壓圈沖壓模具設計說明書終極版

《壓圈沖壓模具設計說明書終極版》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《壓圈沖壓模具設計說明書終極版（21頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、河北工程大學課程設計 第1章 緒論 1.1沖壓工藝概述 1.1.1 沖壓工藝簡介 沖壓是塑性加工的基本方法之一，它是利用安裝在壓力機上的模具，在室溫下對材料施加壓力使其產(chǎn)生變形或分離，從而獲得具有一定形狀、尺寸和精度的制件的一種壓力加工方法。因為它主要用于加工板料制件，所以也稱板料沖壓。在機械制造中是一種高效率的加工方式。 沖壓廣泛應用于金屬制品各行業(yè)中，尤其在汽車、儀表、軍工、家用電器等工業(yè)中占有極其重要的地位。 沖壓工藝有如下特點： 1.能沖壓出其它加工方法難以加工或無法加工的形狀復雜的零件。比如，從儀器儀表小型零件到汽車覆蓋件、縱梁等大型零件，均由沖壓加工完成。 2.沖壓

2、件質(zhì)量穩(wěn)定，尺寸精度高。由于沖壓加工是有模具成型，模具制造精度高、使用壽命長，故沖壓件質(zhì)量穩(wěn)定，制件互換性好。尺寸精度一般可達IT10～IT14級，最高可達到IT6級，有的制件不需要在加工，便可滿足裝配和使用要求。 3.沖壓件具有重量輕、強度高、剛性好和表面粗糙度小等特點。 4.沖壓加工生產(chǎn)效率極高，沒有其它任何一種機械加工方法能與之相比。比如，汽車覆蓋件這樣的大型沖壓件的生產(chǎn)效率，可達每分鐘數(shù)件；高速沖壓小型制件，可達每分鐘上千件。 5.材料利用率高，一般為70%～85%。因此沖壓件能實現(xiàn)少廢料或無廢料生產(chǎn)。在某些情況下，邊角余料也可充分利用。 6.操作簡單，便于組織生產(chǎn)，易于實現(xiàn)機

3、械化和自動化生產(chǎn)。對操作工人的技術素質(zhì)要求不高，新工人經(jīng)短時培訓便能上崗操作。 7.沖壓的特點是模具制造時間長、制造成本高，故不適宜于單件小批量生產(chǎn)。另外，沖壓生產(chǎn)多采用機械壓力機，由于滑塊往復運動快，手工操作時，勞動強度大，易發(fā)生事故，故必須特別重視安全生產(chǎn)、安全管理以及采取必要的安全技術措施。 8.沖壓模設計需要有很強的想象力與創(chuàng)造力，對于模具的設計者和制造者無論在理論、經(jīng)驗、創(chuàng)造力方面都要有很高的要求。 1.1.2 沖壓模具的發(fā)展 近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量達50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具內(nèi)也能生產(chǎn)了。精度達到1～2μm，壽命2

4、億次左右的多工位級進模國內(nèi)已有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙度達到Ra≤1.5μm的精沖模，大尺寸（φ≥300mm）精沖模及中厚板精沖模國內(nèi)也已達到相當高的水平。 1. 模具CAD/CAM技術狀況 我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學院和武漢733廠于1984年共同完成的精沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。由華中工學院和北京模具廠等于1986年共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。20世紀90年代以來，國內(nèi)汽車行業(yè)的模具設計制造中開始采用CAD/CAM技術。國家科委863計劃將東風汽車公司作

5、為CIMS應用示范工廠，由華中理工大學作為技術依托單位，開發(fā)的汽車車身與覆蓋模具CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)于1996年初通過鑒定。 2.模具設計與制造能力狀況 在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確引導下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設計與制造能力已達到較高水平，包括信息工程和虛擬技術等許多現(xiàn)代設計制造技術已在很多模具企業(yè)得到應用。 雖然如此，我國的沖壓模具設計制造能力與市場需要和國際先進水平相比仍有較大差距。這一些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件

6、模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面基本達到了國際水平，模具結構周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。 汽車覆蓋件模具制造技術正在不斷地提高和完美，高精度、高效益加工設備的使用越來越廣泛。高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應用已越來越多。NC、DNC技術的應用越來越成熟，可以進行傾角加工超精加工。這些都提高了模具面加工精度，提高了模具的質(zhì)量，縮短了模具的制造周期。 1.2工藝方案的確定 1.2.1 錫青銅QSn4-4-2.5的性能 QSn4-4-2.5經(jīng)退火處理后，其抗剪強度為125～550MPa，其抗拉強度為294～490 MPa，其伸長率為5%～35%，適合于做沖

