holes of the input and output shaft of the gear-box are as the rough datum, and the top plane and two fabrication holes are as the finish datum. The main proc

7、essing process are fastening the gear-box with the supporting holes to process the top plane, then fastening the gear-box with the top plane and two fabrication holes to process the bearing holes. In the subsequent working procedure, in addition to some individual processes, the gear-box is fastened

8、 by the top plane and two fabrication holes to processing the othes. The whole processes are given priority to CNC combination machine tools，CNC milling machines and machining centers are complementary. The special clamping apparatus are used in the whole machining process, positioning components ad

9、opt a number of support plates , a short cylindrical pin and a short cutting edge pin, and the clamping way choose pneumatic and is very reliable.In the end I analysis the error and calculate the clamping force, design the body of the specific clamping apparatus. Key words: gear-box the design of

10、 the process planing the design of the special clamping apparatus 目錄 第1篇 汽車變速箱箱體加工工藝規(guī)程設計 1 1.變速箱箱體零件的分析 1 1.1零件的作用 1 1.2零件的工藝分析 1 1.2.1箱體零件的主要技術要求 1 1.2.2箱體零件的主要加工表面 1 1.3箱體零件的材料及毛坯 2 2.變速箱箱體的加工方案選擇 3 2.1孔和平面的加工順序 3 2.2面的加工方案選擇 3 2.3孔

11、系加工方案選擇 4 3.變速箱箱體加工定位基準的選擇 6 3.1粗基準的選擇 6 3.2精基準的選擇 6 4.制定變速箱箱體的工藝路線 8 4.1工序安排原則 8 4.2箱體實際加工工藝具體安排 8 4.3箱體加工工藝路線 9 4.4方案對比分析 11 5.選擇工藝裝備 12 5.1選擇機床 12 5.2選擇夾具 12 5.3選擇刀具 13 5.4選擇量具 13 6.機械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的確定 14 6.1頂面加工余量 14 6.2兩工藝孔的加工余量 15 6.3頂面8螺孔M10-6H的加工余量 15 6.4前后端面加工余量 16 6.5前后端

12、面螺紋孔及倒車齒輪軸孔加工余量 17 6.6前后端面上支承孔加工余量 18 6.7兩側面的加工余量 21 6.8兩側面螺孔的加工余量 22 6.9倒車齒輪軸孔內端面加工余量 23 6.10加油孔加工余量 23 7.確定切削用量及基本工時（機動時間） 25 7.1粗、精銑頂面 25 7.2鉆頂面螺紋底孔、鉆擴鉸定位孔 26 7.3粗精銑前后端面 29 7.4粗精銑兩側面 32 7.5銑倒車齒輪軸孔左右兩內端面 35 7.6鏜前后端面支承孔 37 7.6.1粗鏜前后端面支承孔 37 7.6.2半精鏜前后端面支承孔 38 7.6.3精鏜前后端面支承孔 40 7.7擴鉸

13、倒車齒輪軸孔、鉆前后左右端面上通孔及螺紋底孔 42 7.8鉆加油孔螺紋底孔 45 7.9 前后左右端面M10-6H、M14-6H螺孔螺紋底孔攻絲 47 7.10加油孔攻絲 48 8.生產節(jié)拍分析及生產線規(guī)劃 49 第2篇 專用夾具設計 50 1.定位基準和夾緊方案的選擇 50 2.定位元件的選擇及相關計算 50 3.定位誤差的分析與計算 52 4. 銑削力與夾緊力的計算 53 4.1銑削力的計算 53 4.2夾緊力的估算 54 5.定位鍵與對刀裝置設計 55 6.夾緊方案選擇及夾緊元件的設計計算 56 6.1夾緊裝置的組成 56 6.2對夾緊裝置的要求 56 6

14、.3夾緊方案的選擇 56 6.4夾緊元件的設計計算 56 7.夾具體的設計 58 8.夾具設計及操作的簡要說明 58 總結 59 致謝 60 參考文獻 61 62 第1篇 汽車變速箱箱體加工工藝規(guī)程設計 1.變速箱箱體零件的分析 1.1零件的作用 變速箱箱體內裝有輸入軸、輸出軸、倒檔軸和齒輪等。變速箱箱體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，并保證變速箱箱體部件與其相連接的其他部件的正確安裝。因此汽車變速箱箱體零件的加工質量，不但直接影響汽車變速箱的裝配精度和運動精度，而且還會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命[14]。汽車變速箱

15、主要是實現(xiàn)汽車的變速，改變汽車的運動速度。汽車變速箱箱體零件的頂面用以安裝變速箱蓋，前后端面支承孔用以安裝傳動軸，實現(xiàn)其變速。從變速箱箱體零件圖來看，它是一個薄壁殼體腔形零件，形狀復雜，鑄造困難，剛度差，易變形，加工精度要求較高[15]。 1.2零件的工藝分析 1.2.1箱體零件的主要技術要求 汽車箱體零件對一些主要孔與平面有較高技術要求，主要有：主要孔的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度；主要孔與孔、孔與平面的位置公差；主要平面的尺寸公差、平面度和表面粗糙度。其主要技術指標如下： （1）主要孔（軸承座孔）的尺寸公差不低于IT7級； （2）孔與孔、孔與平面的位置公差： A. 前后端

