數(shù)控技術課程設計數(shù)控銑床X軸設計

《數(shù)控技術課程設計數(shù)控銑床X軸設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《數(shù)控技術課程設計數(shù)控銑床X軸設計（34頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、 課程名稱：數(shù)控技術課程設計 學 院： 班 級： 學 號： 學生姓名： 指導老師： 2011年1月5日 目 錄 1概述 4 1.1技術要求 5 1.2總體方案設計 6 2設計計算 6 2.1主切削力及其切削分力計算 6 2.2導軌摩擦力的計算 7 2.3計算滾珠絲桿

2、螺母副的軸向負載力 8 2.4滾珠絲桿的動載荷計算與直徑估算 8 2.5初步確定滾珠絲桿螺母副的規(guī)格型號 11 2.6由式確定滾珠絲桿螺母副的預緊力 12 2.7計算滾珠絲桿螺母副的目標行程補償值和預拉伸力 12 2.8確定滾珠絲桿螺母副支承用軸承的規(guī)格型號 12 3工作臺部件的裝配圖設計 14 4滾珠絲桿螺母副的承載能力校驗 15 4.1滾珠絲桿螺母副臨界壓縮載荷的校驗 15 4.2滾珠絲桿螺母副臨界轉速的校驗 15 4.3滾珠絲桿螺母副額定壽命的校驗 15 5計算機械傳動系統(tǒng)的剛度 16 5.1機械傳動系統(tǒng)的剛度計算 16 5.2滾珠絲杠螺母副的扭轉剛度計算 17

3、 6驅(qū)動電動機的選型與計算 18 6.1計算折算到電動機軸上的負載慣量 18 6.2計算折算到電動機軸上的負載力矩 18 6.3計算坐標軸折算到電動機軸上的各種所需的力矩 19 6.4選擇驅(qū)動電動機的型號 20 7機械傳動系統(tǒng)的動態(tài)分析 21 7.1計算絲杠-工作臺縱向振動系統(tǒng)的最低固有頻率 21 7.2計算扭轉振動系統(tǒng)的最低固有頻率 21 8計算傳動系統(tǒng)的誤差計算與分析 22 8.1計算機械傳動系統(tǒng)的方向死區(qū) 22 8.2計算機械傳動系統(tǒng)由綜合拉壓剛度變化引起的定位誤差 22 8.3計算滾珠絲杠因扭轉變形產(chǎn)生的誤差 22 9確定滾珠絲杠螺母副的精度等級和規(guī)格型號 2

4、3 9.1確定滾珠絲杠螺母副的精度等級 23 9.2確定滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號 23 10 數(shù)控機床控制系統(tǒng)設計 23 10.1數(shù)控系統(tǒng)硬件電路設計 23 10.2數(shù)控系統(tǒng)軟件電路設計 28 11總結與體會 38 參考文獻 38 XK715D立式數(shù)控銑床工作臺（X軸）設計 1概述 數(shù)控銑床 定義:數(shù)控銑床是在一般銑床的基礎上發(fā)展起來的,兩都的加工工藝基本相同,結構也有些相似,但數(shù)控銑床是靠程序控制的自動加工機床,所以其結構也與普通銑床有很大區(qū)別. 如圖所示，數(shù)控銑床一般由數(shù)控系統(tǒng)、主傳動系統(tǒng)、進給伺服系統(tǒng)、冷卻潤滑系統(tǒng)等幾大部分組成： 1、主軸箱 包括

5、主軸箱體和主軸傳動系統(tǒng)，用于裝夾刀具并帶動刀具旋轉，主軸轉速范圍和輸出扭矩對加工有直接的影響。 2、 進給伺服系統(tǒng) 由進給電機和進給執(zhí)行機構組成，按照程序設定的進給速度實現(xiàn)刀具和工件之間的相對運動，包括直線進給運動和旋轉運動。 3、控制系統(tǒng) 數(shù)控銑床運動控制的中心，執(zhí)行數(shù)控加工程序控制機床進行加工。 4、 輔助裝置 如液壓、氣動、潤滑、冷卻系統(tǒng)和排屑、防護等裝置。 5、 機床基礎件 通常是指底座、立柱、橫梁等，它是整個機床的基礎和框架 XK715D 立式數(shù)控銑床 特點與用途：XK 715D立式數(shù)控銑床主要用于中小型零件模具等多品種加工

6、，工件一次裝夾后，可自動高效、高精度的連續(xù)完成銑、鉆、鏜、鉸等工序。該機床主要構件剛度高，主軸轉速恒功率范圍寬，低轉速扭矩大，可進行強力切削。主軸軸承采用進口軸承，主軸運轉時精度高、噪聲低、震動小、熱變形小。 XK 715D立式數(shù)控銑床技術參數(shù) 項目 單位 參數(shù) 型號 XK715D 工作臺面尺寸 mm 1200520 坐標行程（X、Y、Z） mm 880500610 主軸最高轉速 rpu 8000 主電機功率 KW 11/15 主軸鏜孔 MAS403 BT40 工作臺最大承重 kg 1000 主軸端面至工作臺面距離

7、 mm 125～735 定位精度 mm X:0.020 Y:0.014 Z:0.016 重復定位精度 mm X:0.012 Y:0.008 Z:0.010 數(shù)控系統(tǒng) HNC-21M/22M華中“世紀星”數(shù)控系統(tǒng) 1.1技術要求 X向拖板(上拖板)尺寸為: 長*寬*高=1200*520*50 重量:按重量=體積*材料比重估算為: = 上導軌重量為 電機重量 夾具及工件重量:約1588N X-Y工作臺運動部分總重量為: 工作臺、工件和夾具的總重量=1000kg（所受的重力W=9800N

8、），其中，工作臺的質(zhì)量=600kg（所受的重力=5880N）；工作臺的最大行程=880mm；工作臺快速移動速度=15000；工作臺采用貼塑導軌，導軌的動摩擦系數(shù)=0.15,靜摩擦系數(shù)=0.2；工作臺的定位精度為20，重復定位精度為12；機床的工作壽命為20000h（即工作時間為10年） 機床采用主軸服電機，額定功率=11，機床采用端面銑刀進行強力切削，銑刀直徑D=125mm，主軸轉速n=8000，切削狀況如表2-1所示 表2-1數(shù)控銑床的切削狀況 切削方式 進給速度/ 時間比例/(%) 備注 強力切削 0.6 10 主電動機滿功率條件下切削 一般切削 0.8 30