7、壓材料。 1.2.2 方案確定 方案一：沖孔—落料 方案二：落料，沖孔(復合) 方案三：落料，沖孔(連續(xù)) 方案一：單工序模，先沖孔再落料保證一定的精度，但主要適用于生產(chǎn)量較小或單件生產(chǎn)，生產(chǎn)率較低，且多了一模具，生產(chǎn)周期長。 方案二：避免了多次定位的結構，并在沖裁過程中可以壓料，工件較平整，較單工序模縮短生產(chǎn)周期。 方案三: 根據(jù)生產(chǎn)量，模具可以采用連續(xù)模，但是連續(xù)模的結構復雜，對制造精度的要求高，連續(xù)模比復合模比較生產(chǎn)周期長，成本高，維護也困難。 經(jīng)過比較分析壓圈的沖壓模具設計采用方案二。 1.2.3 有關設計 壓

8、圈由落料沖孔單工步成型，只需設計落料沖孔復合模。壓圈生產(chǎn)過程由于結構廢料較多，原材料的利用率較低，而模具費用的份額比例較大，這樣要求模具的結構簡單，生產(chǎn)率高，落料沖孔復合模設計成一模一腔。復合模采用倒裝結構，沖孔廢料直接由沖孔凸模從凸凹模內(nèi)孔推下，卸件可靠，操作安全方便，生產(chǎn)效率高，并為機械化出件提供有利條件，應用十分廣泛。 第2章 復合沖壓模具設計與計算 2.1 沖裁件的工藝設計 2.1.1沖裁件的工藝性分析 沖裁件的工藝性分析是指沖裁件對沖裁的適應性，即沖裁件的形狀結構、尺寸的大小及偏差等是否符合加工的工藝要求。沖裁件的工藝性是否合理對沖裁件的質(zhì)量、模具的壽命和生產(chǎn)率有很大影

9、響。 壓圈形狀簡單、對稱，是由圓弧和直線組成的，沖裁件內(nèi)外所能達到的經(jīng)濟精度為IT11，該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證．其生產(chǎn)批量等情況，也均符合沖裁的工藝要求，故經(jīng)壓圈符合沖裁工藝要求。 2.1.2 確定工藝方案及模具形式 綜上分析，沖裁件精度要求不高，尺寸不大，形狀不復雜生產(chǎn)量為大批量生產(chǎn)，材料厚度，t=0.2mm,且孔位精度無要求，采用手工送料、剛性卸料、自動漏料、導料銷導料的沖孔落料復合沖裁模具結構形式。 2.2凹凸模間隙的選擇 沖裁間隙指凸、凹模刃口間隙的距離。沖裁間隙是沖壓工藝和模具設計中的重要參數(shù)，它直接影響沖裁件的質(zhì)量、模具壽命和力能的消耗，應根

10、據(jù)實際情況和需要合理的選用。沖裁間隙有單面間隙和雙面間隙之分。 2.2.1沖裁間隙的分類 根據(jù)沖裁件尺寸精度、剪切質(zhì)量、模具壽命和力能消耗等主要因素，將金屬材料沖裁間隙分成三種類型：Ⅰ類（小間隙），Ⅱ類（中等間隙），Ⅲ類（大間隙）。 2.2.2 沖裁間隙對沖裁件的影響 1、間隙過小時，由凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋在繼續(xù)加壓的情況下將產(chǎn)生二次剪切，繼而被擠入凹模。這樣，制件端面中部留下撕裂面，而兩頭出現(xiàn)光亮帶，在端面出現(xiàn)擠長的毛刺。毛刺雖長單易去除，只要中間撕裂不是很深，仍可用。 2、間隙過大時，材料的彎曲與拉伸增大，拉伸應力增大，材料容易被撕裂，使制件的光亮代減小，圓角與斷裂都增大，毛刺大

11、而厚，難去除。所以隨著間隙的增大，制件的斷裂面的傾斜度的增大，毛刺增高。 2.2.3 間隙對尺寸精度的影響 當凸、凹模的間隙較大時，材料所受拉伸作用增大。沖裁完后，材料的彈性恢復使落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔孔徑大于凸模直徑。此時穹彎的彈性恢復方向與其相反，鼓薄板沖裁時制件尺寸偏差減小。在間隙較小時，由于材料受凸、凹模擠壓力大，故沖裁完后，材料的彈性恢復使落料件尺寸增大，沖孔孔徑減小。 2.2.4 間隙對沖裁力的影響 隨著間隙的增大，材料所受的拉力增大，材料容易斷裂分離，因此沖裁力減小。但是繼續(xù)增大間隙時，會因從凸、凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋不重合，沖裁力減小。 由于間隙的增大，使沖裁件的

