車床主軸加工工藝

《車床主軸加工工藝》由會員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《車床主軸加工工藝（39頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計 ——CA6140機床主軸加工工藝設(shè)計 班 級： 組 員： 指導(dǎo)教師： 一、零件的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計要求 5 二、CA6140車床主軸技術(shù)要求及功用 6 三、零件毛坯的選擇及熱處理 7 四、基準(zhǔn)的選擇 8 五、工序加工中的主要問題 9 六、加工階段的劃分 11 七、加工工序的安排和工序的確定 11 八、工序具體內(nèi)容的確定 15 九、計算切削速度 16 ⒈對小端端面有 16 ⒉則對大端面同理有 17 ⒊．鉆中心孔 17 ⒋：粗車外圓

2、 17 ⒌：車大端各部（大端外圓、短錐、端面、臺階） 20 ⒍：仿形車小端各部 21 7、 鉆φ48深孔 25 ⒏ 車小端錐孔（配1:20錐堵） 25 ⒐.車大端面錐孔（配莫氏6號錐堵）外短錐及端面 26 ⒑：鉆大端各孔 27 11.鉆φ4-H7孔 28 ⒓ 對φ90g6、短錐及莫氏6號錐孔進行高頻淬火 28 ⒔ 精車1001.5-2，,φ100h6外圓并切槽 28 ⒕ 磨削外圓 31 ⒖ 磨削莫氏6錐孔 32 ⒗ 銑鍵槽30125.2 33 ⒘ 粗銑、精銑花鍵 33 ⒙ 車大端內(nèi)側(cè)面，車三處螺紋（配螺母）； 34 19. 磨削兩處1：12外

3、錐面,D面,以及短錐面 35 ⒛ 磨削莫氏6錐孔 36 毛坯尺寸確定的方法 1、 毛坯的大頭如何確定 計算其質(zhì)量，查表得單邊余量為7.5mm 2、外徑如何確定 查表得公式為外徑=0.22xL0.2xD0.5 所以外徑的總余量為9.195mm 切削速度公式 一、零件的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計要求 1、主軸零件的結(jié)構(gòu)特點 1)主軸零件是CA6140車床中的關(guān)鍵零件之一，主要用以傳遞旋轉(zhuǎn)運動和扭矩，支撐傳動零件并承受載荷。

4、 2)主軸零件是回轉(zhuǎn)體零件，既是階梯軸又是空心軸， 3)主軸長徑比小于12，所以為剛性軸 4)主軸零件的主要加工表面是內(nèi)、外旋轉(zhuǎn)表面，次要表面有鍵槽、花鍵、螺紋和橫向孔等。 5)機械加工工藝主要是車削、磨削，其次是銑削和鉆削。 2、主軸結(jié)構(gòu)的設(shè)計要求 1)合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計。 2)足夠的剛度。 3)具有一定的尺寸、形狀、位置精度和表面質(zhì)量。 4)具有足夠的耐磨性、抗振性及尺寸穩(wěn)定性。 5)足夠的抗疲勞強度。 二、CA6140車床主軸技術(shù)要求及功用 附件1為CA6140車床主軸零件圖。由零件圖可知，該主軸呈階梯狀，其上有安裝支承軸承、傳動件的圓柱、圓錐面，安裝滑動齒輪的

5、花鍵，安裝卡盤及頂尖的內(nèi)外圓錐面，聯(lián)接緊固螺母的螺旋面，通過棒料的深孔等。下面分別介紹主軸各主要部分的作用及技術(shù)要求： 1、支承軸頸 主軸二個支承軸頸A、B圓度公差為0.005mm，徑向跳動公差為0.005mm；而支承軸頸1∶12錐面的接觸率≥70%；表面粗糙度Ra為0.4mm；支承軸頸尺寸精度為IT5。因為主軸支承軸頸是用來安裝支承軸承，是主軸部件的裝配基準(zhǔn)面，所以它的制造精度直接影響到主軸部件的回轉(zhuǎn)精度。 2、端部錐孔 主軸端部內(nèi)錐孔（莫氏6號）對支承軸頸A、B的跳動在軸端面處公差為0.005mm，離軸端面300mm處公差為0.01 mm；錐面接觸率≥70%；表面粗糙度Ra為0.4mm

6、；硬度要求HRC45～50。該錐孔是用來安裝頂尖或工具錐柄的，其軸心線必須與兩個支承軸頸的軸心線嚴(yán)格同軸，否則會使工件（或工具）產(chǎn)生同軸度誤差。 3、端部短錐和端面 頭部短錐C和端面D對主軸二個支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.008mm；表面粗糙度Ra為0.8mm。它是安裝卡盤的定位面。為保證卡盤的定心精度，該圓錐面必須與支承軸頸同軸，而端面必須與主軸的回轉(zhuǎn)中心垂直。 4、空套齒輪軸頸， 空套齒輪軸頸對支承軸頸A、B的徑向圓跳動公差為0.015 mm。由于該軸頸是與齒輪孔相配合的表面，對支承軸頸應(yīng)有一定的同軸度要求，否則引起主軸傳動嚙合不良，當(dāng)主軸轉(zhuǎn)速很高時，還會影響齒輪傳動平穩(wěn)性并產(chǎn)

