泵殼零件機械加工工藝過程及3M6螺紋孔加工用夾具設計

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1、摘 要 通過對泵殼零件零件圖的分析及結構形式的了解，從而對泵殼零件進行工藝分析、工藝說明及加工過程的技術要求和精度分析。然后再對泵殼零件的各個加工面,加工孔位即西寧加工進行夾具設計與精度和誤差分析，該工藝與夾具設計結果能應用于生產要求。 在產品的加工過程中，工件在夾具內的定位和夾緊顯得特別重要。須根據(jù)六點定位對產品進行合理的定位，欠定位、完全定位還是過定位都須根據(jù)實際的生產過程決定。夾具是涵蓋了從加工到組裝的幾乎所有操作過程的一種裝夾設備。由于大量的加工操作需要裝夾，夾具設計在制造系統(tǒng)中就變得非常重要，它直接影響加工質量，生產率和制造成本。本文通過分析結構特點和加工要求，制定了一

2、套較合理的夾具設計，從而為保證該零件的加工精度將提供一種經濟實用的工藝裝備，具有一定的實用價值。通過對各種定位夾緊裝置的分析比較，選擇并組合了一套既能夠滿足加工要求的，又比較簡潔的裝置，并對各工步進行數(shù)控編程。 關鍵詞：數(shù)控加工，工藝流程，工藝裝備，夾具設計全套設計加 197216396或401339828 前 言 加工工藝及夾具畢業(yè)設計是對所學專業(yè)知識的一次鞏固，是在進行社會實踐之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是理論聯(lián)系實際的訓練。 機床夾具已成為機械加工中的重要裝備。機床夾具的設計和使用是促進生產發(fā)展的重要工藝措施之一。隨著我國機械工業(yè)生產的不斷發(fā)展,

3、機床夾具的改進和創(chuàng)造已成為廣大機械工人和技術人員在技術革新中的一項重要任務。 課題背景及發(fā)展趨勢 材料、結構、工藝是產品設計的物質技術基礎，一方面，技術制約著設計；另一方面，技術也推動著設計。從設計美學的觀點看，技術不僅僅是物質基礎還具有其本身的“功能”作用，只要善于應用材料的特性，予以相應的結構形式和適當?shù)募庸すに?，就能夠?chuàng)造出實用，美觀，經濟的產品，即在產品中發(fā)揮技術潛在的“功能”。 技術是產品形態(tài)發(fā)展的先導，新材料，新工藝的出現(xiàn)，必然給產品帶來新的結構，新的形態(tài)和新的造型風格。材料，加工工藝，結構，產品形象有機地聯(lián)系在一起的，某個環(huán)節(jié)的變革，便會引起整個機體的變化。 工業(yè)

4、的迅速發(fā)展，對產品的品種和生產率提出了愈來愈高的要求，使多品種，對中小批生產作為機械生產的主流，為了適應機械生產的這種發(fā)展趨勢，必然對 機床夾具提出更高的要求。 夾具的基本結構及夾具設計的內容 按在夾具中的作用,地位結構特點,組成夾具的元件可以劃分為以下幾類: (1)定位元件及定位裝置； (2)夾緊元件及定位裝置(或者稱夾緊機構)； (3)夾具體； (4)對刀,引導元件及裝置(包括刀具導向元件,對刀裝置及靠模裝置等)； (5)動力裝置； (6)分度,對定裝置； (7)其它的元件及裝置(包括夾具各部分相互連接用的以及夾具與機床相連接用的緊固螺釘,銷釘,鍵和各種手柄等)；

5、每個夾具不一定所有的各類元件都具備,如手動夾具就沒有動力裝置,一般的車床夾具不一定有刀具導向元件及分度裝置。反之,按照加工等方面的要求,有些夾具上還需要設有其它裝置及機構,例如在有的自動化夾具中必須有上下料裝置。 專用夾具的設計主要是對以下幾項內容進行設計：（1）定位裝置的設計；（2）夾緊裝置的設計；（3）對刀-引導裝置的設計；（4）夾具體的設計；（5）其他元件及裝置的設計。 2 泵殼零件加工工藝規(guī)程設計 2.1零件的工藝分析