16、面A和B相對于L-L軸線的跳動量，在100mm長度上分別不大于0.08mm和0.12mm。 B. 軸線L-L和軸線M-M在同一平面內的不平行度，在變速器箱體整個長度365上不大于0.07mm。 C. 端面C相對于軸線N-N的跳動量，在半徑為18mm的長度上不大于0.15mm。 D. 主要孔的表面粗糙度為Ra1.6um，前后端面和兩側表面的表面粗糙度為Ra6.3um。 1.2.2箱體零件的主要加工表面 由汽車變速箱箱體零件圖可知。汽車變速箱箱體是一個簿壁殼體零件，它的外表面上有五個平面需要進行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。

17、它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： （1）以頂面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：頂面的銑削加工；的螺孔加工；的工藝孔加工。其中頂面有表面粗糙度要求為，8個螺孔均有位置度要求為，2個工藝孔也有位置度要求為。 （2）以、、的支承孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個、1個和1個的孔；尺寸為與、的3個孔軸線相垂直的前后端面；前后端面上、的螺孔，以及4個、2個的通孔；還有另外兩個在同一軸心線上與兩端面相垂直的倒車齒輪軸孔及其內端面和2個的螺孔。其中前后端面有表面粗糙度要求為，、螺孔，4個、2個通孔均有位置度要求為，兩倒車齒輪軸孔內端面有尺寸要求為及表面粗糙度要求。

18、（3）以兩側窗口面為主要加工平面的加工面。這一組加工表面包括：尺寸為和的兩側窗口面；與兩側窗口面相垂直的12個的螺孔；與兩側面成角的尺寸為的錐管螺紋孔（加油孔）。其中兩側窗口面有表面粗糙度要求為，12個螺孔均有位置度要求為。【14】 1.3箱體零件的材料及毛坯 對于汽車上的箱體類零件，由于形狀較為復雜，通常采用鑄鐵制造毛坯。鑄鐵具有成形容易、可加工性良好，同時吸振性好，成本低等優(yōu)點，故采用金屬型鑄造毛坯，殼體的材料為HT200，熱處理硬度為190HB；近來，隨著輕量化技術的成熟，轎車上的變速器殼體已采用鋁合金壓鑄ZL104、ZL105等[10]。 2.變速箱箱體的加工方案選擇

19、由以上分析可知，變速箱箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于變速箱箱體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度[14]，處理好孔和平面之間的相互關系。 2.1孔和平面的加工順序 箱體類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，再以基準平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。并且先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平，為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調整，也有利于保護刀具。同時變速箱箱體零件的加工工藝應遵循粗精加

20、工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。[15] 2.2面的加工方案選擇 對于平面加工的技術要求，主要有平面本身的尺寸公差、平面度及該平面與其他表面的位置公差。箱體平面加工常用的方法有刨、銑、磨三種。刨削和銑削常作平面的粗加工和半精加工，而磨削則作平面的精加工。 1）刨削加工 其特點是刀具結構簡單，機床調整方便，成本較低，在龍門刨床上可以利用幾個刀架，在一次裝夾中，同時或依次完成若干個表面的加工或多個零件的同時加工，從而較經濟地保證這些表面的相互位置精度。精刨后的表面粗糙度Ra值可達，平面度可達0.02mm/m。但由于刨削速度低，有空回程損失

21、，同時參加工作的刀具數(shù)目少，故其生產效率低，只適于單件小批生產。 2）銑削加工 銑削生產效率高于刨削，故在汽車制造業(yè)中的發(fā)動機機體、汽缸蓋的加工中，常采用多軸龍門銑床，用幾把銑刀同時加工幾個平面，這樣既能保證平面間的位置精度，又能提高生產效率。近年來，由于端銑刀在結構、刀具材料等方面都有了很大的改進，如不重磨刃端銑刀、密齒硬質合金可轉位端銑刀等高速刀具獲得了廣泛的應用。其中不重磨刃端銑刀，每齒進給量可達數(shù)毫米，其生產率較普通精加工端銑刀高倍，加工表面的表面粗糙度Ra值可達1.25um，因此國內外制造行業(yè)普遍提倡以銑代刨。另外，在組合機床上，為了提高機床的工序集中程度，可用多個密齒硬質合金