7、生噪聲。 5、螺紋 主軸上螺旋面的誤差是造成壓緊螺母端面跳動的原因之一，所以應(yīng)控制螺紋的加工精度。當(dāng)主軸上壓緊螺母的端面跳動過大時，會使被壓緊的滾動軸承內(nèi)環(huán)的軸心線產(chǎn)生傾斜，從而引起主軸的徑向圓跳動。 三、零件毛坯的選擇及熱處理 1、毛坯的形式 毛坯的制造方法根據(jù)使用要求和生產(chǎn)類型而定。毛坯形式有棒料和磨模鍛兩種。前者適于單件小批生產(chǎn)，尤其適用于光滑軸和外圓直徑相差不大的階梯軸，對于直徑較大的階梯軸則往往采用鍛件。鍛件還可獲得較高的抗拉、抗彎和抗扭強度。單件小批生產(chǎn)一般采用自由鍛，批量生產(chǎn)則采用模鍛件，大批量生產(chǎn)時若采用帶有貫穿孔的無縫鋼管毛坯，能大大節(jié)省材料和機械加工量。 綜

8、上所述，我選擇模鍛毛坯。 2、毛坯的尺寸確定 毛坯尺寸的確定查表得粗加工余量7mm,半精加工余量1.6mm,精加工余量0.4mm. 3、主軸的材料的選擇 主軸零件應(yīng)根據(jù)不同的工作情況，選擇不同的材料和熱處理規(guī)范。一般主軸零件常用中碳鋼，如45鋼，經(jīng)正火、調(diào)質(zhì)及部分表面淬火等熱處理，得到所要求的強度、韌性和硬度。轉(zhuǎn)速較高的主軸零件，一般選用40Cr，經(jīng)過調(diào)質(zhì)和表面淬火處理，使其具有較高的綜合力學(xué)性能。45鋼是普通機床主軸的常用材料，淬透性比合金鋼差，淬火后變形較大，加工后尺寸穩(wěn)定性也較差。 綜上所述，主軸零件材料我選擇40Cr。 4、熱處理工藝的制定和安排 選擇合適的材料并在整個加

9、工過程中安排足夠和合理的熱處理工序，對于保證主軸的力學(xué)性能、精度要求和改善其切削加工性能非常重要。車床主軸的熱處理主要包括： 1）毛坯熱處理 　車床主軸的毛坯熱處理一般采用正火，其目的是消除鍛造應(yīng)力，細(xì)化晶粒，并使金屬組織均勻，以利于切削加工。 2）預(yù)備熱處理 在粗加工之后半精加工之前，安排調(diào)質(zhì)處理，目的是獲得均勻細(xì)密的回火索氏體組織，提高其綜合力學(xué)性能，同時，細(xì)密的索氏體金相組織有利于零件精加工后獲得光潔的表面。 3）最終熱處理 主軸的某些重要表面（如Φ90g5軸頸、錐孔及外錐等）需經(jīng)高頻淬火。最終熱處理一般安排在半精加工之后，精加工之前，局部淬火產(chǎn)生的變形在最終精加工時得以糾正

10、。 四、基準(zhǔn)的選擇 1、粗基準(zhǔn)的選擇 為取得兩中心孔作為精加工的定位基準(zhǔn)，所以機械加工的第一道工序是銑兩端面中心孔。為此可選擇前、后支撐軸頸（或其近處的外圓表面）作為粗基準(zhǔn)。這樣，當(dāng)反過來再用中心孔定位，加工支撐軸頸時，可以獲得均勻的加工余量，有利于保證這兩個高精度軸頸的加工精度。 2、精基準(zhǔn)的選擇 為了避免基準(zhǔn)重合誤差，考慮工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)和各工序基準(zhǔn)的統(tǒng)一，以及盡可能在一次裝夾中加工較多的工作表面，所以在主軸精加工的全部工序中（二端錐孔面本身加工時除外）均采用二中心孔位定位基準(zhǔn)。主軸中心通孔鉆出以后，遠(yuǎn)中心孔消失，需要采用錐堵，借以重新建立定位精度（二端中

11、心孔）。 中心孔在使用過程中的磨損會影響定位精度，故必須經(jīng)常注意保護并及時保修。特別是在關(guān)鍵的精加工工序之前，為了保證和提高定位精度，均需要重新修整中心孔。使用錐堵時應(yīng)注意：當(dāng)錐堵裝入中心孔以后，在使用過程中，不能隨意拆卸和更換，都會引起基準(zhǔn)的位置變動，從而造成誤差。 3、基準(zhǔn)的轉(zhuǎn)換 由于主軸的主要軸頸和大端錐孔的位置精度要求很高，所以在加工過程中藥采用互換基準(zhǔn)的原則，在基準(zhǔn)相互轉(zhuǎn)換的過程中，精度逐步得到提高。 1）、以軸頸位粗基準(zhǔn)加工中心孔； 2）、以中心孔為基準(zhǔn)，粗車支承軸頸等外圓各部； 3）、以支承軸頸為基準(zhǔn)，加工大端錐孔； 4）、以中心孔（錐堵）為基準(zhǔn)，加