12、光亮面變小，落料尺寸小于凹模尺寸，沖孔尺寸大于凸模尺寸，因而使卸料力、推件力或頂件力也隨之減小。但是，間隙繼續(xù)增大時，因為毛刺增大，引起卸料力、頂件力也迅速增大。 2.2.5 間隙對模具壽命的影響 沖裁模具的壽命通常以保證獲得合格產(chǎn)品時的沖裁次數(shù)來表示。沖裁過程中模具的失效形式一般有：磨損、變形、崩刃和凹模刃口漲裂四種。 間隙增大時可使沖裁力、卸料力等減小，因而模具的磨損也減??；但當間隙繼續(xù)增大時，卸料力增加，又影響模具磨損，一般間隙為（10%--15%t）時磨損最小模具壽命較高。間隙小時，落料件梗塞在凹模洞口的漲裂力也大。 2.2.6 確定合理間隙的理論依據(jù) 由以上分析可見，凸

13、、凹模對沖裁件質(zhì)量、沖裁力、模具壽命等都有很大的影響。因此，在設計和制造模具時有一個合理的間隙值，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量好，尺寸精度高，所需沖裁力小，模具壽命高。生產(chǎn)中常選用一個適當?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙。這個范圍的最小值稱為最小合理間隙Zmin,最大值稱為最大合理間隙Zmax。設計與制造新模具時采用最小合理間隙值。 確定合理間隙的理論根據(jù)是以凸、凹模刃口處產(chǎn)生的裂紋相重合為依據(jù)?？梢杂嬎愕玫胶侠黹g隙值，計算公式如下： Z=2t(1- )tanβ 由上式可看出，間隙z與材料厚度t、相對切入深度h0/t及破裂角β有關。對硬而脆的材料，h0/t有較小值時，則合理間隙值較大。對軟而韌的材料，h0

14、/t有較大值，則合理間隙值較小。板厚越大，合理間隙越大。 由于理論計算在生產(chǎn)中不便使用，故目前廣泛使用的是經(jīng)驗數(shù)據(jù)。 2.2.7合理間隙的選擇 表2-1常用金屬材料的沖裁初始間隙（雙面） 材料 厚度 低碳鋼，銅，紫銅，鋁 中碳鋼，杜拉銅 高碳鋼，不銹鋼 最小值 △z 最小值 △z 最小值 △z 0.2 0.010 +0.010 0.012 +0.010 0.014 +0.010 0.3 0.015 0.018 0.021 0.4 0.020 0.024 0.028 0.5 0.025 0.030 0.035 0.6 0.0

15、30 +0.020 0.036 +0.020 0.042 +0.020 0.7 0.035 0.042 0.049 zmax=zmin＋△z，由表可知，此復合模的最小雙面間隙為zmin=0.010mm，最大雙面間隙為zmax=0.020mm。 2.3凹凸模制造方法及刃口尺寸的計算 2.3.1 凹凸模的制造方法 凸、凹模的加工方法有兩種：凸、凹模分開加工法和凸、凹模配合加工方法。 當凸、凹模分開加工時，模具具有互換性，便于模具成批量生產(chǎn)，但精度要求很高，制造困難，相應的會增加加工成本。凸、凹模配合加工適

16、合于較復雜的、非圓形的模具，制造簡單，成本低。 鑒于上述分析，就零件圖所需的凸、凹模宜采用凸、凹模配合加工。 2.3.2凹凸模刃口尺寸的計算 模具刃口尺寸精度等級是影響沖裁件尺寸精度等級的主要因素，模具的合理間隙值也是靠模具刃口尺寸及其精度來保證的。因此，在確定凹、凸模工作部分尺寸及其制造精度時，必須主要考慮到?jīng)_裁變形規(guī)律、沖裁件精度等級、模具磨損和制造特點等。 (1)落料時，先確定凹模工作部分尺寸，其大小應取接近于或等于工件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，仍能沖出合格工件。凸模公稱尺寸應比凹模公稱尺寸小一個合理間隙值。 (2)沖孔時，先確定凸模工作部分尺寸，其大小

17、應取接近或等于孔的最大極限尺寸，以保證凸模磨損到一定尺寸范圍內(nèi)，仍能沖出合格工件。凹模公稱尺寸應比凸模公稱尺寸大一個合理間隙值。 (3)對于落料件，一般標注單向負公差。假定工件的尺寸為D，工件公差為△，則工件尺寸就是。沖孔件的公差一般為單向正公差，假定沖孔件的公稱尺寸為d，工件公差為△，則沖孔件公差為。若工件尺寸標注有正負公差，則應將正負偏差換成上述要求的等價的正公差或負公差，若工件沒有標注公差，則工件公差按國家標準非配合尺寸的IT14級來處理。 凹凸模配合加工，是指先加工凸模（或凹模），然后根據(jù)制好的凸模（或凹模）的實際尺寸，配做凹模（或凸模），在凹模（或凸模）上修出最小合理間隙值。其方