22、可轉位銑刀，同時加工箱體的幾個面，以提高加工質量和生產率。[4] 故變速箱箱體的主要平面應該采用銑削的加工方法。 2.3孔系加工方案選擇 孔系是指箱體零件上一系列有位置精度要求的孔的組合。孔系加工是箱體零件加工的關鍵。根據箱體零件的生產批量的不同和孔系精度要求的不同，所用的加工方法也不同。汽車變速箱箱體零件上的孔，按其工作性質和加工精度的不同，可分為主要孔和次要孔。其中軸承座孔為主要孔，這類孔的公差要求較嚴，一般為IT7IT9級，多在鏜床類機床（如臥式鏜床、組合鏜床）上加工。次要孔，如螺紋底孔及油孔等，此類孔的公差較大，通常為IT12級，可在普通立式鉆床、搖臂鉆床或多軸組合機床上加工

23、。 箱體零件孔系的加工，可在普通鏜床或組合鏜床上進行。獲得孔系各孔之間的位置公差的方法，主要有以下幾種。 （1）劃線找正法和試鏜法 按劃線加工孔系是最簡單的方法。加工前按照零件圖在箱體毛坯上各孔的加工位置線，然后按劃出的線逐一找正進行加工。這種方法的缺點是找正花費的時間長、生產率低、加工誤差大，如在臥式鏜床上加工，一般孔距誤差為。因此，這種方法僅適用于單件小批量生產中，對孔距公差要求不高的零件加工或粗加工。 為了提高劃線找正的加工精度，可以采用試鏜法加工孔系。用這樣的方法鏜孔，孔中心距誤差可達到。試鏜法的優(yōu)點是不需要專門的輔助設備；其缺點是試鏜和測量花費的時間較多，生產率較低，而且對工

24、人的技術水平要求也較高。 （2）用鏜模法鏜孔 在大批量生產中，汽車變速箱箱體孔系加工一般都在組合鏜床上采用鏜模法進行加工。鏜模夾具是按照工件孔系的加工要求設計制造的。當鏜刀桿通過鏜套的引導進行鏜孔時，鏜模的精度就直接保證了關鍵孔系的精度。 用鏜模法加工孔系，工件裝夾在鏜模上，鏜桿被支承在鏜模的導套里，增加了系統(tǒng)的剛性。這樣鏜刀便通過模板上的孔將工件上相應的孔加工出來了。當采用兩個或兩個以上的支承來引導鏜桿時，鏜桿與機床主軸之間必須采用浮動連接。采用浮動連接時，機床主軸回轉誤差對孔系加工精度影響很小，因而可以在精度較低的機床上加工出精度較高的平行孔系。在車床、臥式鏜床或其他機床上均可安裝鏜

25、模加工孔系。當從一端加工、鏜桿兩端均有導向支承時，孔與孔之間的同軸度和平行度可達。 采用鏜?？梢源蟠蟮靥岣吖に囅到y(tǒng)的剛度和抗振性。因此，可以用幾把刀同時加工。所以生產效率很高。但鏜模結構復雜、制造難度大、成本較高，且由于鏜模的制造和裝配誤差、鏜模在機床上的安裝誤差、鏜桿和鏜套的磨損等原因。用鏜模加工孔系所能獲得的加工精度也受到一定限制。 （3）用坐標法鏜孔 坐標法鏜孔是先把被加工孔系的位置尺寸轉換為兩個相互垂直的坐標尺寸，然后在機床上利用坐標尺寸的測量裝置確定主軸與工件之間的相互位置，從而保證孔系的加工精度。坐標法鏜孔的孔距精度取決于坐標的移動精度，也就是取決于坐標測量裝置的精度。

26、采用坐標法加工孔系時，要特別注意選擇基準孔和鏜孔順序，否則坐標尺寸的累積差將影響孔距精度。基準孔應盡量選擇本身尺寸精度高、表面粗糙度值小的孔，以便加工過程中檢驗其坐標尺寸。 在現(xiàn)代化的汽車制造廠中，在中小批量生產箱體零件時，還可以使用自動換刀數(shù)字程序控制鏜銑床。這種機床通用性很高，又具有生產率高的特點，是介于萬能機床和專用機床之間的一種新型機床。實際生產中，不僅要求產品的生產率高，而且要求能夠實現(xiàn)大批量、多品種以及產品更新?lián)Q代所需要的時間短等要求。鏜模法由于鏜模生產成本高，生產周期長，不大能適應這種要求，而坐標法鏜孔卻能適應這種要求。此外，在采用鏜模法鏜孔時，鏜模板的加工也需要采用坐標法鏜

27、孔。[15] 綜合上述各種變速箱箱體孔系加工方案，除了應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及設備外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇價格最底的機床。根據汽車變速箱箱體零件圖所示的變速箱箱體的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。 3.變速箱箱體加工定位基準的選擇 加工箱體類零件時，基準選擇應當滿足以下要求： （1）保證各重要支承座孔的加工余量均勻； （2）保證裝入箱體的零件與箱體內壁要有足夠的間隙； （3）要盡可能使基準重合以及基準統(tǒng)一，以減少定位誤差和避免加工過程中的誤差累積，從而保證箱體零件的加工精度。 3.1粗