12、工支承軸頸等外圓各部； 5）、以支撐軸頸位基準(zhǔn)，粗磨大端錐孔； 6）、以中心孔為（重配錐堵）為基準(zhǔn)，加工支承軸頸等外圓各部； 7）、以打斷支撐軸頸和φ75h6外圓表面為基準(zhǔn)，粗磨打斷錐孔。 主軸外圓表面的加工，應(yīng)該以頂尖孔作為統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。但在主軸的加工過程中，歲著通孔的加工，作為定位基面的中心孔消失，工藝上常采用帶有中心孔的錐堵到主軸的兩端孔中，如圖5-4所示，讓錐堵的頂尖其附加定位基準(zhǔn)的作用。 五、工序加工中的主要問題 1、錐堵和錐套心軸的使用 對于空心的軸類零件，當(dāng)通孔加工后，原來的定位基準(zhǔn)——頂尖孔已被破壞，此后必須重新建立定位基準(zhǔn)。對于通孔直徑較小的軸，

13、可直接在孔口倒出寬度不大于2mm的60度錐面，代替中心孔。而當(dāng)通孔直徑較大時，則不宜用倒角錐面代替，一般都采用錐堵或錐堵心軸的頂尖孔做為定位基準(zhǔn)。 2、使用錐堵或錐堵心軸時應(yīng)注意以下問題。 1）一般不宜中途更換或拆裝，以免增加安裝誤差。 2）錐堵心軸要求兩個錐面應(yīng)同軸，否則擰緊螺母后會使工件變形。先圖所示的錐堵心軸結(jié)構(gòu)比較合理，其左端錐堵與拉桿心軸為一體，其錐面與頂尖孔的同軸度較好，而右端有球面墊圈，擰緊螺母時，能保證左端錐堵與孔配合良好，使錐堵的錐面和工件的錐孔以及拉桿心軸上的頂尖孔有較好的同軸度。 工序 雙托圖 主軸各外圓表面的精加工和光整加工 3、主軸的精加工都是用

14、磨削的方法，安排在最終熱處理工序之后進行，用以糾正在熱處理中產(chǎn)生的變形 ，最后達(dá)到所需的精度和表面粗糙度。磨削加工一般能達(dá)到的經(jīng)濟精度和經(jīng)濟表面粗糙度為IT16和Ra 0.8～0.2m。對于一般精度的車床主軸，磨削是最后的加工工序。而對于精密的主軸還需要進行光整加工。 4、光整加工用于精密主軸的尺寸公差等級IT5以上或表面粗糙度低于Rɑ0.1m的加工表面，其特點是： 1）加工余量都很小，一般不超過0.2mm。 2）采用很小的切削用量和單位切削壓力，變形小，可獲得很細(xì)的表面粗糙度。 3）對上道工序的表面粗糙度要求高。一般都要求低于Rɑ0.2m，表面不得有較深的加工痕跡。 4）除鏡面磨削

15、外，其他光整加工方法都是“浮動的”，即依靠被加工表面本身自定中心。因此只有鏡面磨削可部分地糾正工件的形狀和位置誤差，而研磨只可部分地糾正形狀誤差。其它光整加工方法只能用于降低表面粗糙度。 由于鏡面磨削的生產(chǎn)效率高。且適應(yīng)性廣，目前已廣泛應(yīng)用在機床主軸的光整加工中。 六、加工階段的劃分 主軸加工過程中的加工工序和熱處理工序均會不同程度的產(chǎn)生加工誤差和應(yīng)力，因此要劃分加工階段。主軸加工基本上劃分為以下三個階段。 1、粗加工階段 1)毛坯處理:備料,鍛造,熱處理(正火) 2)粗加工:工序4～6。鋸除多余部分，銑端面、鉆中心孔和荒車外圓等 目的:切除大部分余量,接近最終尺寸,只留少量余量

16、,及時發(fā)現(xiàn)缺陷。 2、半精加工階段 1)半精加工前熱處理:工序7。 2)半精加工:工序8～13。車工藝錐面(定位錐孔) 半精車外圓端面和鉆深孔等 3)精加工:精磨外圓和內(nèi)外錐面以保證主軸最主要表面的精度。 詳細(xì)過程見工序卡 七、加工工序的安排和工序的確定 1、加工順序方案確定 具有空心和內(nèi)錐特點的軸類零件，在考慮支承頸，一般軸頸和內(nèi)錐等主要表面的加工順序時，可有以下幾種方案。 1)、外表面粗加工→鉆深孔→外表面精加工→錐孔粗加工→錐孔精加工 2)、外表面粗加工→鉆深孔→錐孔粗加工→錐孔精加工→外表面精加工 3)、外表面粗加工→鉆深孔→錐孔次加工→外表面精加工→錐孔精