18、法是把先加工出的凸模（或凹模）做為基準件，它的工作部分的尺寸作為基準尺寸，而與它配做的凹模（或凸模），只需在圖紙上標明相應部分的凸模公稱尺寸（或凹模公稱尺寸），注明“尺寸按凸模（或凹模）配做，每邊保證間隙”。這樣基準件的制造公差δp（或δd）的大小就不在受凸、凹模間隙大小的限制，是模具制造容易。一般基準件的制造公差δp（或δd）=。 1.落料 落料時應以凹模為基準，在后配做凸模。落料凹模磨損后，刃口尺寸的變化有增大、減小、不變?nèi)星闆r。 凹模磨損后增尺寸增大時，凹模尺寸按公式 計算，其中系數(shù)x按IT11精度等級取值x=0.75。 尺寸Φ55在磨損后增大，△=0.19mm，化為55.

19、095 = (55.095－0.750.19) = 54.9525 尺寸R10在磨損后增大，△=0.09mm，化為10.045 =(10.045－0.750.09) = 9.9775 2.沖孔 落料時應以凸模為基準，然后配做凹模。落料凸模磨損后，刃口尺寸的變化有增、大減、小不、變?nèi)星闆r。 凸模磨損后尺寸減小時，凸模尺寸按公式計算，其中系數(shù)x 按IT11精度等級取值x=0.75。 尺寸35在磨損后減小，△=0.16mm,化為34.92 = (34.92+0.750.16) =35.04 尺寸Φ8在磨損后減小，△=0.09mm,化為7.955 =

20、(7.955+0.750.09) =8.0225 尺寸6在磨損后減小，△=0.09mm,化為5.955 =(5.955+0.750.09) =6.0225 尺寸2在磨損后減小，△=0.06mm,化為1.97 =(1.97+0.750.06) =2.015 凸模磨損后尺寸不變的有70，按計算 2.4排樣 2.4.1排樣的意義 在大量和大批生產(chǎn)時，原始毛坯材料在沖壓零件的成本中占60%以上，因此節(jié)約材料和減少廢料（既材料的經(jīng)濟利用率）具有很重要的意義。 沖裁件在條料上的布置方法稱為排樣。排樣的合理與否影響到材料的經(jīng)濟利用，還會影響到模具結

21、構與壽命、生產(chǎn)率、工件公差等級、生產(chǎn)操作方便與安全等。因此，排樣是沖裁工藝與模具設計中一項很重要的工作。 2.4.2排樣的方法 同一個工件，可有幾種不同的排樣方法。采用最佳排樣方法，應使工藝廢料最少，材料利用率高。根據(jù)零件外形特征，排樣的形式可分為直排、斜排、對排、混合排、多排及沖裁搭邊等。 根據(jù)零件的形狀特點，選用如下的排樣方式，每次沖壓過程沖出一個零件。 排樣方式與零件在板料上的排布如下圖： 圖2-1零件排布圖 2.4.3搭邊、進距計算 1.搭邊 排樣時工件與工件之間及工件與條料之間留下的余料稱為搭邊及側搭邊。搭邊使工件沿整個周邊封閉沖裁時補償送料的誤差，并將其在模具上

22、定位，以保證沖裁出完整的工件。搭邊還可以保持條料有一定的剛度和強度，便于送進模具內(nèi)。 搭邊值要合理確定。塔邊值過大，材料利用率低。搭邊值過小，在沖裁中將會被拉斷，造成送料困難，且使工件產(chǎn)生毛刺，有時還會拉入凸模和凹模間隙中，損壞模具刃口，降低模具壽命。 表2-2 搭邊值的經(jīng)驗值 卸料板形式 條料厚度 搭邊值 a a1 彈 性 卸 料 板 >0.25 1.5～2.5 1.8～2.6 >0.25～0.5 1.2～2.2 1.5～2.5 ＞0.5～1.0 1.5～2.5 1.8～2.6 ＞1.0～1.5 1.8～2.8 2.2～3.2 ＞

23、1.5～2.0 2.0～3.0 2.4～3.4 固 定 卸 料 板 0～0.25 2.2～3.2 ＞0.25～0.5 2.0～3.0 ＞0.5～1.0 1.01.01.0 1.5～2.5 ＞1.0～1.5 1.8～2.8 ＞1.5～2.0 2.0～3.0 搭邊值一般由經(jīng)驗確定，如表2-2所示。 根據(jù)表，可取a=1.8mm a1=2.5mm。 排樣方式與搭邊值決定后，條料的寬度與進距也可以決定。 條料寬度的確定與模具是否采用側壓裝置或側刃有關。 本設計采用無側壓裝置，其條料寬度的確定；條料在送進過程中可能沿導料板的一側，也可能沿另一側，條料導