28、基準的選擇 為了滿足上述要求，應選擇變速箱的主要支承孔作為主要基準。即以變速箱箱體的輸入軸和輸出軸的支承孔作為粗基準。也就是以前后端面上距頂平面最近的孔作為主要基準以限制工件的四個自由度，再以另一個主要支承孔定位限制第五個自由度。由于是以孔作為粗基準加工精基準面。因此，以后再用精基準定位加工主要支承孔時，孔加工余量一定是均勻的。由于孔的位置與箱壁的位置是同一型芯鑄出的。因此，孔的余量均勻也就間接保證了孔與箱壁的相對位置。 雖然箱體類零件一般都是選擇主要孔為粗基準，但是隨著生產類型的不同，實現(xiàn)以主要孔為粗基準的工件的裝夾方式是不同的。中小批量生產時，由于毛坯的精度較低，一般采用劃線找正。大批

29、量生產時，毛坯精度較高，可以直接以主要孔在夾具上定位，采用專用夾具裝夾。 3.2精基準的選擇 精基準的選擇最常見的有兩種方案：一種方案是利用一個平面和該平面上的兩個工藝孔定位，即通常所說的一面兩孔定位，一般工藝孔孔徑公差采用，兩工藝孔中心距。另一種方案是用三個互相垂直的平面作定位基準，該方案適用于不具備一面兩孔定位基準的條件的一些箱體零件。生產批量大時常采用第一種方案。 從保證箱體孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置 。精基準的選擇應能保證變速箱箱體在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從變速箱箱體零件圖分析可知，它的頂平面與各主要支承孔平行而且占有的面積較大，適于作精基準使

30、用。但用一個平面定位僅僅能限制工件的三個自由度，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于前后端面，雖然它是變速箱箱體的裝配基準，但因為它與變速箱箱體的主要支承孔系垂直。如果用來作精基準加工孔系，在定位、夾緊以及夾具結構設計方面都有一定的困難，所以不予采用。 選用頂面及其上的兩個工藝孔作精基準具有如下特點： 變速器箱體的設計基準和裝配基準是前端面和該面上的兩個主要孔和。根據基準重合原則，加工時應選前端面和該面上的那兩個主要孔作定位基準，這樣才能使定位誤差最小。但因變速器殼體上需要加工的主要部分大多位于前后端面上，根據對主要孔所提出的技術要

31、求，最好在同一工作行程中能把前后端面上的同軸線孔加工出來。如果采用前端面及其上的主要孔作為定位基準，就難以做到這一點。此外，用前端面和該面上兩個主要孔作定位基準還將使夾具結構復雜，定位穩(wěn)定性差，使用也不方便，同時難以實現(xiàn)基準統(tǒng)一和自動化。實際加工表明，采用頂面及其上的兩個工藝孔作為定位基準，加工時箱體口朝下，中間導向支架可以緊固在夾具體上，提高了夾具的剛度，有利于保證各支承孔加工的位置精度，而且工件裝卸方便，能減少輔助工時并提高生產率。采用這種定位基準，可以做到基準統(tǒng)一，能加工較多的表面，也會避免因基準轉換而引起的定位誤差，容易保證各表面間的位置公差。 分析零件圖有關技術要求可知，為了保證后

32、端面和主要孔軸線之間的垂直度要求，以及兩側面距孔的尺寸及不平行的要求，要在最后精加工兩端面和兩側面時，最好還是以主要孔定位，使其基準重合。而主要孔的位置，是由在垂直平面內距頂面和水平平面內距工藝孔這兩個尺寸確定的。因此，頂面及其上的兩個工藝孔是主要孔的設計基準。所以，以頂面及其上的兩個工藝孔作精基準來加工主要孔，是不會產生基準不重合定位誤差的。而同時加工孔時，只要以的刀具位置為基準，來確定孔的刀具位置，則定位誤差也就不存在了。同樣，孔的位置公差也可以得到保證。 4.制定變速箱箱體的工藝路線 4.1工序安排原則 1）先面后孔。加工平面型箱體類零件時，一般是先加工平面，然后以平面定位

33、再加工其他表面。平面面積較大，定位穩(wěn)定可靠，可減少裝夾變形，有利于提高加工精度。同時，箱體類零件的平面多為裝配和設計的基準，這樣便可使裝配基準和設計基準與定位基準、測量基準重合，從而減少累計誤差，提高加工精度。 2）粗、精加工階段分開。當工件的剛性好、內應力小，毛坯精度高時，粗加工后的變形很小時，可以在基準平面及其他平面粗、精加工后，再粗、精加工主要孔。這樣既可以減少工序數(shù)目和零件的安裝次數(shù)，又可減少加工余量。因此，這種方案的生產率高、經濟性好。但是，當毛坯精度較低且剛性差，內應力大時，粗加工后的變形量大，往往會影響加工質量。故當零件技術要求較高，而粗加工又會引起顯著變形時，因采用平面加工