17、加工 針對CA6140車床主軸的加工順序來說，可做如下分析比較： 第一方案：在錐孔粗加工時，由于要用已精加工過的外圓表面作基準(zhǔn)面，會破壞外圓表面的精度和粗糙度，所以此方案不宜采用。 第二方案：在精加工外圓表面時，還要再插上錐堵，這樣會破壞錐孔精度。另外，在加工錐孔時不可避免的會有加工誤差（錐堵本身誤差等就會造成外圓表面和內(nèi)錐孔的不同軸，故此方案也不宜采用） 第三方案：在錐孔精加工時，雖然也要用已精加工過的外圓表面作為精基準(zhǔn)面；但由于錐面精加工的加工余量已很小，磨削力不大:同時錐孔的精加工已處于軸加工的最終階段，對外圓表面的精度影響不大；加上這一方案的加工工序，可采用外圓表面和錐孔互為基

18、準(zhǔn)，交替使用，能逐步提高同軸度。 經(jīng)過上述比較可知像CA6140主軸這類的軸件加工順序，以第三方案為佳。 2、工序確定 工序的確定要按加工順序進行，應(yīng)當(dāng)掌握兩個原則： 1）工序中的定位基準(zhǔn)面要安排在該工序之前加工。 2） 對個表面的加工要粗、精分開，先粗后精，多次加工，已逐步提高其精度和粗糙度。主要表面的精加工應(yīng)安排在最后。 為了改善金屬組織和加工性能而安排的熱處理工序，如退火、正火等，一般應(yīng)安排在機械加工之前。 為了提高零件的機械性能和消除內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序，如調(diào)質(zhì)、時效處理等，一般應(yīng)安排在粗加工之后，精加工之前。 3、工藝路線 該主軸零件結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，其中涉及到外圓

19、、端面、孔、錐孔、花鍵、鍵槽等加工，考慮加工的方便與精確度等因素，制定出表1所示加工方法和加工工藝過程卡片： 表1 序號 工序名稱 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 設(shè)備 1 備料 2 鍛造 模鍛 立式精鍛機 3 熱處理 正火 4 鋸頭 5 銑端面鉆中心孔 毛坯外圓 中心孔機床 6 粗車外圓 頂尖孔 多刀半自動車床 7 熱處理 調(diào)質(zhì) 8 車大端各部 車大端外圓、短錐、端面及臺階 頂尖孔 臥式車床 9 車小端各部 仿形車小端各部外圓 頂尖孔 仿形車床 10 鉆深孔 鉆48

20、mm通孔 兩端支承軸頸 深孔鉆床 11 車小端錐孔 車小端錐孔（配1∶20錐堵，涂色法檢查接觸率≥50%） 兩端支承軸頸 臥式車床 12 車大端錐孔 車大端錐孔（配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率≥30%）、外短錐及端面 兩端支承軸頸 臥式車床 13 鉆孔 鉆大頭端面各孔 大端內(nèi)錐孔 搖臂鉆床 14 熱處理 局部高頻淬火（90g5、短錐及莫氏6號錐孔） 高頻淬火設(shè)備 15 精車外圓 精車各外圓并切槽、倒角 錐堵頂尖孔 數(shù)控車床 16 粗磨外圓 粗磨75h5、90g5、105h5外圓 錐堵頂尖孔 組合外圓磨床 17 粗磨大端錐孔

21、 粗磨大端內(nèi)錐孔（重配莫氏6號錐堵，涂色法檢查接觸率≥40%） 前支承軸頸及75h5外圓 內(nèi)圓磨床 18 銑花鍵 銑89f6花鍵 錐堵頂尖孔 花鍵銑床 19 銑鍵槽 銑12f9鍵槽 80h5及M115mm外圓 立式銑床 20 車螺紋 車三處螺紋（與螺母配車） 錐堵頂尖孔 臥式車床 21 精磨外圓 精磨各外圓及E、F兩端面 錐堵頂尖孔 外圓磨床 22 粗磨外錐面 粗磨兩處1∶12外錐面 錐堵頂尖孔 專用組合磨床 23 精磨外錐面 精磨兩處兩處1∶12外錐面、D端面及短錐面 錐堵頂尖孔 專用組合磨床 24 精磨大端錐孔 精磨大

22、端莫氏6號內(nèi)錐孔（卸堵，涂色法檢查接觸率≥70%） 前支承軸頸及75h5外圓 專用主軸錐孔磨床 25 鉗工 端面孔去銳邊倒角，去毛刺 26 檢驗 按圖樣要求全部檢驗 前支承軸頸及75h5外圓 專用檢具 八、工序具體內(nèi)容的確定 1、確定工序尺寸 由于主軸零件中多次加工的表面，如各內(nèi)、外圓柱面、端面等使用的工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，因此各工序尺寸只與加工余量有關(guān)，即各表面工序尺寸只須在設(shè)計尺寸基礎(chǔ)上累計加上加工余量即可。具體尺寸參見表2所示： 表2 加工表面 工序余量/mm 工序尺寸及公差/mm 表面粗糙度 粗加工 半精加工 精