24、向面的變化將使側搭邊值減小，為保證最小側搭邊值，條料寬度應加大些： 條料的寬度的計算： B= 式中 B—— 條料的公稱寬度，mm D——垂直于送料方向的工件尺寸,mm a1——側搭邊,mm b0——條料與導料板間的間隙,見表2-3 ——條料寬度的公差，見表2-3 表2-3剪切條料公差及導料板與條料間的間隙值（mm） 0～1.0 ＞1.0～2.0 ＞2.0～3.0 ＞3.0～5.0 Δ b0

25、 Δ b0 Δ b0 Δ b0 ～50 0.4 0.1 0.5 0.2 0.7 0.4 0.9 0.6 >50～100 0.5 0.6 0.8 1.0 >100～150 0.6 0.2 0.7 0.3 0.9 0.5 1.1 0.7 >150～220 0.7 0.8 1.0 1.2 B=[D+2(a+Δ)+b0] =[55+2(2.2+0.5)+0.1] =60.5mm 條料的寬度的公稱尺寸為B=60.5mm。 2.進距 進距是每次將條料送入模具進行沖裁的距離，進距的計算與排樣方式有關，進距是決定擋料銷位置的依據(jù)。

26、 此工序為落料沖孔復合模，零件的進距A的計算公式為： A＝B + a 式中 B—平行于送料方向工件的寬度； a—沖裁件之間的搭邊值。 進距 A=B＋a=62.87＋1.8 =64.67mm 2.5沖裁力的計算及選擇壓力機 2.5.1沖裁力的計算 1.計算沖裁力 計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機、設計模具和檢驗模具強度。壓力機的噸位必須大于沖裁力。 一般平刃口模具沖裁時，沖裁力可按下式計算：

27、 式中 P—— 沖裁力，N； F—— 沖切斷面積，mm2； L—— 沖裁周邊長度，mm; t—— 材料厚度，mm； —— 材料抗剪強度，MPa；08鋼的抗剪強度為216～304MPa，取300MPa； K—— 安全系數(shù)，一般取K＝1.3，考慮到模具刃口的磨損，凸凹模間隙的波動，材料機械性能的變化，材料厚度及偏差等因素。 在沖裁高強度材料或厚度大、周邊長的工件時，所需的沖裁力較大。如果超過現(xiàn)有壓力機噸位，就必須采取措施降低沖裁力，主要有斜刃模具沖裁、階梯模具沖裁和加熱模具沖裁幾種

28、方法。 1) 計算 = = =18521.36N 2)計算 == =7983.85N P=+=18521.36+7983.85 =26505.21N27KN 2.卸料力與推件力的計算 沖裁結束后，由于彈性變形的恢復，會使工件卡緊在凸?；虬寄Ｉ?，必須施加外力，將其取下。 卸料力：將緊箍在凸模上的料卸下所需的力 推件力：將卡在凹模中的工件推出所需的力 表2-4 卸料力、推件力的因數(shù) 沖裁材料 K卸 K推 K頂 紫銅黃銅 0.02～0.06 0.03～0.09 鋁、鋁合金 0.025～0.08 0.03～0.07 鋼 材 料 厚 度 m

29、m ～0.1 ＞0.1～0.5 ＞0.5～2.5 ＞2.5～6.5 ＞6.5 0.06～0.075 0.045～0.055 0.04～0.05 0.03～0.04 0.02～0.03 0.10 0.065 0.050 0.045 0.025 0.14 0.08 0.06 0.05 0.03 卸料力和推件力是由壓力機和模具的卸料與推件裝置獲得的。在選擇壓力機噸位和設計模具時，要根據(jù)模具結構來考慮卸料力、推件力與頂件力的大小，并作必要的計算。影響這些力的因素較多，生產(chǎn)中，常用下列經(jīng)驗公式計算：

30、 、—— 卸料因數(shù)、推件因數(shù)（其值見表2-4）； P ——沖裁力， N ； n —— 卡在凹?？變?nèi)的工件數(shù)，n＝h/t(h為凹 模刃口直高度，t為工件材料厚度)。 卸料力 =0.0427=1.08KN 推件力 =0.0527=1.35KN 3.壓力中心的確定 沖裁力合力的作用點稱為沖模壓力中心。 沖模壓力中心的確定過程如下： 1）按比例繪出凸模工作部分的外形； 2）0任意選定坐標軸X－Y。坐標軸的選定應使計算簡便； 3）計算各圖形輪廓周長：L1、 L2、 L3、 L4… Ln(代替沖裁力)，以及各圖形重心坐