6、 零件的材料為HT200，灰鑄鐵生產工藝簡單，鑄造性能優(yōu)良，減震性能良好。需要加工表面以及加工表面的位置要求?，F(xiàn)分析如下： 泵殼鑄件圖 泵殼加工圖 （1）主要加工面： 1）銑上平面B,保證尺寸40mm 2）銑側面C保證尺寸27mm 3）銑側面D保證尺寸68mm 4）銑底面D保證尺寸58mm 5）鉆側面(D面)M36螺紋孔 5）鉆側面(C面)3—M6螺紋孔 5）鉆上平面（B面）2—φ11孔 5）鉆下平面4—φ8孔 （2

7、）主要基準面： 1）以下平面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：泵殼零件上表面各孔、泵殼零件上表面 2）以下平面為基準的加工表面 這一組加工表面包括：主要是下平面各孔及螺紋孔 2.2泵殼零件加工的主要問題和工藝過程設計所應采取的相應措施 機體是機器和部件的基礎零件,由它將機器和部件中許多零件連接成一個整體,并使之保持正確的相互位置,彼此能協(xié)調地運動. 各種泵殼類零件由于功用不同,形狀結構差別較大,但結構上也存在著相同的特點 : 1.尺寸一般 泵殼尺寸一般,中等. 2.形狀復雜 其復雜程度取決于安裝在泵殼上的零件的數(shù)量及在空間的相互位置,為確保零件的載荷與作用力,盡量縮

8、小體積.有時為了減少機械加工量或減輕零件的重量,而又要保證足夠的剛度,常在鑄造時減小壁的厚度,再在必要的地方加筋板.凸臺.凸邊等結構來滿足工藝與力的要求. 3.精度要求 有若干個尺寸精度和相互位置精度要求很高的平面和孔，這些平面和孔的加工質量將直接影響機器的裝配精度，使用性能和使用壽命。 4．有許多緊固螺釘安裝孔。 這些孔雖然沒有什么特殊要求。但由于分分布在大型零件上，有時給加工帶來很大的困難。 由于泵殼有以上共特點，故機械加工勞動量相當大，困難也相當大，例如泵殼在鉆時，要如何保證位置度問題，都是加工過程較困難的問題。 二．泵殼的材料、毛坯及熱處理 1、毛坯種類的確定。 常用毛

9、坯種類有：鑄件、鍛件、焊件、沖壓件。各種型材和工程塑料件等。在確定毛坯時，一般要綜合考慮以下幾個因素： （1）依據(jù)零件的材料及機械性能要求確定毛坯。例如，零件材料為鑄鐵，須用鑄造毛坯；強度要求高而形狀不太復雜的鋼制品零件一般采用鍛件。 （2）依據(jù)零件的結構形狀和外形尺寸確定毛坯，例如結構比較的零件采用鑄件比鍛件合理；結構簡單的零件宜選用型材，鍛件；大型軸類零件一般都采用鍛件。 （3）依據(jù)生產類型確定毛坯。大批大量生產中，應選用制造精度與生產率都比較高的毛坯制造方法。例如模鍛、壓力鑄造等。單件小批生產則采用設備簡單甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型鑄造。 （4）確定毛坯時既要考慮

10、毛坯車間現(xiàn)有生產能力又要充分注意采用新工藝、新技術、新材料的可能性。 本泵殼是大批量的生產，材料為HT200用鑄造成型。 2．毛坯的形狀及尺寸的確定： 毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（對于外型尺寸）或減去（對內腔尺寸）加工余量。毛坯的形狀盡可能與零件相適應。在確定，毛坯的形狀時，為了方便加工，有時還要考慮下列問題： （1）為了裝夾穩(wěn)定、加工方便，對于形狀不易裝夾穩(wěn)固或不易加工的零件要考慮增加工藝搭子。 （2）為了提高機械加工的生產率，有些小零件可以作成一坯多件。 （3）有些形狀比較特殊，單純加工比較困難的零件可以考慮將兩個甚至數(shù)個合制成一個毛坯。例如連桿與連桿蓋在一起模鍛，待加工到一

11、定程度再切割分開。 在確定毛坯時，要考慮經濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。 在毛坯的種類形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 3．毛坯的材料熱處理 長期使用經驗證明，由于灰口鑄鐵有一系列的技術上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的鑄造性能等）和經濟上的優(yōu)點，通常泵殼材料采用灰口鑄鐵。最常用的是HT200，HT25~47，當載荷較大時，采用HT30~54，HT35~61