23、加工 粗加工 半精加工 精加工 粗加工 半精加工 精加工 φ195 - 3 - φ198 φ195 - 6.3 - - φ105.8 - 15．5 2.7 φ124 φ108.5 φ105.8 0.63 0.4 - φ100h7 - - - φ100h6 φ100h7 - 1.25 0.8 - φ90g5 - - - φ90g5 - - 0.63 0.4 - φ80h5 0.4 - φ80.4 φ80h5 - 0.63 0.4 - φ76h6 0.75 0.5 φ7

24、6 φ75.5 φ75 0.63 0.4 - 2、加工設(shè)備與工藝裝備的選擇 1）機床選擇 從整個主軸零件的加工工藝過程分析可知其加工內(nèi)容主要是粗車、半精車、精車、粗磨、半精磨及精磨等，各工序加工內(nèi)容不多，零件外廓尺寸不是太大，因此多數(shù)情況下可以選用CA6140臥式車床 2）夾具選擇 由于笨零件為長軸類零件，加工工序內(nèi)容又主要是車、銑、鉆、磨，因此夾具主要采用三爪自定心卡盤。 3）刀具選擇 由于主軸材料我選用40cr，所以在CA6140臥式車床上加工時，選用硬質(zhì)合金刀。 九、計算切削速度 ㈠已知毛坯小端長度方

25、向上的加工余量為10mm，粗車時分兩次加工，ap=0.46mm；毛坯大端長度方向的加工余量為13mm，粗車時分三次加工ap=3.05mm ㈡進給量f，根據(jù)《機械加工工藝設(shè)計手冊》表15-10 當(dāng)?shù)稐U的尺寸為16mm25mm時，ap為3時，以及工件的直徑為100mm時，f=0.5 r=0.5mm/f ㈢計算切削速度 按《機械加工工藝手冊》 v=m/min.當(dāng)f≦0.7時，其中=242，Xv=0.15，yv=0.35，m=0.2T=60 ⒈對小端端面有 v=108.2(m/min) 確定機床轉(zhuǎn)速： n=344.6(r/min)按《機械加工工藝手冊》表3.1-18 v=13

26、5.2（m/min） n=320(r/min) 因n=344.6(r/min)與之相近的機床轉(zhuǎn)速為315r/min和430r/min,選取n=430（r/min），如果選315r/min，則速度損失太大 所以實際切削速度： ⒉則對大端面同理有 大端面切削速度選取315r/min，故實際切削速度為：v 半精車兩端面 計算切削速度 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按《機械加工工藝手冊》表3.1-18選n 其實際切削速度： ⒊．鉆中心孔 刀具：A型中心鉆《機械加工工藝手冊》表4.3-2 進給量：f=0.075mm/r，《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表3.1-31 切削速

27、度v=18m/min 聯(lián)系實際機床切削速度選?。簄 表3.1-31。故實際切削速度：v= ⒋：粗車外圓 ①粗車φ70h6外圓： 切削深度：單邊余量； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10有：選f=0.6mm/r； 計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=430r/min。故實際切削速度： ②粗車M74*1.5外圓： 切削深度：單邊余量ap=2.5mm，共進5刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10有：選用f=0.6mm/r； 計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=

28、430r/min。故實際切削速度： ③粗車φ75.25外圓： 切削深度：單邊余量a=3.45mm,共進3刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10可得：f=0.6mm/r 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=430r/min,所以實際切削速度： ④粗車外圓φ80h5外圓： 切削深度：單邊余量a=3mm,共進3刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10可得：f=0.6mm/r 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=430r/min,所以實際切削速度： ⑤粗車外圓φ89f6外圓： 切削深度：單邊余量a=2mm,共進2刀； 進給量：

29、《機械加工工藝手冊》15-10可得：f=0.6mm/r 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=430r/min,所以實際切削速度： ⑥粗車外圓φ97.5外圓： 切削深度：單邊余量a=2.82mm,共進5刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r, 故 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=250r/min,所以實際切削速度： ⑦粗車外圓φ105外圓： 切削深度：單邊余量a=2.6mm,共進1刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10可得：f=0.6mm/r, 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速：

30、 按機床選取n=250r/min,所以實際切削速度： ⒌：車大端各部（大端外圓、短錐、端面、臺階） ①粗車φ195外圓： 切削深度：單邊余量a=2.5mm,共進2刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10可得：f=0.8mm/r>0.7mm/r, 故 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=160r/min,所以實際切削速度： ②粗車φ120外圓 切削深度： 單邊余量a=3.7mm，共進10刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10得：選用f=0.7mm/r； 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=160r/min,所以實際切削速度：