9、粗加工 精加工切削 1 50 精加工 快速進給 15 10 空載條件下工作臺快速進給 1.2總體方案設計 為了滿足以上技術要求，采取以下技術方案。 （1） 工作臺工作面尺寸（寬度長度）確定為520mm1200mm。 （2） 工作臺的導軌采用矩形導軌，在與之相配的動導軌滑動面上貼聚四氟乙烯（PT-FE）導軌板。同時采用斜鑲條消除導軌導向面的間隙，在背板上通過設計偏心輪結構來消除導軌背面與背板的間隙，并在與工作臺導軌相接觸的斜鑲條接觸面上和背板接觸面上貼塑。 （3） 對滾珠絲桿螺母副采用預緊措施，并對滾珠絲桿進行預拉伸。 （4） 采用伺服電機驅(qū)動。 （5） 采用膜片彈

10、性聯(lián)軸器將伺服電動機與滾珠絲桿直連。 2設計計算 2.1主切削力及其切削分力計算 （1）計算主切削力。 根據(jù)已知條件，采用端面銑刀在主軸計算轉速下進行強力切削（銑刀直徑D=125mm）時，主軸具有最大扭矩，并能傳遞主電動機的全部功率。此時，銑刀的切削速度為 若主傳動鏈的機械效率，按式可計算主切削力； ---機床主軸的計算轉速（主軸轉速全部功率時的最低切削速度，； ---機床主傳動系統(tǒng)的傳動功率，一般取。 （2）計算各切削分力。 根據(jù)表2---2可得工作臺縱向切削力、橫向切削力和垂向切削力分別為 表2---2 工作臺工作載荷與切向銑削力的經(jīng)驗比值 切

11、削條件 比值 對稱端銑 不對稱端銑 逆銑 順銑 端銑 圓柱銑、立銑、盤銑和成形銑 --- --- --- 2.2導軌摩擦力的計算 （1）按式(2-8a)計算在切削狀態(tài)下的導軌摩擦力。此時，動摩擦系數(shù)， 、---主切削力的垂向切削分力（N）和橫向切削分力（N）； W---坐標軸上移動部件的全部重量（包括機床夾具和工件的重量，N）； ---摩擦系數(shù)，隨導軌形式不同而不同，對于帖塑導軌，=0.15；對于滾動直線導軌，=0.01； ---鑲條緊固力（N）,其推薦值可查表2---3

12、得鑲條緊固力=2500N，則 =0.15(9800+2500+159.75+92.49)N=1882.84N 表2---3 鑲條緊固力推薦值 導軌形式 主電動機功率/kw 2.2 3.7 5.5 7.5 11 15 18 貼塑滑動導軌 500 800 1500 2000 2500 3000 3500 滾動直線導軌 25 40 75 100 125 150 175 (2) 按式,計算在吧切削狀態(tài)下的導軌摩擦力和導軌靜摩擦力。 =0.15（9800+25000）N=1845N =0.2(9800+2500)N=2460N 2.3計算

13、滾珠絲桿螺母副的軸向負載力 （1）按式， ---主切削力的縱向切削力 =（62.26+1882.84）N=1945.1N （2）按式N計算最小軸向負載力 =1845N 2.4滾珠絲桿的動載荷計算與直徑估算 1）確定滾珠絲桿的導程 根據(jù)已知條件，取電動機的最高轉速，則由式得： 2)計算滾珠絲桿螺母副得平均轉速和平均載荷 （1）估算在各種切削方式下滾珠絲桿的軸向載荷。 將強力切削時的軸向載荷定為最大軸向載荷，快速移動和鉆鏜定位時的軸向載荷定為最小軸向載荷。一般切削(粗加工)和精細切削（精加工）時，滾珠絲桿螺母副的軸向載荷、分別可按下列公式計算： ，，并將計算

14、結果填入表2---4。 表2---4 數(shù)控銑床滾珠絲桿的計算 切削方式 軸向載荷/N 進給速度/() 時間比例/(％) 備注 強力切削 1945.10 10 一般切削（粗加工） 2234.02 30 精細加工（精加工） 1942.26 50 快移和定鏜定位 1845 10 (2) 計算滾珠絲桿螺母副在各種切削方式下的轉速 （3）按式計算滾珠絲桿螺母副的平均轉速。 （4） 按式計算滾珠絲桿螺母副的平均載荷。 3)確定滾珠絲桿預期的額定動載荷 （1）按預定工作時間估算。查表2---5得載荷性質(zhì)系

15、數(shù)。已知初步選擇的滾珠絲桿的精度等級為2級，查表2---6得精度系數(shù)。查表2---7得可靠性系數(shù)，額定壽命則由式得 表2---5 載荷性質(zhì)系數(shù) 載荷性質(zhì) 無沖擊（很平穩(wěn)） 輕微沖擊 伴有沖擊或振動 1~1.2 1.2~1.5 1.5~2 表2---6精度系數(shù) 精度等級 1、2、3 4、5 7 10 1 0.9 0.8 0.7 表2---7可靠性系數(shù) 可靠性/(％) 90 95 96 97 98 99 1 0.62 0.53 0.44 0.33 0.21 (2) 因?qū)L

16、珠絲桿螺母副將實施預緊，所以可按式估算最大軸向載荷。查表2---8得欲加動載荷系數(shù)，則 表2---8 欲加動載荷系數(shù) 欲加載荷類型 輕預載 中預載 重預載 6.7 4.5 3.4 （3）確定滾珠絲桿預期的額定動載荷。 取以上兩種結果的最大值，即=37117.37N。 4）按精度要求確定允許的滾珠絲桿的最小螺紋底經(jīng) （1）根據(jù)定位精度和重復定位精度的要求估算允許的滾珠絲桿的最大軸向變形。 已知工作臺的定位精度為20，重復定位精度為12，根據(jù)公式重復定位精度和定位精度以及定位精度和重復定位精度的要求，得， 取上述計算結果的較小值，即。 （2）估算允許的