34、和孔的加工交叉進行，即粗加工平面-粗加工孔-精加工平面-精加工孔。雖然交叉加工使生產管理復雜起來，加工余量亦大，但這樣較易保證加工精度，也能及早發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷。 3）工序間安排時效處理。因箱體件結構復雜、壁厚不均勻，鑄造內應力較大，故為消除內應力、減少機械加工后的變形，保證精度的穩(wěn)定，毛坯鑄造之后應安排時效處理。時效的規(guī)范為：加熱到，保溫，冷卻速度小于或等于，出爐溫度要低于。 對于精度要求較高或形狀很復雜的箱體零件，除在鑄造之后安排一次時效處理外，在粗加工之后還要安排一次時效處理，以消除粗加工所產生的殘余應力。而精度要求不太高的箱體零件，還能利用粗、精加工工序間的停放和運輸時間，達到自然

35、時效處理的目的。 4）工序集中安排。在成批大量生產箱體零件的流水生產線上，廣泛采用專用機床，各主要孔的加工則采用專用組合鏜床、專用夾具。同時在生產安排上以工序集中方式進行加工，將一些相關的表面加工集中于同一工位或同一臺機床上進行。這樣既可以有效保證各表面之間的尺寸和位置公差，又能顯著提高生產效率。[15] 4.2箱體實際加工工藝具體安排 對于大批量生產的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。變速箱箱體加工的第一道工序也是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔定位粗、精加工頂平面。第二道工序是加工定位用的兩個工藝孔。由于頂平面加工完成后一直到變速箱箱體加工完成為止，除了個別工序外，都要用作定

36、位基準。因此，頂面上的螺孔也應在加工兩工藝孔的工序中同時加工出來。 后續(xù)工序安排應當遵循粗精分開和先面后孔的原則，應先精加工平面再加工孔系，但在實際生產中這樣安排不易于保證孔和端面相互垂直。因此，實際采用的工藝方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可脹心軸定位來加工端面，這樣容易保證零件圖紙上規(guī)定的端面全跳動公差要求。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在的含蘇打及亞硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內部雜質、鐵屑、毛刺等的殘留量不大于。 4.3箱體加工工藝路線 方案一： 工序1：金屬型鑄造毛坯 工序2：去應力退火 工序3：粗、精銑頂面。以兩個的支承孔

37、和一個的支承孔為粗基準。選用圓盤銑床，和專用夾具。 工序4：鉆頂面螺紋底孔及攻絲、鉆擴鉸工藝孔。以兩個的支承孔和一個的支承孔為粗基準。選用立式加工中心和專用夾具。 工序5：粗銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序6：粗銑左右兩側窗口面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序7：鉆前后左右面螺紋底孔及通孔、攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準。選用臥式加工中心和專用夾具。 工序8：自動線加工 工位1：銑倒車齒輪軸孔處兩內側面。以頂面和兩工藝孔為基準，選用數(shù)控銑床和專用夾具。 工位2：加油孔鉆孔及攻絲。以頂面和兩工藝孔為基準，選用數(shù)控組

38、合機床和專用夾具。 工位3：粗鏜前后端面支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位4：擴倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位5：半精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位6：鉸倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工位7：精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序9：精銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合銑床和專用夾具。 工序10：精銑兩側窗口面。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合銑床和專用夾具。

39、 工序11：去毛刺，清洗。選用拋光機拋光、清洗機清洗。 工序12：最終檢驗，涂底漆。 以上工藝過程詳見機械加工工藝過程綜合卡片 方案二： 工序1：金屬型鑄造毛坯 工序2：去應力退火 工序3：涂底漆 工序4：粗、精銑頂面。以兩個的支承孔和一個的支承孔為粗基準。選用立軸圓工作臺銑床，和專用夾具。 工序5：鉆頂面孔、鉸工藝孔。以兩個的支承孔和前端面為基準。選用專用組合鉆床和專用夾具。 工序6：粗銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序7：粗銑左右兩側面。以頂面和兩工藝孔為基準。選用專用組合銑床和專用夾具。 工序8：鉆前后左右面螺紋底孔。以頂面和

40、兩工藝孔為基準。選用專用組合攻絲機和專用夾具。 工序9：銑倒車齒輪軸孔處兩內側面，鉆加、放油螺孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合銑床和專用夾具。 工序10：粗鏜前后端面支承孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序11：擴倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序12：半精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序13：精鏜前后端面軸承座孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序14：鉸倒檔軸孔。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合鏜床和專用夾具。 工序15：精銑兩側面。以

41、頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合銑床和專用夾具。 工序16：精銑前后端面。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合銑床和專用夾具。 工序17：前后左右端面及加、放油螺孔攻螺紋。以頂面和兩工藝孔為基準，選用專用組合攻絲機和專用夾具。 工序18：去毛刺，清洗。選用清洗機清洗。 工序19：最終檢驗。 4.4方案對比分析 通過兩個方案的比較可知，方案一是組合機床自動生產線，雖然不能用于多品種、小批量混流生產，但是比較適用于大批量、單一品種生產，零件加工成本低、質量好，生產能力大，并且方案一中的工序集中，減少了不必要的定位夾緊次數(shù)，更容易保證箱體的加工精度，同時也提高了箱體的生產效率。而方