31、 ③粗車φ160外圓 切削深度： 單邊余量a=3mm，共進15刀； 進給量：《機械加工工藝手冊》15-10得：選用f=0.8mm/r； 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=160r/min,所以實際切削速度： ⒍：仿形車小端各部 ①仿形車φ76h5外圓 切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次； 進給量：《機械加工工藝實用手冊》15-11得：當(dāng)Ra=3.2μm時，選用f=0.4mm/r<0.7時，； 計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8： =149.4m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速：n 按機床選取n=900r/min,所以實際切削速度：

32、 ②仿形車M741.5外圓 切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次； 進給量：《機械加工工藝實用手冊》15-11得：當(dāng)Ra=3.2μm時，選用f=0.7mm/r時，； 計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8： =131.6m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速：n 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度： ③仿形車φ75.25外圓且錐度為1：12 由《機械加工工藝實用手冊》2-37克知錐度為1:12的圓錐角為 44618′8″ 切削深度：單邊余量a=0.925mm,共進刀2次； 進給量：《機械加工工藝實用手冊》15-11得：當(dāng)Ra=3.2μm時，選用f

33、=0.7mm/r， 計算切削速度：=122.4m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速：n 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度： ④仿形車φ75外圓 切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次； 進給量：《機械加工工藝實用手冊》15-11得：當(dāng)Ra=3.2μm時，選用f=0.4mm/r<0.7時，； 計算切削速度：=149m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速：n 按機床選取n=900r/min,所以實際切削速度： ⑤仿形車φ80h5外圓 切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=13

34、8.1m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速：n 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度： ⑥仿形車M741.5外圓 切削深度：單邊余量a=0.5mm，進一刀； 進給量：選用f=0.7mm/r； 計算切削速度： 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度： ⑦仿形車φ89外圓 切削深度：單邊余量a=1mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=136m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度： ⑧仿形車φ90外圓 切削深度：單邊余量a=0.

35、85mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=134.2m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度： ⑨仿形車φ100h5外圓 切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=138m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=560r/min,所以實際切削速度： ⑩仿形車φ105.25外圓錐度為1:12 切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=138m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n

36、=450r/min,所以實際切削速度： ⑾仿形車M1151.5外圓 切削深度：單邊余量a=0.9mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=138m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=450r/min,所以實際切削速度： 7、 鉆φ48深孔 機床：深孔鉆床T2120 《機械加工工藝手冊》第二卷表10.1-9 刀具：外排屑深孔鉆 《機械加工工藝手冊》第二卷表10.2-6 由《機械加工工藝實用手冊》表15-37克知： 45鋼的硬度為HB157， 切削速度v 根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》表15-33取進給量f=0.8m/r

37、 則令: 故轉(zhuǎn)速 按機床取，所以實際切削速度為v=m/min ⒏ 車小端錐孔（配1:20錐堵） 切削深度：單邊余量a=1mm，走2刀； 進給量：根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》15-10選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8： =136m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=1000r/min,所以實際切削速度： ⒐.車大端面錐孔（配莫氏6號錐堵）外短錐及端面 ①車大端錐孔（配莫氏6號錐堵） 切削深度：單邊余量a=2.4mm，走3刀； 進給量：根據(jù)《機械加工工藝實用手冊》15-10選用f=0.5mm/r； 計算切削速

38、度：《機械加工工藝手冊》表8.4-8： =118.3m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=800r/min,所以實際切削速度： ②車內(nèi)孔φ56 切削深度：單邊余量a=2mm,共進刀2次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=122.5m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=1000r/min,所以實際切削速度： ③車φ195端面 切削深度：單邊余量a=0.7mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=143.2m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=250r/min,所以實際切削速度： ④車φ外圓 切

39、削深度：單邊余量a=0.614mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=146.3m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=500r/min,所以實際切削速度： ⒑：鉆大端各孔 ①鉆φ8孔 機床：Z35A搖臂鉆床 進給量：f=0.2mm/r《機械加工工藝實用手冊》表15-33 切削速度：v=21m/min《機械加工工藝實用手冊》表15-37 按機床選取n=630r/min,所以實際切削速度： ②鉆2-φ10孔 機床：Z35A搖臂鉆床 進給量：f=0.25mm/r《機械加工工藝實用手冊》表15-33 切削速度：v=21m/m

40、in《機械加工工藝實用手冊》表15-37 按機床選取n=630r/min,《機械加工工藝手冊》表3.1-31 所以實際切削速度： ③鉆4-φ23孔 機床：Z35A搖臂鉆床 進給量：f=0.4mm/r《機械加工工藝實用手冊》表15-33 切削速度：v=21m/min《機械加工工藝實用手冊》表15-37 按機床選取n=250r/min,《機械加工工藝手冊》表3.1-31 所以實際切削速度： ④ 锪圓柱式沉孔，查相關(guān)資料可知：锪沉頭孔時進給量及切削速度應(yīng)為鉆孔時的1/2倍；故進給量：f 按機床選取f=0.18mm/r 切削速度： 按機床選取，《機械加工工藝手冊》表