17、滾珠絲桿的最小螺紋底經(jīng)。 本機床工作臺（X）軸滾珠絲桿螺母副的安裝方式擬采用兩端固定式。滾珠絲桿螺母副的兩個固定支承之間的距離為L=行程+安全行程+2余程+螺母長度+支承長度≈（1.2～1.4）行程+（25～30） 取L=1.4行程+30=（1.4880+3010）mm=1532mm, 又=2460N，由式得 2.5初步確定滾珠絲桿螺母副的規(guī)格型號 根據(jù)計算所得的、、，初步選擇FFZD型內(nèi)循環(huán)墊片預緊螺母式滾珠絲桿螺母副FFZD5010-5,其公稱直徑、基本導程、額定動載荷和絲桿底徑如下：，，,，故滿足式，的要求。 2.6由式確定滾珠絲桿螺母副的預緊力 2.7計算滾珠絲桿螺母

18、副的目標行程補償值和預拉伸力 （1） 按式計算目標行程補償值 ---目標行程補償值； ---溫度變化值（），一般情況下為2~3； ---絲桿的線膨脹系數(shù)（1/）,一般情況下為； ---滾珠絲桿副的有效行程。 已知溫度變化值，絲桿的線膨脹系數(shù)，滾珠絲桿副的有效行程 =工作臺行程+安全行程+2余程+螺母長度 =（880+100+220+146）mm=1166mm, 故 (2)按式計算滾珠絲桿的預拉伸力。 已知滾珠絲桿螺紋底徑,滾珠絲桿的溫度變化值，則 2.8確定滾珠絲桿螺母副支承用軸承的規(guī)格型號 （1）按式計算軸承所承受的最大軸向載荷。 （2） 計算軸承的預

19、緊力 (3) 計算軸承的當量軸向載荷 (4)按式計算軸承的基本額定動載荷。 已知軸承的工作轉速,軸承所受的當量軸向載荷,軸承的基本額定壽命。軸承的徑向載荷和軸向載荷分別為 因為，所以查表2---9得，徑向系數(shù)X=1.9，軸向系數(shù)Y=0.54，故 表2---9 載荷系數(shù) 組合列數(shù) 2列 3列 4列 承載列數(shù) 1列 2列 1列 2列 3列 1列 2列 3列 4列 組合形式 DF DT DFD DFD DTD DFT DFF DFT DTT X 1.9 --- 1.43 2.33 --- 1

20、.17 2.33 2.53 --- Y 0.54 --- 0.77 0.35 --- 0.89 0.35 0.26 --- X 0.92 0.92 0.92 0.02 0.02 0.92 0.92 0.92 0.92 Y 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 (5)確定軸承的規(guī)格型號 因為滾珠絲桿螺母副擬采取預拉伸措施，所以選用角接觸球軸承組背對背安裝，以組成滾珠絲桿兩端固定的支承形式。由于滾珠絲桿的螺紋底徑為44.3mm，所以選擇軸承的內(nèi)徑為40mm，以滿足滾珠絲桿結構的需要。 在滾

21、珠絲桿的兩個固定端均選擇國產(chǎn)角接觸球軸承兩件一組背對背安裝，組成滾珠絲桿的兩端固定支承方式。軸承的型號為760308TNI/P4DFB,尺寸（內(nèi)徑外徑寬度）為40mm90mm23mm，選擇脂潤滑。該軸承的預載荷能力為5600N，大于計算所得的軸承預緊力=2647.25N.并在脂潤滑狀態(tài)下的極限轉速為1500r/min,等于滾珠絲桿的最高轉速，故滿足要求。該軸承的額定動載荷為=50000N，而該軸承在20000h工作壽命下的基本額定動載荷=42720.89N,也滿足要求。 3工作臺部件的裝配圖設計 將以上計算結果用于工作臺部件的裝配圖設計（見本課程設計插頁圖1）。其計算簡圖如下圖所示，本課程

22、設計后插頁圖2為電機接線圖，插頁圖3為電機控制圖。 4滾珠絲桿螺母副的承載能力校驗 4.1滾珠絲桿螺母副臨界壓縮載荷的校驗 本工作臺的滾珠絲桿支承方式采用預拉伸結構，絲桿始終受拉而不受壓，因此，不存在壓桿補穩(wěn)定問題。 4.2滾珠絲桿螺母副臨界轉速的校驗 根據(jù)以上的計算可得滾珠絲桿螺母副臨界轉速的計算長度=1117.5mm。已知彈性模量，材料密度，重力加速度，安全系數(shù)。查參考文獻表2-44得。 滾珠絲桿的最小慣性矩為 滾珠絲桿的最小截面積為 故可由式得 本絲桿螺母副的最高轉速為1500，遠遠小于其臨界轉速，故滿足要求。 4.3滾珠絲桿螺母副額定壽命的校驗 滾珠絲桿螺母

23、副的壽命，主要是指疲勞壽命。它是指一批尺寸、規(guī)格、精度相同的滾珠絲桿在相同的條件下回轉時，其中90％不發(fā)生疲勞剝落的情況下運轉的總轉速查參考文獻附錄A表A-3得滾珠絲桿的額定動載荷，運轉條件系數(shù)，滾珠絲桿的軸向載荷,滾珠絲桿 螺母副轉速,由式， 得， 一般來講，在設計數(shù)控機床時，應保證滾珠絲桿螺母副的總時間壽命故滿足要求 5計算機械傳動系統(tǒng)的剛度 5.1機械傳動系統(tǒng)的剛度計算 (1)計算滾珠絲桿的拉壓剛度。 本工作臺的絲桿支承方式為兩端固定，當滾珠絲桿的螺母中心位于滾珠絲桿兩支承的中心位置時時，滾珠絲桿螺母副具有最小拉壓剛度，可按式計算： 當或時（即滾珠

24、絲桿的螺母中心位于行程的兩端位置時），滾珠絲桿螺母副具有最大拉壓剛度，可按式計算： （2）計算滾珠絲桿螺母副支承軸承的剛度。 已知軸承接觸角，滾動體直徑，滾動體個數(shù)Z=17，軸承的最大軸向工作載荷,查參考文獻表2-45、2-46得 （3） 計算滾珠與滾道的接觸剛度 查參考文獻附錄A表A-3得滾珠與滾道的接觸剛度，額定載荷，滾珠絲杠上所承受的最大軸向載荷，故由式 得 （4） 計算進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度。 由式得進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最大值為 故。 由式得進給傳動系統(tǒng)的綜合拉壓剛度的最小值為 故。 5.2滾珠絲杠螺母副的扭轉剛度計算 由以上計算