12、高強鑄鐵。 泵殼的毛坯大部分采用整體鑄鐵件.毛坯未進入機械加工車間之前，為不消除毛坯的內應力，對毛坯應進行人工實效處理，對某些大型的毛坯和易變形的零件粗加工后要再進行時效處理。 毛坯鑄造時，應防止沙眼、氣孔、縮孔、非金屬夾雜物等缺陷出現(xiàn)。特別是主要加工面要求更高。重要的泵殼毛坯還應該達到規(guī)定的化學成分和機械性能要求。 2.2.1確定毛坯的制造形式 零件的材料HT200。由于年產量為6000件，達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸較大，鑄造表面質量的要求高，故可采用鑄造質量穩(wěn)定的，適合大批生產的金屬模鑄造。便于鑄造和加工工藝過程，而且還可以提高生產率。 2.2.2基面的選擇 （1）

13、粗基準的選擇 對于本零件而言，按照互為基準的選擇原則，選擇本零件的下表面作為加工的粗基準，可用裝夾對肩臺進行加緊，利用底面定位塊支承和底面作為主要定位基準，以限制z、z、y、y、五個自由度。再以一面定位消除x、向自由度，達到定位,目的。 （2）精基準的選擇 主要考慮到基準重合的問題，和便于裝夾，采用已加工結束的上、下平面作為精基準。 2.2.3確定工藝路線 表2.1工藝路線方案一 工序1 粗,精銑上平面(B面)至尺寸 工序2 粗,精銑下平面(E面) 工序3 粗,精銑側面平面(D面) 工序4 粗,精銑側面平面(C面) 工序5 鉆D面M36底孔,攻螺紋 工序6 鉆

14、上平面（B面）2—φ11孔 工序7 鉆側面(C面)3—M6螺紋孔 工序8 鉆下平面(E面)4—φ8孔 工序9 鉗工,去除銳邊毛剌 工序10 檢驗 加工完上下平面再加工各孔。通過分析發(fā)現(xiàn)這樣的變動提高了生產效率。而且對于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的幫助。 采用互為基準的原則，先加工上、下兩平面，然后以下、下平面為精基準再加工兩平面上的各孔，這樣便保證了，上、下兩平面的平行度要求同時為加兩平面上各孔保證了垂直度要求。符合先加工面再鉆孔的原則。若選第一條工藝路線， 加工不便于裝夾，并且毛坯的端面與軸的軸線是否垂直決定了鉆出來的孔的軸線與軸的軸線是非平行這個問題

15、。所以發(fā)現(xiàn)第一條工藝路線并不可行。如果選取第二條工藝方案，先加工上、下平面，然后以這些已加工的面為精基準，加工其它各孔便能保證孔的形位公差要求 從提高效率和保證精度這兩個前提下，發(fā)現(xiàn)第二個方案比較合理。所以我決定以第二個方案進行生產。具體的工藝過程見工藝卡片所示。 2.2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 主軸泵殼的材料是HT200，生產類型為大批生產。由于毛坯用采用金屬模鑄造, 毛坯尺寸的確定如下： 由于毛坯及以后各道工序或工步的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量，實際上加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。 由于本設計規(guī)定零件為大批

16、量生產，應該采用調整法加工，因此計算最大與最小余量時應按調整法加工方式予以確定。 1）加工泵殼的上平面(B面)和下平面(E面)，考慮加工余量5mm，粗加工3mm到鑄造的質量和表面的粗糙度要求，精加工2mm， 2）加工的側面(D面)和(C面)時，用銑削的方法加工兩側面。由于側面的加工表面有粗糙度的要求表面粗糙度3.2，而銑削的精度可以滿足，故采取分二次的銑削的方式，粗銑削的深度是3mm，精銑削的深度是2mm 3）鉆D面M36底孔,攻螺紋，鉆底孔,攻絲就可達到要求。 4）加工2－φ11孔時，根據(jù)參考文獻[8]表4-23考慮加工余量11mm?？梢淮毋@削加工余量5mm，第二次擴孔就可

17、達到要求。 5）加工3－M6螺紋孔時，鉆底孔?？梢淮毋@削底孔，第二次攻絲就可達到要求。 6）加工4－φ8孔時，可一次鉆削加工余量5mm，第二次擴孔就可達到要求。 ，可達到要求。 2.2.5確定切削用量 工序1：粗,精銑上平面(B面)至尺寸 （1）加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：，D=50mm ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=5mm 所以銑削深度：=5mm 每齒進給量：根據(jù)參考文獻，取銑削速度