42、案二工序相對來說要分散一些，定位夾緊次數(shù)要多一些，但也適合于大量生產中變速箱箱體的機械加工工藝過程。綜合各方面的因素，變速箱箱體的加工工藝選用方案一。 5.選擇工藝裝備 5.1選擇機床 5.1.1頂面各工序的機床選擇 粗精銑頂面選用圓盤銑床ZHX160C，鉆頂面螺紋孔、攻絲及鉆擴鉸頂面工藝孔可選用立式加工中心，以減少箱體的裝夾次數(shù)，提高工藝孔的加工質量及精度，同時也可以提高生產率。 5.1.2前后左右端面各工序的機床選擇 粗精銑前后端面及兩側面可選用專用組合銑床，加工前后端面及左右兩側面的螺紋孔及通孔可選用臥式加工中心，以減少箱體的裝夾次數(shù)

43、，提高生產率。前后端面上的軸承座孔和倒車齒輪軸孔可以選用專用組合鏜床，即主要孔和面的加工主要采用專用組合機床。 組合機床是以通用部件為基礎，配以按工件特定形狀和加工工藝設計的專用部件和夾具，組成的半自動或自動專用機床。組合機床一般采用多軸、多刀、多工序、多面或多工位同時加工的方式，生產效率比通用機床高幾倍至幾十倍。由于通用部件已經標準化和系列化，可根據需要靈活配置，能縮短設計和制造周期。因此，組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點，在大批、大量生產中得到廣泛應用，并可用以組成自動生產線。 5.1.3倒車齒輪軸孔內側端面及加油孔的加工機床選擇 由于變速箱箱體倒車齒輪軸孔內側端面在變速箱箱體內部且

44、有一定的精度要求，加工困難，為減少裝夾定位誤差的影響，提高生產率，可選用數(shù)控銑床XK6032。加油孔在箱體左側的一個傾斜的平面上，也不便加工，可選用數(shù)控組合機床S1，先鉆鉸孔后攻絲。 5.2選擇夾具 該變速箱箱體的加工屬于大批量生產，產量大、品種單一，適合使用只為某個零件的某道或幾道工序的加工而使用的專用夾具。專用夾具是根據箱體的結構特點專門設計的夾具，具有結構合理，剛性強，裝夾穩(wěn)定可靠，操作方便，提高安裝精度及裝夾速度等優(yōu)點。選用這種夾具，一批工件加工后尺寸比較穩(wěn)定，互換性也較好，可大大提高生產率。而且可調專用夾具既能滿足加工精度，又有一定的柔性，是一種很有發(fā)展前途的新穎的機床夾具結

45、構形式。故在該變速箱的各道工序中都采用專用夾具。 5.3選擇刀具 粗精銑變速箱箱體頂面選用硬質合金面銑刀，鉆頂面螺紋孔及攻絲可選用高速鋼麻花鉆和高速鋼機用絲錐，鉆擴鉸兩工藝孔可選用高速鋼麻花鉆、高速鋼擴孔鉆、高速鋼鉸刀；粗精銑前后左右各端面可采用硬質合金面銑刀，粗鏜、半精鏜和精鏜軸承座孔可選用高速鋼刀具，擴鉸倒車齒輪軸孔可選用標準高速鋼擴孔鉆和標準高速鋼鉸刀，粗精銑倒車齒輪軸孔處內側端面選用粗齒高速鋼圓柱形銑刀；前后左右端面螺紋孔及通孔的加工可選用標準高速鋼麻花鉆和高速鋼機用絲錐，鉆擴加油孔及攻絲可選用麻花鉆、擴孔鉆及機用絲錐。 5.4選擇量具 變速箱箱體的加工屬于大批

46、量生產，一般均采用通用量具，但是為了提高效率也可以采用高效專用量具和綜合量具。螺紋孔的測量選用螺紋塞規(guī)，通孔及螺紋底孔的測量可以采用內徑百分尺，各端面的加工尺寸也可以采用三坐標測量機和高度測量儀。變速箱箱體的主要加工表面是軸承座孔，可以采用氣動量儀。氣動量儀結構簡單，工作可靠，調整、使用和維修都十分方便，測量項目多，測量頭與被測表面不直接接觸，沒有回程誤差而且操作方法簡單，讀數(shù)容易，能夠進行連續(xù)測量，很容易看出各尺寸是否合格。在某些尺寸受限制，測量不便的場合，氣動量儀主體和測量頭之間可以采用軟管連接，實現(xiàn)遠距離測量。 6.機械加