31、標：(x1,y1)、 (x2,y2)、 (x3,y3)、 (x4,y4)… (xn,yn)； 4）根據(jù)“合力對某軸的力矩等于各分力對同軸力矩的和”的力學原理，得到?jīng)_模壓力中心坐標計算公式為： 此外還可以利用CAD，PRO/E等繪圖軟件分析壓力中心，經(jīng)CAD分析可知，壓力中心如圖2-2所示： 4.沖裁功的計算 A≈0.5Pt 式中 A---成形的過程的功，Nm P---成形工藝力和輔助工藝力之和,KN t---沖裁料厚度，mm

32、 P=P+P+=27+1.04+1.35=29.39kN30KN 沖裁功 A=0.5Pt=0.5300.2=3Nm 2.5.2選擇壓力機 沖壓設備的正確選擇及合理使用將決定沖壓生產(chǎn)能否順利進行，并與產(chǎn)品、模具壽命、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品成本等密切相關。 1.壓力機的選擇原理 沖壓設備的選擇主要是根據(jù)沖壓工藝性質(zhì)、生產(chǎn)批量大小、沖壓件的形狀、尺寸及精度要求等因素來決定的。沖壓生產(chǎn)中常用的設備種類很多，選用設備時主要應考慮下述因素： (1).沖壓設備的類型和工作形式是否適用于應完成的工序，是否符合安全生產(chǎn)和環(huán)保的要求。 (2).沖壓設備的壓力和功率是否滿足應完成任務工

33、序的要求。 (3).沖壓設備裝模高度、工作臺尺寸、行程等是否適合應完成工序所所使用的模具。 (4).沖壓設備的行程次數(shù)是否滿足生產(chǎn)率的要求等。 3.選擇壓力機 一般情況下所選壓力機的標稱壓力大于或等于成型工藝力和輔助工藝力總和的1.3倍，對于工作行程小于標稱壓力行程的工序也可直按壓力機的標稱壓力選擇設備。 因此壓力機的標準壓力必須大于沖裁力P=27KN。根據(jù)以上參數(shù)選用J23-6.3型開式壓力機，其的部分技術參數(shù)如下表所示： 表2-5J23-6.3型開式壓力機部分技術參數(shù) 公稱壓力/KN 滑塊行程/mm 行程次數(shù)/（次/min） 最大閉合高度/mm 閉合高度調(diào)節(jié)量/mm

34、 63 35 170 170 40 工作臺尺寸/mm 模柄孔尺寸/mm 電動機功率/kW 前后 左右 直徑 深度 0.75 200 310 φ30 55 由壓力機的參數(shù)可知壓力機的封閉高度 Hmax=170mm Hmin=130mm 模具的封閉高度： (Hmax-5)mm H (Hmin+10)mm (170-5)≥H≥(130+10) 165≥H≥140 2.6沖裁模主要零件的設計 2.6.1凹模設計 1.凹模的刃口形式 凹模的刃口形式有直壁刃口凹模(如圖2-3a、b)和錐形刃口凹模（如圖2-3c、d）。

35、 圖2-3 凹模的刃口形式 a)型一般適用于非圓形工件。 b)型適于圓形工件、需將工件或廢料頂出的模具或復合沖裁模。 錐形刃口凹模刃口強度較低，刃口尺寸在修磨后有所增大，但一般對工件尺寸和凹模壽命影響不大。工件或廢料很容易從凹?？變?nèi)落下，孔內(nèi)不易積聚工件或廢料，孔壁所受的摩擦力及脹裂力小，所以凹模的磨損及每次修磨量小。錐形刃口凹模適用于形狀簡單、公差等級要求不高

36、、材料較薄的工件。 沖孔落料復合模凹模采用直壁刃口形式（b）。 圖中凹?？仔蛥?shù)如下表所示： 表2-6 凹模空口主要參數(shù) 材料厚度t/mm 主要參數(shù) h/mm α β <0.5 ≥4 15＇ 2 0.5～1 ≥5 1.0～2.5 ≥6 2.凹模輪廓尺寸 凹模的輪廓尺寸應保證有足夠的強度和剛度。凹模的輪廓尺寸，因其結構形式不一，受力狀態(tài)比較復雜，目前還不能用理論計算方法確定。在實際生產(chǎn)中，一般根據(jù)沖裁材料的厚度，按經(jīng)驗公式作概略的計算。凹模的輪廓尺寸應保證有足夠的強度和剛度。目前還不能用理論公式計算來確定，一般情況凹模的輪廓尺寸可按如下的經(jīng)驗公式確

37、定。 凹模厚度： H=kb（須≥15mm） 凹模壁厚： C≥（1.5～2.0）H（須≥30～40mm） 凹模刃口線為直線時，取C≥1.5H；若為尖端狀或具有復雜形狀時，取C≥2.0H； 式中 b——沖裁件的最大外形尺寸,mm k——系數(shù),查表2-7 表2-7系數(shù)K值 b/mm 材料厚度/mm 0.5 1 2 3 >3 50～100 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42 100～200 0.15 0.18 0.2 0.24 0.3 板料的厚度t=0.2mm，