25、可知，扭轉作用點之間的距離已知剪切模量，滾珠絲桿的底徑。由式得 6驅(qū)動電動機的選型與計算 6.1計算折算到電動機軸上的負載慣量 （1）計算滾珠絲杠的轉動慣量。 已知滾珠絲杠的密度，由式得 （2）計算聯(lián)軸器的轉動量。 （3）計算折算到電動機軸上的移動部件的轉動慣量。 已知機床執(zhí)行部件（即工作臺、工件、夾具）的總質(zhì)量，電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸上移動的距離,則由式得 （4）由式計算加在電動機軸上總的負載轉動慣量。 6.2計算折算到電動機軸上的負載力矩 （1）計算切削負載力矩。 已知在切削狀態(tài)下坐標軸的軸向負載力，電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向

26、移動的距離，進給傳動系統(tǒng)總效率，由式得 （2）計算摩擦負載力矩 已知在不切削狀態(tài)下坐標軸的軸向負載力（即為空載時的導軌摩擦力），由式得 （3）計算由滾珠絲杠的預緊而產(chǎn)生的附加負載力矩。 已知滾珠絲杠螺母副的預緊力滾珠絲杠螺母副的基本導程，滾珠絲杠螺母副的效率，由式得 6.3計算坐標軸折算到電動機軸上的各種所需的力矩 （1）計算線性加速力矩 已知機床執(zhí)行部件以最快速度運動時電動機的最高轉速，電動機的轉動慣量，坐標軸的負載慣量，進給伺服系統(tǒng)的位置環(huán)增益，加速時間，由式得 （2）計算階躍加速力矩。 已知加速時間，由式得 （3）計算坐標軸所需的折

27、算到電動機軸上的各種力矩。 ①按式計算線性加速時空載啟動力矩。 ②按式計算階躍加速時空載啟動力矩。 ③按式計算快進力矩。 ④按式計算工進力矩。 6.4選擇驅(qū)動電動機的型號 (1)選擇驅(qū)動電動機的型號 根據(jù)以上計算和查參考文獻表2--47，選擇日本FANUC公司生產(chǎn)的型交流伺服電動機為驅(qū)動電動機。主要技術參數(shù)如下:額定功率3kw；最高轉速3000；額定力矩12；轉動慣量；質(zhì)量。 交流伺服電動機的加速力矩一般為額定力矩的5-10倍。若按5倍計算，則該電動機的加速力矩為60，均大于本機床工作臺的線性加速時所需 的空載啟動力矩以及階躍加速時所需的驅(qū)動力矩，因此，不管采用

28、何種加速方式，本電動機均滿足加速力矩要求。 該電動機的額定力矩為12，均大于本機床工作臺快進時所需的驅(qū)動力矩以及工進時所需的驅(qū)動力矩，因此，不管是快進還是工進，本電動機均滿足驅(qū)動力矩要求。 （2）慣量匹配驗算。 為了使機械傳動系統(tǒng)的慣量達到較合理 的匹配，系統(tǒng)的負載慣量與伺服電動機的轉動慣量之比一般應滿足式 而在本設計中，故滿足慣量匹配要求。 7機械傳動系統(tǒng)的動態(tài)分析 7.1計算絲杠-工作臺縱向振動系統(tǒng)的最低固有頻率 已知滾珠絲杠螺母副的綜合拉壓剛度，而滾珠絲杠螺母副和機床執(zhí)行部件的等效質(zhì)量（其中、分別是機床執(zhí)行部件的質(zhì)量（）和滾珠絲杠螺母副的質(zhì)量（），則

29、7.2計算扭轉振動系統(tǒng)的最低固有頻率 折算到滾珠絲杠軸上的系統(tǒng)總當量轉動慣量為 已知絲杠的扭轉剛度，則 由以上計算可知，絲杠-工作臺縱向振動系統(tǒng)的最低固有頻率、扭轉振動系統(tǒng)的最低固有頻率都比較高。一般按的要求來設計機械傳動系統(tǒng)的剛度，故滿足要求。 8計算傳動系統(tǒng)的誤差計算與分析 8.1計算機械傳動系統(tǒng)的方向死區(qū) 已知進給傳動系統(tǒng)的最小綜合拉壓剛度，導軌的靜摩擦力，則由式得 即故滿足要求。 8.2計算機械傳動系統(tǒng)由綜合拉壓剛度變化引起的定位誤差 由式得 即故滿足要求。 8.3計算滾珠絲杠因扭轉變形產(chǎn)生的誤差 （1）計算由快速進給扭矩引起的滾珠絲杠螺母副的

30、變形量。 已知負載力矩，由以上計算得扭轉作用點之間的距離，絲杠底徑，由式得 由扭轉變形量引起的軸向移動滯后量將影響工作臺的定位精度。由式得 9確定滾珠絲杠螺母副的精度等級和規(guī)格型號 9.1確定滾珠絲杠螺母副的精度等級 本機床工作臺采用半閉環(huán)控制系統(tǒng)，、應滿足下列要求： 滾珠絲杠螺母副擬采用的精度等級為1級，查參考文獻表2-20得； 查參考文獻表2-21得，當螺紋長度為850mm時，故滿足設計要求。 9.2確定滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號 滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號為FFZD5010-3-P1/15191000,其具體參數(shù)如下。公稱直徑與導程

31、：50mm,10mm；螺紋長度：1000mm；絲杠長度：1519mm；類型與精度：P類，1級精度。 10 數(shù)控機床控制系統(tǒng)設計 10.1數(shù)控系統(tǒng)硬件電路設計 10.1.1 設計內(nèi)容 １.按照總統(tǒng)方案以及機械結構的控制要求，確定硬件電路的方案，并繪制系統(tǒng)電氣控制的結構框圖； ２.選擇計算機或中央處理單元的類型； ３.根據(jù)控制系統(tǒng)的具體要求設計存儲器擴展電路； ４.根據(jù)控制對象以及系統(tǒng)工作要求設計擴展Ｉ／Ｏ接口電路，檢測電路，轉換電路以及驅(qū)動電路等； ５.選擇控制電路中各器件及電氣元件的參數(shù)和型號； ６.繪制出一張清晰完整的電氣原理圖，圖中要標明各器件的型號，管腳號及參數(shù)； ７