47、工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的確定 “汽車變速箱箱體”零件材料采用灰鑄鐵，材料為HT200，硬度為，生產類型為大批量生產，采用金屬型鑄造毛坯。根據《機械制造工藝設計簡明手冊》成批和大量生產鑄件的尺寸公差等級表2.2-5,查得鑄件尺寸公差等級選用CT7，加工余量等級為F。 6.1頂面加工余量 計算長度為頂面與支承孔軸線尺 根據文獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件尺寸公差數(shù)值查表2.2-1可得鑄件尺寸公差為，根據文獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件機械加工余量表2.2-4查得毛坯的加工余量為3.5。鑄造毛坯的基本尺寸為 。 根據工序要求，頂面加工分粗、精銑加工。各工步余量

48、如下： 粗銑：參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-23可知，其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-24可知，其余量值規(guī)定為。 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后最大尺寸為： 粗銑后最小尺寸為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即 表6.1頂面的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 精銑 0.8 IT8 100 100 6.3 粗銑

49、 2.7 IT12 100+0.8=100.8 50 鑄造 100.8+2.7=103.5 6.2兩工藝孔的加工余量 毛坯為實心，不沖孔。兩孔精度要求為IT8，表面粗糙度要求為。參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-9，確定其工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 擴孔： （Z為單邊余量） 鉸孔： 表6.2兩工藝孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 鉸孔 0

50、.15/2 IT9 12 3.2 擴孔 0.85/2 IT10 12-0.15=11.85 25 鉆孔 11/2 IT13 11.85-0.85=11 50 6.3頂面8螺孔M10-6H的加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-20可確定其工序尺寸及加工余量為： 鉆孔： 攻絲： 表6.3頂面螺孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 攻絲 1.5

51、/2 10 鉆孔 8.5/2 IT12 10-1.5=8.5 50 6.4前后端面加工余量 計算長度為 根據文獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件尺寸公差數(shù)值查表2.2-1可得鑄件尺寸公差為，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件機械加工余量表2.2-4查得毛坯的加工余量為3.5mm。鑄件毛坯的基本尺。 根據工藝要求，前后端面分為粗銑、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-23可知，其加工余量規(guī)定為，現(xiàn)取。 精銑：參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-24可知，其加工余量取為。 毛坯的名義

52、尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗銑后端面工序尺寸定為 精銑后端面后尺寸與零件圖尺寸相同，即 表6.4前后端面的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 精銑 IT8 365 6.3 粗銑 IT12 50 鑄造 6.5前后端面螺紋孔及倒車齒輪軸孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-20可確定螺孔加工余量為： 16螺孔 鉆孔： 攻絲：

53、 3螺孔 鉆孔： 攻絲： 孔，工序尺寸為： 鉆孔： 表6.5.1前后端面螺紋孔M10-6H的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 攻絲 1.5/2 10 鉆孔 8.5/2 IT12 10-1.5=8.5 50 表6.5.2前后端面螺紋孔M14-6H的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra

54、/um 攻絲 2 /2 14 鉆孔 12/2 IT12 14-2=12 50 表6.5.3前后端面通孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 鉆孔 17/2 IT12 17 50 倒車齒輪軸孔，鑄造毛坯尺寸為，根據文獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件尺寸公差數(shù)值查表2.2-1可得鑄件尺寸公差為。 毛坯的名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-10，可

55、確定工序尺寸及余量為： 擴孔： 鉸孔： 表6.5.4倒車齒輪軸孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 鉸孔 0.2/2 IT9 30 1.6 擴孔 1.8/2 IT11 30-0.2=29.8 25 鑄造 29.8-1.8=28 6.6前后端面上支承孔加工余量 根據文獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件尺寸公差數(shù)值查表2.2-1可得鑄件尺寸公差分別為、、。根據文

56、獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件機械加工余量表2.2-4查得毛坯的單邊孔加工余量分別為2.5、2.0、2.5。鑄造毛坯孔的基本尺寸分別為、、。 根據工序要求，前后端面支承孔的加工分為粗鏜、半精鏜、精鏜三道工序完成，各工序余量如下： 參照文獻[7]《機械加工工藝手冊》按H8與H7級精度加工已預先鑄出或熱沖出的孔的余量表可知： 粗鏜：孔，其余量值為； 孔，其余量值為； 孔，其余量值為。 半精鏜：孔,其余量值為； 孔，其余量值為； 孔，其余量值為。 精鏜：孔,其余量值為； 孔,其余量值為； 孔，其余量值為。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為： 孔毛坯基本尺寸為； 孔毛坯

57、基本尺寸為； 孔毛坯基本尺寸為。 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜工序后尺寸為； 半精鏜工序后尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 表6.6.1支撐軸孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 精鏜 0.7/2 IT7 120 1.6 半精鏜 1.3/2 IT9 120-0.7=119.3 3.2 粗鏜 3/2 IT12 119.3-1.3=118 25 鑄造 118