41、3.1-31 所以實際切削速度： 11.鉆φ4-H7孔 進給量：f=0.1mm/r 切削速度：v=21m/min《機械加工工藝實用手冊》表15-37 按機床選取n=1250r/min,《機械加工工藝手冊》表3.1-31 所以實際切削速度： ⒓ 對φ90g6、短錐及莫氏6號錐孔進行高頻淬火 ⒔ 精車1001.5-2，,φ100h6外圓并切槽 ①精車φM1001.5外圓 切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r； 計算切削速度：=151m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： ②精車φ100h6外圓時與①精車φM1001.5

42、外圓相同 切槽 （1） 切40.5槽（φ70h6-之間） 刀具：高速鋼切槽刀《機床加工工藝手冊》表8.2-74 切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.1mm/r； 計算切削速度：=34.5m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （2） 切41槽（-φ75h5之間） 切削深度：單邊余量a1mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.2mm/r； 計算切削速度：=21.8m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （3） 切41槽（φ75h5-φ75.25之間）與（2）41槽（-φ75h5之間）相同 （4） 切3槽（φ75.25-φ76.5之間） 切削深度：單邊余量

43、a=1.75mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.2mm/r； 計算切削速度：=21.8m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （5） 切40.5槽（φ80h5處） 切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.1mm/r； 計算切削速度：=34.7m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （6） 切3槽（φ89.4h8-M1001.5之家間） 切削深度：單邊余量a=2mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.3mm/r； 計算切削速度：=16.8m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （7）切40.5槽（φ90g5處） 切削深度：單邊余量a=0.5mm,共進刀1次； 進給量：

44、選用f=0.1mm/r； 計算切削速度：=34.7m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （8） 切41.5槽 切削深度：單邊余量a=1.5mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.2mm/r； 計算切削速度：=34.7m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （9） 切φ100h6-φ105.25之間的槽 切削深度：單邊余量a=6mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.6mm/r； 計算切削速度：=10.6m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： （10）倒角345 為節(jié)省時間，倒角時取主軸轉(zhuǎn)速與切40.5槽（φ70處）相同n=158r/min ⒕ 磨削外圓 ⑴磨削φ80h5外圓 機床：

45、MB/332B外圓磨床《機械加工工藝實用手冊》表11-12 砂輪：改變485-84 《機械加工工藝實用手冊》表12-156 《機械加工工藝實用手冊》表12-68 工件速度 工件轉(zhuǎn)速 由《機械加工工藝實用手冊》表11-21可知砂輪的轉(zhuǎn)速為1130r/min 故最大切削速度：選擇 選取n=65m/min，工件的軸向進給量f時，橫向進給量《機械制造工藝金屬切削機床設(shè)計指導(dǎo)》表1.5-21 工件切削余量，每次切削深度f，切削次數(shù)為2次 ⑵磨削φ90g5外圓 工件速度 工件轉(zhuǎn)速 由《機械加工工藝實用手冊》表11-21可知砂輪的轉(zhuǎn)速為1130r/min 故最大切削速度：選擇

46、 選取n=50m/min，工件的軸向進給量f時，橫向進給量《機械制造工藝金屬切削機床設(shè)計指導(dǎo)》表1.5-21 工件切削余量，每次切削深度f，切削次數(shù)為1次 ⑶磨削φ89y5外圓 工件速度 工件轉(zhuǎn)速 由《機械加工工藝實用手冊》表11-21可知砂輪的轉(zhuǎn)速為1130r/min 故最大切削速度：選擇 選取n=40m/min，工件的軸向進給量f時，橫向進給量《機械制造工藝金屬切削機床設(shè)計指導(dǎo)》表1.5-21 工件切削余量，每次切削深度f，切削次數(shù)為1次 ⒖ 磨削莫氏6錐孔 機床:M2120內(nèi)圓磨床《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表11-12 工件的轉(zhuǎn)速范圍：120 砂輪軸的轉(zhuǎn)速：

47、4000 砂輪：選取白鋼玉60錐磨頭《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12-157.12-161 D=30，а=30 B=20mm 由《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表1.5-23得 工件速度 工件轉(zhuǎn)速1.19，砂輪的轉(zhuǎn)速為5000r/min 故最大切削速度：選擇 工件的軸向進給量f=10mm時，橫向進給量《機械制造工藝金屬切削機床設(shè)計指導(dǎo)》表1.5-23 工件切削余量，每次切削深度f，切削次數(shù)為1次。 ⒗ 銑鍵槽30125.2 根據(jù)《機械加工工藝設(shè)計手冊》第一卷表9.2-4選用硬質(zhì)合金鋼直柄鍵槽銑刀 每齒進給量： 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-87的切削速