32、.說明書中對電氣原理圖以及各有關電路進行詳細的原理說明和方案論證。 10.1.2 設計步驟 １.確定硬件電路的總體方案。 數(shù)控系統(tǒng)的硬件電路由以下幾部分組成： 1． 主控制器。即中央處理單元CPU 2． 總線。包括數(shù)據(jù)總線，地址總線，控制總線。 3． 存儲器。包括只讀可編程序存儲器和隨機讀寫數(shù)據(jù)存儲器。 4． 接口。即I/O輸入輸出接口。 數(shù)控系統(tǒng)的硬件框圖如下所示： 中央處理單元CPU 存儲器RAM ROM 外設： 鍵盤，顯示器，打印機，磁盤機，通訊接口等 輸入/輸出 I/O接口 信號變換

33、 控制對象 ２.主控制器ＣＰＵ的選擇 ＭＣＳ－５１系列單片機是集中ＣＰＵ，Ｉ／Ｏ端口及部分ＲＡＭ等為一體的功能性很強的控制器。只需增加少量外圍元件就可以構成一個完整的微機控制系統(tǒng)，并且開發(fā)手段齊全，指令系統(tǒng)功能強大，編程靈活，硬件資料豐富。本次設計選用８０３１芯片作為主控芯片。 ３.存儲器擴展電路設計 (１）程序存儲器的擴展 單片機應用系統(tǒng)中擴展用的程序存儲器芯片大多采用ＥＰＲＯＭ芯片。其型號有： 2716，2732，2764，27128，27258，其容量分別為２k,4k,8k,16k32k。在選擇芯片時要考慮ＣＰＵ與ＥＰＲＯＭ時序的匹配。８０３１所能讀

34、取的時間必須大于ＥＰＲＯＭ所要求的讀取時間。此外，還需要考慮最大讀出速度，工作溫度以及存儲器容量等因素。在滿足容量要求時，盡量選擇大容量芯片，以減少芯片數(shù)量以簡化系統(tǒng)。綜合以上因素，選擇２７６４芯片作為本次設計的程序存儲器擴展用芯片。 單片機規(guī)定Ｐ0口提供８為位地址線，同時又作為數(shù)據(jù)線使用，所以為分時用作低位地址和數(shù)據(jù)的通道口，為了把地址信息分離出來保存，以便為外接存儲器提高低８位的地址信息，一般采用７４ＬＳ３７３芯片作為地址鎖存器，并由ＣＰＵ發(fā)出允許鎖存信號ALE的下降沿，將地址信息鎖存入地址鎖存器中。 由以上分析，采用２７６４EPROM 芯片的程序存儲器擴展電路框圖如下所示

35、P1.7 ↓ P1.0 P2.4 ↓ P2.0 ALE P0.7 ↓ P0.0 A12 ↓ A8 2764 A7 ↓ A0 D7 ↓ D0 譯碼電路 G 74LS372 擴展2764電路框圖 (２）數(shù)據(jù)存儲器的擴展 由于８０３１內(nèi)部ＲＡＭ只

36、有１２８字節(jié)，遠不能滿足系統(tǒng)的要求。需要擴展片外的數(shù)據(jù)存儲器。單片機應用系統(tǒng)數(shù)據(jù)存儲器擴展電路一般采用6116,6262靜態(tài)RAM數(shù)據(jù)存儲器。本次設計選用６２６４芯片作為數(shù)據(jù)存儲器擴展用芯片。其擴展電路如下所示： P2.4 ↓ P2.0 ALE P0.7 ↓ P0.0 A12 ↓ A8 A7 ↓ 6264 A0 D7 ↓ D0 ↓ D0 譯碼電路 G 74LS372

37、 擴展6264電路框圖 (３）譯碼電路 在單片機應用系統(tǒng)中，所有外圍芯片都通過總線與單片機相連。單片機數(shù)據(jù)總線分時的與各個外圍芯片進行數(shù)據(jù)傳送。故要進行片選控制。由于外圍芯片與數(shù)據(jù)存儲器采用統(tǒng)一編址，因此單片機的硬件設計中，數(shù)據(jù)存儲器與外圍芯片的地址譯碼較為復雜。可采用線選法和全地址譯碼法。線選法是把單獨的地址線接到外圍芯片的片選端上，只要該地址線為低電平，就選中該芯片。線選法的硬件結構簡單，但它所用片選線都是高位地址線，它們的權值較大，地址空間沒有充分利用，芯片之間的地址不連續(xù)。對于ＲＡＭ和Ｉ／Ｏ容量較大

38、的應用系統(tǒng)，當芯片所需的片選信號多于可利用的地址線的時候，多采用全地址譯碼法。它將低位地址作為片內(nèi)地址，而用譯碼器對高位地址線進行譯碼，譯碼器輸出的地址選擇線用作片選線。 本設計采用全地址譯碼法的電路分別如下圖所示： （4）存儲器擴展電路設計 8031單片機所支持的存儲系統(tǒng)起程序存儲器和數(shù)據(jù)存儲器為獨立編址。 該設計選用程序存儲器2764和數(shù)據(jù)存儲器6264組成8031單片機的外存儲器擴展電路， 單片機外存儲器擴展電路如下： （5）Ｉ／Ｏ擴展電路設計 (a).通用可編程接口芯片８１５５ ８０３１單片機共有４個８位并行Ｉ／Ｏ接口，但供用戶使用的只有Ｐ1口及部分Ｐ3 口線。因此要進

39、行Ｉ／Ｏ口的擴展。８１５５與微機接口較簡單，是微機系統(tǒng)廣泛使用的接口芯片。8155Y與8031的連接方式如下圖所示 (b).鍵盤，顯示器接口電路 鍵盤，顯示器是數(shù)控系統(tǒng)常用的人機交互的外部設備，可以完成數(shù)據(jù)的輸入和計算機狀態(tài)數(shù)據(jù)的動態(tài)顯示。通常，數(shù)控系統(tǒng)都采用行列式鍵盤，即用Ｉ／Ｏ口線組成行，列結構，按鍵設置在行列的交點上。 數(shù)控系統(tǒng)中使用的顯示器主要有ＬＥＤ和ＬＣＤ。下圖所示為采用８１５５接口管理的鍵盤，顯示器電路。它有４Ｘ８鍵和６位ＬＥＤ顯示器組成。為了簡化秒電路，鍵盤的列線及ＬＥＤ顯示器的字位控制共用一個口，即共用８１５５的PＡ口進行控制，鍵盤的行線由８１５５Ｃ口擔任，顯示器的字形