58、-3=115 孔毛坯名義尺寸為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜后工序尺寸為； 半精鏜后工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 表6.6.2支撐軸孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 精鏜 0.5/2 IT7 80 1.6 半精鏜 1.5/2 IT9 80-0.5=79.5 3.2 粗鏜 2/2 IT12 79.5-1.5=78 25 鑄造 78-2=76 孔毛坯名義尺寸

59、為； 毛坯最大尺寸為； 毛坯最小尺寸為； 粗鏜后工序尺寸為； 半精鏜后工序尺寸為； 精鏜后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 表6.6.3支撐軸孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 精鏜 0.7/2 IT7 100 1.6 半精鏜 1.3/2 IT9 100-0.7=99.3 3.2 粗鏜 3/2 IT12 99.3-1.3=98 25 鑄造 98-3=95 6.7兩側面的加工余量 兩側面計算長度分別為：

60、側面到支承孔軸線尺寸和 根據文獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件尺寸公差數(shù)值查表2.2-1可得鑄件尺寸公差分別為左側面、右側面，根據文獻[2]《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件機械加工余量表2.2-4查得毛坯的加工余量為3.0。鑄件毛坯的基本尺分別為160+3=163mm、104+3=107mm。 由工序要求，兩側面需進行粗、精銑加工。各工序余量如下： 粗銑：參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》，其余量值為,現(xiàn)取其為。粗銑平面時厚度偏差取。 精銑：參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》其余量值規(guī)定為，取。 鑄件毛坯的基本尺寸分別為：，。 則兩側面毛坯名義尺寸分別為： 毛坯

61、最小尺寸分別為： 毛坯最大尺寸分別為： 粗銑后最大尺寸分別為： 粗銑后最小尺寸分別為： 精銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即和。 表6.7.1右側面的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 精銑 0.8 IT8 160 6.3 粗銑 2.2 IT12 160+0.8=160.8 50 鑄造 160.8+2.2=163 表6.7.2左側面的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱

62、 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 精銑 0.8 IT8 104 6.3 粗銑 2.2 IT12 104+0.8=104.8 50 鑄造 104.8+2.2=107 6.8兩側面螺孔的加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》確定螺孔加工余量為： 鉆孔： 攻絲： 表6.8兩側面螺孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm

63、尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 攻絲 1.5/2 10 鉆孔 8.5/2 IT12 10-1.5=8.5 50 6.9倒車齒輪軸孔內端面加工余量 計算長度 根據文獻[5]《機械加工工藝手冊》，只需進行粗銑加工即能達到所需表面粗糙度及尺寸精度要求。因此倒車齒輪軸孔內端面只進行粗銑加工。參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》第一卷表3.2-23可知，其余量值規(guī)定為，現(xiàn)取。 鑄件毛坯的基本尺寸為，根據《機械制造工藝設計簡明手冊》鑄件尺寸公差數(shù)值查表2.2-1可得鑄件尺寸公差為。 毛坯名義尺寸為： 毛坯最小尺寸為： 毛坯最大尺寸為： 粗

64、銑后尺寸與零件圖尺寸相同，即。 表6.9倒車齒輪軸孔內端面的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度 工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 粗銑 IT12 90 6.3 鑄造 6.10加油孔加工余量 毛坯為實心，不沖孔。參照文獻[5]《機械加工工藝手冊》確定其余量為： 鉆孔： 擴孔： 攻絲： 錐管螺紋孔 表6.10加油孔的工序間余量、工序尺寸公差及表面粗糙度 工序名稱 工序間余量/mm 經濟精度

65、工序間尺寸/mm 尺寸、公差 /mm 表面粗糙度Ra/um 攻絲 2/2 32.5 擴孔 2/2 IT10 32.5-2=30.5 25 鉆孔 28.5/2 IT12 30.5-2=28.5 50 7.確定切削用量及基本工時（機動時間） 7.1粗、精銑頂面 機床：圓盤銑床ZHX160C 刀具：YG8硬質合金面銑刀 齒數(shù) （1）粗銑 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.1-73，取 銑削速度：參照文獻

66、[6]《機械加工工藝手冊》表2.1-81，取 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.1-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 根據《機械加工工藝手冊》表2.1-101可得刀具切入切出長度、為： 走刀次數(shù)為1 機動時間： （2）精銑 銑削深度： 每齒進給量：根據文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.1-73，取 銑削速度：參照文獻[6]《機械加工工藝手冊》計算得 機床主軸轉速：，取 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： ：根據文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.1-81, 被切削層長度：由毛坯尺寸可知 根據文獻[6]《機械加工工藝手冊》表2.1-101可得刀具切入切出長度、為： 走刀次數(shù)為1 機動時間： 本工序機動時間 7.2鉆頂面螺紋底孔、鉆擴鉸定位孔 機床：立式加工中心YCN-V116A 刀具：標準高速鋼麻花鉆、標準高速鋼擴孔鉆、標準高速鋼鉸刀 （1）鉆頂面8M10-6H螺紋