18、：參照參考文獻[7]表30—34，取。 機床主軸轉速： 式（2.1） 式中 V—銑削速度； d—刀具直徑。 由式2.1機床主軸轉速： = 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為20min 工序2 :粗,精銑下平面(E面) 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細

19、齒銑刀。 因其單邊余量：Z=5mm 所以銑削深度：=5mm 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[7]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（1.3）有： 工作臺每分進給量： 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為20min 工序3：粗,精銑側面(D面) 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床：X52K立式銑床。 查參考文獻[7]表30—34 刀具：硬質合金三面刃圓盤銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。 因其單邊余量：Z=

20、5mm 所以銑削深度：=5mm 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[3]表2.4-75，取銑削速度：參照參考文獻[7]表30—34，取。 由式2.1得機床主軸轉速： 按照參考文獻[3]表3.1-74 實際銑削速度： 進給量： 工作臺每分進給量： 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為20min 工序4: 粗,精銑側面(C面) 加工條件： 工件材料： HT200，鑄造。 機床： X52K立式銑床。 由參考文獻[7]表30—31 刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀（面銑刀）：， ，齒數(shù)12，此為細齒銑刀。 因其單邊余量：Z=5mm 所

21、以銑削深度：=5mm 每齒進給量：根據(jù)參考文獻[7]表30—31，取 銑削速度：參照參考文獻[7]表30—31，取 機床主軸轉速，由式（2.1）有： 按照參考文獻[3]表3.1-31 實際銑削速度： 進給量，由式（2.3）有： 工作臺每分進給量： 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為20min 工序5：鉆D面M36底孔,攻螺紋 工件材料為HT200鐵，孔的直徑為30mm。加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為選用Φ30的麻花鉆頭。 進給量：根據(jù)參考文獻[5]表2.4-39，取 切削速度：參照參考文獻[5]表2.4-41，取 由式（2.1）機床主軸轉速

22、： ，取 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為25min 實際切削速度： 工序6：鉆上平面（B面）2—φ11孔 工件材料為HT200，孔的直徑為11mm，表面粗糙度。 加工機床為Z535立式鉆床，加工工序為先鉆后擴，加工刀具為：鉆孔——Φ6mm小直徑鉆。 1）確定切削用量 確定進給量 根據(jù)參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z535立式鉆床說明書，取。 根據(jù)參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據(jù)參考文獻[7]表28-9，允許的進給量。 由于所選進給量遠小于及，故所選可用。 確定切削

23、速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據(jù)表28-15，由插入法得： ， ， 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。 由參考文獻[7]表28-3，，，故 查Z535機床說明書，取。實際切削速度為 由參考文獻[7]表28-5，，故 校驗機床功率 切削功率為 機床有效功率 故選擇的鉆削用量可用。即 ，，， 相應地 ，， 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為10min 工序7：鉆側面(C面)3—M6螺紋孔 加工條件： 工件材料：HT200，鑄造， 機床：Z535立式鉆床 刀具：高

24、速鋼鉆頭Φ5 絲錐M6 由于上面已經進行了驗證了，此步驟不需要再確認了。 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為20min 工序8:鉆下平面(E面)4—φ8孔 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為10min 工件材料：HT200，鑄造， 機床：Z535立式鉆床 刀具：高速鋼鉆頭Φ8 加工機床為Z535立式鉆床，加工鉆孔，加工刀具為：鉆孔——Φ8mm小直徑鉆。 由于上面已經進行了驗證了，此步驟不需要再確認了。 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為10min 工序9：鉗工,去除銳邊毛剌 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為5min 工序10：檢

25、驗 根據(jù)參考文獻為該工序 工時為3min 3 專用夾具設計 本課題主要設計3-M6螺紋孔加工用夾具設計,如下圖所示 一、 鉆床夾具的主要類型 鉆床夾具簡稱鉆模，主要用于加工孔及螺紋。它主要由鉆套、鉆模板、定位及夾緊裝置夾具體組成。其主要類型有以下幾種。 （1）固定式鉆模 在使用中，這類鉆模在機床上的位置固定不動，而且加工精度較高，主要用于立式鉆床上加工直徑較大的單孔或搖臂鉆床加工平行孔系。 （2）回轉式鉆模 這類鉆模上有分度裝置，因此可以在工件上加工出若干個繞軸線分布的軸向或徑向孔系。 （3）翻轉式