48、度v=1.79m/s 采用X53T銑床，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-73取 則實際切削速度 則此時工作臺每分鐘的進給量為： ⒘ 粗銑、精銑花鍵 ①粗銑 刀具：高速鋼三面刃銑刀 《機械加工工藝設(shè)計手冊》表2.4-74 根據(jù)《機械加工工藝設(shè)計手冊》表4.4-5 銑削深度一次走刀切除。 每齒進給量： 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表2.4-89的切削速度v=0.78m/s即46.8m/min n 故采用X53T銑床，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-73取 此時工作臺每分鐘的進給量為： ②精銑 銑削深度一次走刀切除。 每齒進給量： 根據(jù)《機械加工工

49、藝手冊》表2.4-89的切削速度v=1.1m/s即60.6m/min n 故采用X53T銑床，根據(jù)《機械加工工藝手冊》表3.1-74取 此時工作臺每分鐘的進給量為： ⒙ 車大端內(nèi)側(cè)面，車三處螺紋（配螺母）； 機床：C620-3臥式車床 ①車大端內(nèi)端面 切削深度：單邊余量a=0.6mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm/r，《機械加工工藝手冊》15-10； 計算切削速度：=174m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=315r/min,所以實際切削速度： ②車大端內(nèi)地面： 切削深度：單邊余量a=1.5mm,共進刀1次； 進給量：選用f=0.5mm

50、/r，《機械加工工藝手冊》15-10； 計算切削速度：=116m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速： 按機床選取n=200r/min,所以實際切削速度： ④車螺紋M74X1.5 車刀：采用高速粗啞普通螺紋車刀 螺距為1.5時，走刀次數(shù)i=4，故ar=0.375mm 取v=0.48m/s=28.8m/min 計算主軸轉(zhuǎn)速n=1000v/πd=(1000x28.8)/(πx74)=124r/min 按機床選取n=125r/min,所以實際切削速度： V=πdrn/1000=29m/min 取切入深度l1=3mm 5車螺紋M100x1.5-2 車刀:采用高速鋼粗牙普通螺紋車刀

51、螺距p為1.5時,走刀次數(shù)i=4，故ap=0.375mm V=0.48m/s=28.8r/min 計算主軸轉(zhuǎn)速: n=1000v/πd=(1000x28.8)/(πx100)=92r/min 按機床選取n=100r/min,所以實際切削速度： V=πdrn/1000=32m/min 取切入深度l1=3mm 19. 磨削兩處1：12外錐面,D面,以及短錐面 機床:MB/332B外圓磨床 砂輪:GB2485-84 B=25mm ① 磨削小端1：12錐面 工件速度V=0.22 工件轉(zhuǎn)速n=0.87 故最大的切削速度:v=πx450x5000/6x104=16

52、0m/min 選擇工件速度n=72m/min 工件的縱向進給量f=0.5 B=10mm時，橫向進給量f=0.17mm/dst 工件的切削余量z=0.5mm,每次切削深度f=0.25mm,切削次數(shù)為1次. ②磨大端1：12錐面 工件轉(zhuǎn)速nn=0.62 砂輪最大的切削速度：160m/min,選擇工件轉(zhuǎn)速n=42m/min,根據(jù)手冊n=50m/min 工件的縱向進給量fab=0.5 B=10mm時,橫向進給量f1=10.6m/min 工件的切削余量Zh=0.4mm,每次切削深度fn=0.1mm,切削次數(shù)為2次. ③磨￠106.3730.013 外圓 工件轉(zhuǎn)速n n=0.62 砂

53、輪最大的切削速度:160m/min,選擇工件轉(zhuǎn)速nw=42m/min,根據(jù)手冊n=50m/min 工件的縱向進給量fab=0.5 B=10mm時,橫向進給量fc=10.6m/min 工件的切削余量Zf=0.4mm,每次切削深度Fb=0.1mm,切削次數(shù)為2次. ④磨削D面 工件速度VW=0.25 工件轉(zhuǎn)速Nw=0.4 砂輪的最大的切削速度:160m/min 選擇工件回轉(zhuǎn)速度nn=22m/min,由手冊選取n=50m/min 工件的縱向進給量fab=0.5 B=10mm時,橫向進給量fc=1.73mm/dst 工件的切削余量Zh=0.4mm.每次切削深度fb=0.1mm,切削次數(shù)為4次. ⒛ 磨削莫氏6錐孔 機床：M2120內(nèi)圓磨床 工件的轉(zhuǎn)速范圍：120r/min 砂輪軸的轉(zhuǎn)速：4000r/min 砂輪:選取白剛玉60錐磨頭D=30，a=30，B=20mm 工件速度Vw=0.5 工件轉(zhuǎn)速nw=2.65 選取砂輪主軸轉(zhuǎn)速為5000r/min 故最大的切削速度:v=πx30x5000/6x104=7.8m/min 選擇工件轉(zhuǎn)速nn=180m/min 工件的縱向進給量FB=32mm時,橫向進給量fb=0.0024mm/dst 工件的切削余量zh=0.1.mm,每次切削深度Fb=0.05mm,切削次數(shù)為1次  39