40、控制由8155的PB口擔任。 鍵盤顯示器接口電路如下所示： 4．步進電機驅(qū)動電路設計 (1）脈沖分配器 步進電機的控制方式由脈沖分配器實現(xiàn)，其作用是將數(shù)控裝置送來的一系列指令脈沖按一定的分配方式和順序輸送給步進電機的各相繞組，實現(xiàn)電機正反轉。數(shù)控系統(tǒng)中通常使用集成脈沖分配器和軟件脈沖分配器。本設計采用集成脈沖分配器YB013。采用YB013硬件環(huán)行分配器的步進電機接口線路圖如下： （2）光電隔離電路 在步進電機驅(qū)動電路中，脈沖分配器輸出的信號經(jīng)放大后控制步進電機的勵磁繞組。如果將輸出信號直接與功率放大器相連，將會引起電氣干擾。因此在接口電路與功率放大器間加上隔離電路實現(xiàn)電氣隔離，通

41、常使用光電耦合器。光電耦合器接線圖如下： （3）功率放大器 脈沖分配器的輸出功率很小，遠不能滿足步進電機的需要，，必須將其輸出信號放大產(chǎn)生足夠大的功率，才能驅(qū)動步進電機正常運轉。因此必須選用功率放大器，需根據(jù)步進電機容量選擇功率放大器。本設計選用功率放大器。 5．其它輔助電路設計 （１）８０３１的時鐘電路 　　　單片機的時鐘可以由兩種方式產(chǎn)生：內(nèi)部方式和外部方式。 　　　內(nèi)部方式利用芯片的內(nèi)部振蕩電路，在XTAL1,XTAL2引腳上外接定時元件，如下圖所示。晶體可以在１.２～１２之間任意選擇，耦合電容在５～３０pF之間，對時鐘有微調(diào)作用。采用外部時鐘方式時，可將XTAL1直接接地，

42、XTAL2接外部時鐘源。 8031 XTAL1 XTAL2 時鐘電路 （２）復位電路 　　　單片機的復位都是靠外部電路實現(xiàn)。在時鐘工作后，只要在ＲＥＳＥＴ引腳上出現(xiàn) １０ms以上的高電平，單片機就實現(xiàn)狀態(tài)復位，之后ＣＰＵ便從００００Ｈ單元開始執(zhí)行程序。在實際運用中，若系統(tǒng)中有芯片需要其復位電平與８０３１復位要求一致時，可以直接相連。當晶振頻率選用６ＭＨz時，復位電路中Ｃ?。玻玻?，Ｒ?。玻埃?，?。保埃埃啊嵱脧臀浑娐穲D如下所示： （３）越界報警電路 　　　為了防止工作臺越界，可分別在極限位置安裝限位開關。利用光電耦

43、合電路，將行程開關接至發(fā)光二極管的陰極，光敏三極管的輸出接至８０３１的Ｉ／Ｏ口Ｐ1.0。當任何一個行程開關被壓下的時候，發(fā)光二極管就發(fā)光，使光敏三極管導通，由低電平變成高電平。８０３１可利用軟件設計成查詢的方法隨時檢查有無越界信號。也可接成從光敏三極管的集電極輸出接至８０３１的外部中斷引腳（ＩＮＴ０或ＩＮＴ１），采用中斷方式檢查越界信號。 10.2數(shù)控系統(tǒng)軟件電路設計 10.2.1 系統(tǒng)控制軟件的主要內(nèi)容 數(shù)控系統(tǒng)是按照事先編好的控制程序來實現(xiàn)各種控制功能。按照功能可將數(shù)控系統(tǒng)的控制軟件分為以下幾個部分： 1、系統(tǒng)管理程序：它是控制系統(tǒng)軟件中實現(xiàn)系統(tǒng)協(xié)調(diào)工作的主體軟件。其功能主要是接受

44、操作者的命令，執(zhí)行命令，從命令處理程序到管理程序接收命令的環(huán)節(jié)，使系統(tǒng)處于新的等待操作狀態(tài)。 2、零件加工源程序的輸入處理程序。該程序完成從外部I/O設備輸入零件加源程序的任務。 3、插補程序。根據(jù)零件加工源程序進行插補，分配進給脈沖。 4、伺服控制程序。根據(jù)插補運算的結果或操作者的命令控制伺服電機的速度，轉角以及方向。 5、診斷程序。包括移動不見移動超界處理，緊急停機處理，系統(tǒng)故障診斷，查錯等功能。 6、機床的自動加工及手動加工控制程序。 7、鍵盤操作和顯示處理程序。包括監(jiān)視鍵盤操作，顯示加工程序、機床工作狀態(tài)、操作命令等信息。 10.2.2 軟件設計 1.系統(tǒng)控制功能分析

45、 數(shù)控X-Y工作臺的控制功能包括： （1）、系統(tǒng)初始化。如對I/O接口8155，8255A進行必要的初始化工作，預置接口工作方式控制字。 （2）、工作臺復位。開機后工作臺應該自動復位，亦可手動復位。 （3）、輸入和顯示加工程序。 （4）、監(jiān)視按鍵，鍵盤及開關。如監(jiān)視緊急停機鍵及行程開關，鍵盤掃描等功能。 （5）、工作臺超程顯示與處理。工作臺位移超過規(guī)定值時應該立即停止工作臺的運動，并顯示相應的指示字符。 （6）、工作臺的自動控制。 （7）、工作臺的手動控制。 （8）、工作臺的聯(lián)動控制。 2.系統(tǒng)管理程序控制 管理稱許是系統(tǒng)的主程序，開機后即進入管理程序。其主要功能

46、是接受和執(zhí)行操作者的命令。在設計管理程序時，應確定接收命令的形式，系統(tǒng)的各種操作功能等。數(shù)控X-Y工作臺的基本操作功能有：輸入加工程序，自動加工，刀位控制，工作臺位置控制，手動操作，緊急停機等。根據(jù)以上分析，設計管理程序流程圖如下所示： 開始 系統(tǒng)初始化 加工程序輸入鍵按下？ 機床復位 N 自動加工 自動加工鍵按下？ 加工數(shù)據(jù)輸入 Y N 手動調(diào)整 Y 手動加工鍵按下？ N