26、鉆模 主要用于加工小型工件不同表面上的孔，孔徑小于f8~f10mm。它可以減少安裝次數(shù)，提高被加工孔的位置精度。其結構較簡單，加工鉆模一般手工進行翻轉，所以夾具及工件應小于10 kg為宜。 （4）蓋板式鉆模 這種鉆模無夾具體，其定位元件和夾緊裝置直接裝在鉆模板上。鉆模板在工件上裝夾，適合于體積大而笨重的工件上的小孔加工。夾具、結構簡單輕便，易清除切屑；但是每次夾具需從工件上裝卸，較費時，故此鉆模的質量一般不宜超過10 kg。 （5）滑柱式鉆模 滑柱式鉆模是帶有升降鉆模板的通用可調夾具。這種鉆模有結構簡單、操作方便、動作迅速、制造周期短的優(yōu)點，生產中應用較廣。所以根據(jù)零件的加工需

27、求采用固定式鉆模 二、鉆模的設計要點 (1)鉆套 鉆套是引導刀具的元件，用以保證孔的加工位置，并防止加工過程中刀具的偏斜。 （2） 鉆套分4種類型： 固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套和特殊鉆套。 ①固定鉆套：固定鉆套直接壓入鉆模板或夾具體的孔中，位置 精度較高，但磨損后不易拆卸，故多用于中、小批量生產。 ②可換鉆套 ：襯套則壓入鉆模板或夾具體的孔中，鉆套以間隙配合安裝在襯套中。為防止鉆套在襯套中轉動，加一固定螺釘?？蓳Q鉆套在磨損后可以更換，故多用于大批量生產。 ③快換鉆套： 具有快速更換的持點，更換時不需擰動螺釘?？鞊Q鉆套多用于同一孔需經多個工步(如鉆、擴、鉸等)加工的

28、情況。 ④特殊鉆套：用于不宜使用標準鉆套，根據(jù)特殊要求設計的專用鉆套。 根據(jù)工件加工量確定為快換鉆套。 鉆床夾具的主要功能 1、定位 工件在機床上加工時，首先要把工件安放在機床工作臺上或夾具中，使它和刀具之間有相對正確的位置，這個過程稱為定位。定位是通過工件定位基準面與夾具定位元件的定位面接觸或配合實現(xiàn)。正確的定位可以保證工件加工面的尺寸和位置精度要求。 2、夾緊工件定位后，應將工件固定，使其在加工過程 中保持定位位置不變，這個過程稱為夾緊。由于工件在加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。因此，夾緊為工件提供了安全、可靠的加工條件。 安裝：工件從定位到夾緊

29、的整個過程稱為安裝。正確 的安裝是保證工件加工精度的重要條件。 其安裝一般有三種方式: 1.直接找正安裝 工件的定位過程可以由操作工人直接在機床上利用千分表、劃線盤等工具，找正某些有相互位置要求的表面，然后夾緊工件，稱之為直接找正安裝。直接找正安裝生產效率低，一般用于單件小批量生產。 2.劃線找正安裝 當零件形狀很復雜時，可先用劃針在工件上畫出中心線、對稱線或各加工表面的加工位置，然后再按劃好的線來找正工件在機床上的位置的方法。 3.夾具安裝 優(yōu)點：操作比較簡單，容易保證加工精度要求，在各種生產類型中都有應用，持別是成批和大量生產中。 鉆模設計 一．工

30、件以外圓表面定位時工件的定位基準為中心要素，最常用的定位元件有 V形塊，半圓環(huán)，定位套，支承定位。 二．定位套 通常定位套的圓柱面與端面組合定位。在限制x、y、z、x、y五個自由度定式是間隙配合的中心定位，故對基面的精度也有嚴格要求。定位套應用較少，常用于小型的形狀簡單的軸類零件的定位 其工件以外圓表面支承定位常用的定位元件是V形塊。 1）角度： V形塊的角度有60，90和120，90最為多且已標準化。 特點：①對中性好，它可使一批工件的定位基準軸線對中在V形架兩斜面的對稱平面上，而不受定位基準直徑的影響，并且使安裝方便。另一個特點是應用范圍廣。無論定位基準是否經過加工，是完整