38、取k=0.2，則凹模厚度： H=Kb=0.280.62=16.124mm 取H=17mm 凹模壁厚 C≥（1.5～2.0）H=25.5～35mm 取C=35mm 則模具的外形尺寸為 B=2C+b=70+55=125mm B=2C+b=70+80.62=150.62mm 取B=160mm 選取沖壓模具凹模尺寸為：160mm125mm17mm。 凹模固定螺釘?shù)拇笮∪缦卤硭荆? 表2-8凹模厚度與螺釘?shù)拇笮? 凹模厚度/mm ≤13 >13～19 >19～25 >25～32 >32 螺孔大小/mm M4、M5 M5、M

39、6 M6、M10 M8、M10 M10、M12 根據(jù)表2-8選用M10內(nèi)六角螺釘。 2.6.2 凹凸模設計 凸模固定端與模座直接接觸時，當單位壓力超過模座材料的許用壓力時，模座表面 就會損傷，為此應在凸模頂端與模座之間加一個淬硬墊板。通常凸模固定端面的壓力超過80～90MPa時（模座材料采用鑄鐵）或壓力超過（80～120MPa(模座材料為Q235)時需要加墊板。 沖壓過程中的凹凸模最小壁厚為a=5mm，查表2-10可知最小壁厚為3.8mm，a=5≥0.2mm，因此凹凸模壁厚滿足要求 表2-10凸凹模最小壁厚

40、 (mm) 料厚/mm 0.4 0.6 0.8 0.9 1.0 1.2 1.5 最小壁厚a/mm 1.4 1.8 2.3 2.5 2.7 3.2 3.8 最小直徑D/mm 15 18 21 2.6.3沖孔凸模的設計 1.凸模長度的計算 凸模的長度 L≤H1+H2+H3 H1——凹模的高度，mm; H2——凸模固定板的高度,mm; H3——增加長度,mm。 L=1

41、0+17+12=39mm 2.凸模強度的校核 一般情況下，凸模的強度是足夠的，所以沒必要作強度校驗。又因本設計中的凸模直徑大而長度短，故凸模強度不再校驗。 2.6.4定位零件的確定 定位零件(裝置)的作用是保證坯料的正確送進及在沖模中的正確位置。 使用條料時，保證條料送進導向的零件有導料板、導料銷等。導料銷一般用兩個， 壓裝在凹模上的固定式，在卸料板上的為活動式。導料銷多用于單工序模和復合模。 擋料銷是用來限制條料送進步距，抵住條料的搭邊或工件輪廓的零件，起定位作用。擋料銷分為固定擋料銷和活動擋料銷。 為保證導料銷與凹模刃口間的距離，導料銷選用擋料銷的形式。 圖

42、2-5 固定擋料銷結構尺寸 查相關手冊，取h=3mm，D=10mm，d=4mm，L=13mm。 2.6.5卸料與推料裝置 1.卸料裝置 卸料裝置的主要作用是把材料由凸模上卸下，有時也可作壓料板，以防止材料變形，并能幫助送料導向和保護凸模。卸料裝置有剛性與彈性卸料板和廢料切刀等形式。固定卸料板結構簡單，但卸料力大。彈性卸料板卸料力小，一般用于材料厚度小于等于1.5mm的沖裁。 卸料半選用彈性卸料板，彈性材料選擇橡膠。卸料板的厚度值與凹模寬度有關，其值如下： 表2-11卸料板厚度的選擇 mm 材料厚度t/mm 卸料板寬度B/mm ≤50 >50～80 >80～12

43、5 >125～200 >200 ≤0.8 8 10 12 14 16 >0.8～1.5 10 12 14 16 18 則卸料板的厚度選擇14mm。 2.推件裝置與打料裝置 頂件裝置則大多采用彈性的，通常由頂桿、頂件塊和裝在下模底下的彈頂件器等所組成。彈頂器的頂件力有彈簧或橡皮所產(chǎn)生，這種結構的頂件力容易調(diào)節(jié)，工作可靠，沖裁件的平直度高。但在操作中，彈簧或橡皮受到經(jīng)常變化的壓力，產(chǎn)生疲倦，彈性容易減弱。 頂件裝置采用彈簧頂件裝置，頂件器在自由狀態(tài)下高出凹模面0.2～0.5mm。 打料裝置由打、打板等組成，留在凹凸模中的沖孔廢料由打桿推出。 2.6.6模