47、 管理程序流程 3.自動加工程序設計 （1）機床在自動加工時的動作順序：工作臺移動到位→刀具快速進給→加工→退刀→工作臺運動到下一位置； （2）計算機在加工過程中的操作：讀取刀具軌跡，控制機床完成加工； （3）由以上分析，設計自動加工程序框圖如下所示： 入口 零件坐標地址指針 讀零件坐標 調(diào)步進電機子程序 工作臺移動到位 刀具快進 加工 快速退刀 零件坐標地址指針加1 N 零件加工完成

48、 Y 返回 4.步進電機控制子程序設計 步進電機的控制包括速度，轉角及方向的控制。步進電機在突然啟動或停止時，由于負載和慣性，會使電機失步，所以電機運行時有一個加，減速過程。 通過確定進給脈沖數(shù)和脈沖時間間隔，即可實現(xiàn)步進電機轉角與速度的控制。 （1）時間常數(shù)的確定 在步進電機控制程序中，利用單片機的定時器中斷，延時產(chǎn)生進給脈沖的時間間隔。此間隔由送入定時器的時間常數(shù)決定。時間常數(shù)由下式計算： 式中：T為脈沖時間間隔（ms）；為單片機機器周期（s），在時鐘為6MHz時，=2s。 （2）步進電機加，減速進給脈沖及脈沖時間間隔的確定 設步進電

49、機加，減速方式為直線加，減速。 要使步進電機不失步，應滿足： 式中：為步進電機啟動力矩；為負載力矩；為慣性力矩。 由步進電機=3.92N.m，取步進電機的加速啟動力矩 則使步進電機不失不的慣性力矩 步進電機角加速度 又 式中：為上升到步進電機最高頻率所需時間，所以有： 加速脈沖個數(shù)： 確定加減脈沖個數(shù)都為54個 又因為： 所以脈沖時刻 結合可以算出對應各脈沖時刻的計數(shù)器時間常數(shù)。 EPROM存儲器中，時間常數(shù)依次安排在首地址為1000H的存儲單元中，每個時間常數(shù)占據(jù)兩個字節(jié)，低位地址存放時間常數(shù)低8位，高位地址存放時間常數(shù)高8位。 在程序中

50、，設置加速，恒速，減速脈沖計數(shù)器N0，N1，N2。以計數(shù)器的值是否為0作為相應過程是否結束的標志。步進電機控制程序框圖如下所示： 步進電機控制子程序： 開始 中斷初始化 設時間常數(shù)地址指針 首地址指向1000H 加速 減速 脈沖計數(shù)器賦初值 恒速 送時間常數(shù)至計數(shù)器中 中斷 N 返 回 開中斷 啟動定時器 Y

51、 步進電機控制中斷服務程序： 中斷服務程序入口 送時間常數(shù) 步進電機進一步 N0=0？ 時間常數(shù)地址指針加1 N1=0？ N1←N1-1 N0←N0-1 N2=0？ 關中斷 時間常數(shù)地址指針加1 N2←N2-1 中斷返回 5.編語言程序設計 （1）內(nèi)存地址分配 加速脈沖數(shù)計數(shù)器N0地

52、址設為20H； 恒速脈沖數(shù)計數(shù)器N1低8位字節(jié)地址為21H，高8位字節(jié)地址位22H； 減速脈沖數(shù)計數(shù)器N2地址位23H。 加速，減速，恒速脈沖總數(shù)寄存器N低位字節(jié)地址位24H，高位字節(jié)地址位25H； 步進電機進給控制子程序FEED首地址位0E80H。每調(diào)用一次該程序，步進電機按規(guī)定方向進給一步。 （2）程序清單 N0 EQU 20H ;加速 N1L EQU 21H ;恒速 N1H EQU 22H N2 EQU 23H ;減速 NL EQU 24H ;脈沖總數(shù)寄存器 NH EQU 25H DS E

53、QU 26H ；地址指針偏移量 FEED EQU 0E80H ORG 0E00H 0E00 758160 START： MOV P，#60H 0E03 758901 MOV TMOD，#01H ；設計數(shù)器工作方式為1，16位定時器 0E06 75201B MOV N0，#01A4H ；設N0為320 0E09 75231B MOV N2， #1A4H 0E0C E520 MOV A ， N0 ；計算2

54、XN0 0E0E 23 RL A 0E0F F8 MOV R0， A 0E10 C3 CLR C ；計算N1=N-2N0 0E11 E524 MOV A， NL 0E13 98 SUBB A， R0 0E14 F521 MOV N1L， A 0E16 E525 MOV A， NH 0E18

55、 9400 SUBB A，#00H 0E1A F522 MOV N1H，A 0E1C 901000 MOV DPTR， #1000H ；設時間常數(shù)指針初值為1000H 0E1F 752600 MOV DS， #00H ；設地址偏移量初值為00H 0E22 93 MOVC A, @A+DPTR ；從EPROM中讀時間常數(shù) 0E23 F58A MOV TL

56、0， A ；送時間常數(shù)至定時器0中 0E25 0526 INC DS 0E27 E526 MOV A，DS 0E2 93 MOVC A，@A+DPTR 0E2A F58C MOV TH0，A 0E2C 0526 INC DS 0E2E D2AF SETB EA ；開中斷允許 0E30 D2A9

57、 SETB ET0 ；允許定時器0中斷 0E32 D28C SETB TR0 ；啟動定時器0開始計算 0E34 20AFFD WAIT：JB EA，WAIT ；中斷允許返回 0E37 22 RET 中斷服務程序： ORG 000BH 000B 02F00 LJMP 0F00H 0F00 93 MOVC A，@A+D

58、PTR 0F03 F58A MOV TL0， A 0F05 0526 INC DS 0F07 E526 MOV A，DS 0F09 93 MOVC A，@A+DPTR 0F0A F58C MOV TH0， A 0F0C 0526 INC DS ；修改地址偏移量指針 0F0E D180 ACALL FEED

59、 ；調(diào)FEED子程序 0F10 E520 MOV A， N0 ；判斷N0是否為0 0F12 B400 CJNE A， #00H， LOOP1 0F15 E52 MOV A， N1H ；判斷N1是否為0 0F17 B40010 CJNE A，#00H， LOOP2 0F1A E522 MOV A，N1H 0F1C B4000B CJNE A，#00H，LOOP2 0F1F

60、 E523 MOV A，N2 判斷N2是否為0 0F21 B40014 CJNE A，#00H，LOOP3 0F24 C2AF CLR EA ；N2為0 ，減速結束，關中斷 0F26 32 RETI 0F27 1520 LOOP1：DEC N0 ；N0不為0，則N0←N0-1 0F29 32 RETI 0F2A E521 LOOP2：M