31、的圓柱面還是局部圓弧面，都可采用V形架定位。 2)長度：V形塊有長短之分，長V形塊(或兩個短V形塊的組合)限制工件的4個自由度，而短V形塊一般只限制2個自由度。 3）V形塊又有固定和活動之分，活動V形塊在可移動方向上對工件不起定位作用。 Ｖ型塊 確定夾具類型 工件在鉆床上不好夾緊，要求我們設計出夾緊裝置，設計出夾緊加工方案。 我們采用立式鉆床。 4.3 擬訂定位方案和選擇定位元件 根據(jù)工件結構特點，其定位方案為以工件以臺階面、側面和圓弧面為定位基準， 選擇帶臺階面的V型塊，作為及其端面的定位元件。 4.4確定夾緊方案 參

32、考夾具資料，采用螺栓，V型塊，端面夾緊工件。 夾緊裝置的設計 1.夾緊機構 根據(jù)生產類型，此夾具的夾緊機構不宜復雜，采用螺旋夾緊方式。螺栓直徑暫用M8. 2.夾緊力的計算 （1）加工兩孔時受力分析加工時，鉆削軸向力F與夾緊力F1同向，作用在定位支承上，而鉆削扭距T1則有使工件緊靠于可調支承之勢，所用鉆頭直徑小，切削力矩不大。因此，對加工此孔來說，夾緊是可靠的，不必進行夾緊力校核。加工時，鉆削軸向力F有使工件繞O點旋轉的趨勢，而鉆削扭矩T2又有使工件翻轉的趨勢，為防止上述兩種趨勢的發(fā)生，夾具的夾緊機構具有足夠的夾緊力和摩檫力矩，為此需進行夾緊的校核。 1）鉆削軸向力F

33、 F=9.81Cd 設f=0.25mm，已知d0=11mm其余參數(shù)查文獻[5]得： F=9.8161.2110.250.70.866=2167.15（N） 2）鉆削力距T2 T=9.81=9.810.0311110.250.866=9.866（Nm） 3）使工件轉動的轉距T3和使工件翻轉的力距M0 由圖4-7知 T3=FL M0=F0L1 式中：F0為翻轉力，F(xiàn)0=T2/L1，L1為翻轉力臂，L1=L=d0/2—D0/2 得T3=FL=2167.150.015=32.51（Nm） M0=F0L1=9.866/0.011（0.015+0.011/2-0.040

34、/2）=0.48（Nm） 4）防轉夾緊力F3和防轉夾緊力F3 根據(jù)力學平衡原理，由圖4-7知： F3fr+2Fnfr≥KT3 F3D/2≥FM0 其中，r為當量摩檫半徑，查表3-3得： r=1/3(D1-D3/D1-D)=1/3(0.04-0.028/0.04-0.028)=0.018(mm) 得 F3=KT3/2rf=1.532.51/20.0180.15=9.30.56(N) F3=2KM0/D=21.50.48/0.028=51.42(N) 5)夾緊機構產生的夾緊為F3。 根據(jù)初步選用螺栓直徑為M6mm,由參考文獻[9]

35、查得，采用M8的螺栓十，許用夾緊力F3=5800N。F3〈F3”，顯然M6螺栓無法滿足要求?，F(xiàn)改用M16螺栓，許用夾緊力F3=10500N，F(xiàn)3〉F3”。M8螺栓可滿足夾緊要求 3.2.7夾具設計及操作的簡要說明 本夾具用于在立式鉆床上加工泵殼的鉆3-M6，工件以與此相平行的下平面為及其側面和水平面底為定位基準，在短銷、支承板和支承釘上實現(xiàn)完全定位。采用轉動A型壓板夾緊工件。當加工完一邊，可松開螺釘、螺母、支承釘來加工另一邊。如夾具裝配圖所示。 3.4小結 對專用夾具的設計，可以了解機床夾具在切削加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充

36、分發(fā)揮和擴大機床的給以性能。本夾具設計可以反應夾具設計時應注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結構的剛度和強度、結構工藝性等問題。 參考文獻 [1] 劉德榮，組合夾具結構簡圖的初步探討，組合夾具，1982. (1) [2] 孫已德，機床夾具圖冊[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1984：20-23。 [3] 貴州工學院機械制造工藝教研室，機床夾具結構圖冊[M]，貴陽：貴州任命出版社，1983：42-50。 [4] 劉友才，機床夾具設計[Ｍ] ，北京：機械工業(yè)出版社，1992 。 [5] 孟少龍，機械加工工藝手冊第1卷[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1991。 [6] 《金屬

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