44、座、導向零件 1.模座 模座選用中間導柱標準模座，上模座厚度H1=35mm，下模座厚度H2=40mm。 2.導向零件 導向零件是指上、下模的導向裝置零件。對于生產(chǎn)量大要求模具壽命長、工件精度高的沖裁模，一般采用導向模具，以保證上、下模的精確導向。 導向裝置結構有滑動導柱導套結構和滾動導柱到套結構?；瑒訉е鶎捉Y構是常用的結構，這種結構加工方便，易于標準化，但承受側壓力的能力差?；瑒訉е鶎捉Y構四角、后側、中間、對角導柱導套結構。 后側導柱模架可用于沖裁寬度大的條料，送料和操作比較方便，但由于導柱裝在一側，沖壓時容易產(chǎn)生偏心力矩，影響模具壽命和工件質(zhì)量，適用于中等復雜程度及公差等級要

45、求一般的中、小型工件。中間和對角導柱模架不會引起偏斜，有利于延長模具壽命和改善工件質(zhì)量。但條料寬度受導柱間距離的限制，因此常在復合或工件公差等級要求較高時采用。對角導柱模架長用于連續(xù)模。四導柱模架用于公差等級要求高的工件。 2.6.7連接與固定零件 1.模柄 中小型沖模通過模柄將上模固定在壓力機的滑快上，常用的形式有壓入式、凸緣模柄、通用模柄、浮動模柄。 壓入式：與上模座孔為過渡配合：加銷釘防止轉動。 凸緣模柄：用3～4各螺釘固定在上模座的窩孔內(nèi)，多用于大型模具，有A、B、C三種型號。 通用模柄：凸模直接裝入模柄孔中，有螺釘壓緊，便于更換凸模。 浮動模柄：允許模柄少許傾斜，可以減

46、少滑塊誤差對模具導向精度的影響 采用壓入式模柄，與模座的配合過度配合，B40100 JB/T7646.1 2.凸模墊板與固定板 （1）.固定板 凸模固定板將凸模固定在上模座上，其輪廓尺寸要考慮凸模安裝孔、螺釘和銷釘孔的設置。用固定板將凸模固定在模座上，固定板孔與凸模采用過渡配合。 壓裝后其端面磨平，以保證沖模的垂直度。 凸凹模固定板：1601258 沖孔凸模固定板：1601258 （2）.螺釘與銷釘 螺釘與銷釘用于安裝時的固定與定位。銷釘一般用兩個，螺釘?shù)拇笮「鶕?jù)凹模厚度進行選擇。 參考文獻 [1] 吳詩惇主編. 沖壓工藝及模具設計 2002年. 第一版.

47、 西北工業(yè)大學出版社 [2] 賈崇田,李名望主編.沖壓工藝與模具設計 2000年. 第一版. 人民郵電出版社 [3] 黃珍媛，劉偉強主編. 模具設計與制造實用教程 2004年. 第一版. 機械出版社 [4] 花果樑主編. 互換性與技術測量 1986年. 第一版. 北京理工大學出版社 [5] 馬希青, 蘇夢香，趙月羅主編. 機械制圖 2001年. 第一版. 中國礦業(yè)大學出版社 [6] 宛強主編.沖壓模具設計及實例精解. 2008年. 第一版. 化學工業(yè)出版社 [7] 王昆主編. 機械設計基礎課程設計.1995年. 第一版.高等教育出版社 [8] 何忠保， 陳曉華, 王

48、秀英編. 典型零件模具圖冊.2001年.第一版.機械工業(yè)出版社 [9] 黃毅宏, 李明輝主編.模具制造工藝.2003年第一版.機械工業(yè)出版社 [10] 周大雋主編. 沖模結構設計要領與范例 2004年 第一版. 機械工業(yè)出版社 [11] 郝濱海主編.《沖壓模具簡明設計手冊》 2004年.第一版.化學工業(yè)出版社 致 謝 歷經(jīng)近兩周的沖壓模具課程設計即將結束，在這次課程設計中通過參考、查閱各種有關模具設計方面的資料，請教各位老師有關方面的問題，使我對沖壓模具設計的各種成型方法，成型零件的設計，成型零件的加工工藝，主要工藝參數(shù)的計算，產(chǎn)品缺陷及其解決辦法，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。在這次課程設計過程中我學會了許多書本之外的東西，那就是遇事多動腦，密切與其他同學的合作。并且注意學習其他人的長處，吸收老師和教導者的經(jīng)驗。在實際過程中，遇到許多攔路虎，各種各樣的困難擺在眼前，從中煅煉自己遇到問題時處理問題的能力，使自己在下一次遇到新事物時能更快、更好地熟悉它。 這次設計得到鄭立允老師悉心的幫助和輔導。在這里，我向所有指導過我的鄭立允老師和幫助過我的同學們表示衷心的感謝和敬意。有了克服設計期間的種種困難和艱辛的經(jīng)歷，我想，在今后的學習和工作中一定會兢兢業(yè)業(yè)，奮發(fā)向上的拼搏！ 21