61、OV A，N1L ；N1不為0，則N1←N1-1 0F2C C3 CLR C 0F2D 9401 SUBB A， #01H 0F2F F521 MOV N1L， A 0F31 E522 MOV A， N1H 0F33 9400 SUBB A，#00H 0F35 F522 MOV N1H，A 0F37 32 RETI 0F

62、38 1523 LOOP3：DEC N2 ；N2不為0，則N2←N2-1 0F3A 32 RETI 5.5 進給伺服系統(tǒng)概述 數(shù)控機床伺服系統(tǒng)的一般結構如圖3.1所示： 圖3.1 數(shù)控機床進給系統(tǒng)伺服 由于各種數(shù)控機床所完成的加工任務不同，它們對進給伺服系統(tǒng)的要求也不盡相同，但通?？筛爬橐韵聨追矫妫嚎赡孢\行；速度范圍寬；具有足夠的傳動剛度和高的速度穩(wěn)定性；快速響應并無超調(diào)；高精度；低速大轉矩。 伺服系統(tǒng)對伺服電機的要求： （1）從最低速到最高速電機都能平穩(wěn)運轉，轉矩波動要小，尤其在低速如0.1r /mi

63、n或更低速時，仍有平穩(wěn)的速度而無爬行現(xiàn)象。 （2）電機應具有大的較長時間的過載能力，以滿足低速大轉矩的要求。一般直流伺服電機要求在數(shù)分鐘內(nèi)過載4-6倍而不損壞。 （3）為了滿足快速響應的要求，電機應有較小的轉動慣量和大的堵轉轉矩，并具有盡可能小的時間常數(shù)和啟動電壓。電機應具有耐受4000rad/s2以上的角加速度的能力，才能保證電機可在0.2s以內(nèi)從靜止啟動到額定轉速。 （4）電機應能隨頻繁啟動、制動和反轉。 隨著微電子技術、計算機技術和伺服控制技術的發(fā)展，數(shù)控機床的伺服系統(tǒng)已開始采用高速、高精度的全數(shù)字伺服系統(tǒng)。使伺服控制技術從模擬方式、混合方式走向全數(shù)字方式。由位置、速度和電流構成

64、的三環(huán)反饋全部數(shù)字化、軟件處理數(shù)字PID，使用靈活，柔性好。數(shù)字伺服系統(tǒng)采用了許多新的控制技術和改進伺服性能的措施，使控制精度和品質(zhì)大大提高。 數(shù)控車床的進給傳動系統(tǒng)一般均采用進給伺服系統(tǒng)。這也是數(shù)控車床區(qū)別于普通車床的一個特殊部分。 數(shù)控車床的伺服系統(tǒng)一般由驅(qū)動控制單元、驅(qū)動元件、機械傳動部件、執(zhí)行件和檢測反饋環(huán)節(jié)等組成。驅(qū)動控制單元和驅(qū)動元件組成伺服驅(qū)動系統(tǒng)。機械傳動部件和執(zhí)行元件組成機械傳動系統(tǒng)。檢測元件與反饋電路組成檢測系統(tǒng)。 進給伺服系統(tǒng)按其控制方式不同可分為開環(huán)系統(tǒng)和閉環(huán)系統(tǒng)。閉環(huán)控制方式通常是具有位置反饋的伺服系統(tǒng)。根據(jù)位置檢測裝置所在位置的不同，閉環(huán)系統(tǒng)又分為半閉環(huán)系統(tǒng)和

65、全閉環(huán)系統(tǒng)。半閉環(huán)系統(tǒng)具有將位置檢測裝置裝在絲杠端頭和裝在電機軸端兩種類型。前者把絲杠包括在位置環(huán)內(nèi)，后者則完全置機械傳動部件于位置環(huán)之外。全閉環(huán)系統(tǒng)的位置檢測裝置安裝在工作臺上，機械傳動部件整個被包括在位置環(huán)之內(nèi)。 開環(huán)系統(tǒng)的定位精度比閉環(huán)系統(tǒng)低，但它結構簡單、工作可靠、造價低廉。由于影響定位精度的機械傳動裝置的磨損、慣性及間隙的存在，故開環(huán)系統(tǒng)的精度和快速性較差。 全閉環(huán)系統(tǒng)控制精度高、快速性能好，但由于機械傳動部件在控制環(huán)內(nèi)，所以系統(tǒng)的動態(tài)性能不僅取決于驅(qū)動裝置的結構和參數(shù)，而且還與機械傳動部件的剛度、阻尼特性、慣性、間隙和磨損等因素有很大關系，故必須對機電部件的結構參數(shù)進行綜合考

66、慮才能滿足系統(tǒng)的要求。因此全閉環(huán)系統(tǒng)對機床的要求比較高，且造價也較昂貴。閉環(huán)系統(tǒng)中采用的位置檢測裝置有：脈沖編碼器、旋轉變壓器、感應同步器、磁尺、光柵尺和激光干涉儀等。 數(shù)控車床的進給伺服系統(tǒng)中常用的驅(qū)動裝置是伺服電機。伺服電機有直流伺服電機和交流伺服電機之分。交流伺服電機由于具有可靠性高、基本上不需要維護和造價低等特點而被廣泛采用。 直流伺服電動機引入了機械換向裝置。其成本高，故障多，維護困難，經(jīng)常因碳刷產(chǎn)生的火花而影響生產(chǎn)，并對其他設備產(chǎn)生電磁干擾。同時機械換向器的換向能力，限制了電動機的容量和速度。電動機的電樞在轉子上，使得電動機效率低，散熱差。為了改善換向能力，減小電樞的漏感，轉子變得短粗，影響了系統(tǒng)的動態(tài)性能。 交流伺服已占據(jù)了機床進給伺服的主導地位，并隨著新技術的發(fā)展而不斷完善，具體體現(xiàn)在三個方面。一是系統(tǒng)功率驅(qū)動裝置中的電力電子器件不斷向高頻化方向發(fā)展，智能化功率模塊得到普及與應用；二是基于微處理器嵌入式平臺技術的成熟，將促進先進控制算法的應用；三是網(wǎng)絡化制造模式的推廣及現(xiàn)場總線技術的成熟，將使基于網(wǎng)