玻璃磨安全角機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)機(jī)械畢業(yè)論文

《玻璃磨安全角機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)機(jī)械畢業(yè)論文》由會(huì)員分享，可在線閱讀，更多相關(guān)《玻璃磨安全角機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)機(jī)械畢業(yè)論文（45頁(yè)珍藏版）》請(qǐng)?jiān)谘b配圖網(wǎng)上搜索。

1、玻璃磨安全角機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 摘 要 磨削是一種應(yīng)用最為廣泛的零件精加工方法，用來(lái)獲得非常小的公差和非常高的表面光潔度，磨削利用磨粒來(lái)完成切削工作。其中磨輪就是磨削零件中的一種。 本機(jī)構(gòu)用來(lái)加工玻璃胚料的安全角。工作滑臺(tái)采用PLC控制，以及采用氣動(dòng)系統(tǒng)。 本機(jī)構(gòu)除安全角采用的是旋轉(zhuǎn)外隔，雙反向的加工方法。圓柱磨輪依靠導(dǎo)柱徑向進(jìn)給。加工完前一組倒角后，依靠導(dǎo)柱的特殊機(jī)構(gòu)，磨輪和玻璃胚料暫時(shí)分離，處于自轉(zhuǎn)狀態(tài)，等到后一組倒角到位時(shí)，還是有導(dǎo)柱給出位置配置信號(hào)，使磨輪進(jìn)行后一組倒角加工。這是一種最使用的高效的加工安全倒角方法。 關(guān)鍵詞：磨削，磨輪，安全倒角，導(dǎo)柱 Gla

2、ss Safety chamfering mechanism design ABSTRACT Grinding is the most widely used parts, finishing method, used to be very small tolerances and very high surface finish, using abrasive grinding to complete the cutting work.Grinding wheel which is a part of. The agency used to process glass bill

3、et security angle, the work of slide with PLC control, and a pneumatic system. In addition to the security of this institution is the rotation angle used outside the compartment, double reverse-processing methods.Cylindrical grinding wheel radial supply to rely on guide columns.After a group of pre

4、-finishedchamfering process, a special agency to rely on guide pin, wheel and glass billet temporary separation, in the rotation of the state, until the fillet in place when the latter group, or location given by the guide pin configuration signal to wheel forafter a group of chamfering. This is a m

5、ost frequently used and efficient method of processing safety chamfer KEY WORDS: Grinding, grinding wheels, safety chamfer, guide posts 4 目　錄 前　言 1 第1章 緒 論 2 1.1 本機(jī)構(gòu)的特點(diǎn) 2 1.2 內(nèi)圓齒輪磨床發(fā)展?fàn)顩r 2 第2章 安全倒角總體機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 5 2.1 本機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)要求 5 2.1.1 工藝可能性： 5 2.1.2 加工精度和表面光潔度 5 2.1.3 生產(chǎn)率 5 2.1.4 自動(dòng)化程度 6

6、 2.1.5 結(jié)構(gòu)、制造與維修 6 2.1.6 操作方便和工作可靠性 6 2.1.7 其他 6 2.2 本機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)步驟 6 2.2.1 方案擬定 6 2.2.2 方案分析、整理 7 2.2.3 工作圖設(shè)計(jì) 7 2.2.4 樣機(jī)試制和鑒定 7 2.3 本機(jī)構(gòu)主要部件的尺寸 7 2.3.1 工件的形狀、尺寸和進(jìn)給速度 7 2.3.2 機(jī)構(gòu)的外形 8 2.4 機(jī)構(gòu)總體尺寸及主要參數(shù) 9 2.4.1 機(jī)構(gòu)的組成 9 2.4.2 機(jī)構(gòu)主要技術(shù)數(shù)據(jù) 9 2.4.3 用途 9 2.4.4 自動(dòng)化程度 9 2.4.5 結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 9 2.4.6 生產(chǎn)率 10 第3章安全倒

7、角滑座機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 11 3.1 底座的類型及要求 11 3.1.1 底座的類型 11 3.1.2 底座的工藝要求 11 3.2 底座的設(shè)計(jì) 11 3.3 底座的總體參數(shù) 12 3.4 底座導(dǎo)向軸上滑鞍的設(shè)計(jì) 12 第4章 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的研制 14 4.1 導(dǎo)軌的類型及要求 14 4.1.1 導(dǎo)軌的類型 14 4.1.2 導(dǎo)軌應(yīng)滿足的要求 14 4.1.3 導(dǎo)軌的分類 15 4.1.4 導(dǎo)軌材料的要求 15 4.2 導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 15 4.2.1 本機(jī)構(gòu)采用直線運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌 15 4.2.2 導(dǎo)軌間隙的調(diào)整 15 4.2.3 導(dǎo)軌的潤(rùn)滑 16 第5章 磨削參數(shù)的確定 1

8、7 5.1 磨削用量的選擇 17 5.2 磨削轉(zhuǎn)速的確定 17 第6章傳動(dòng)裝置的設(shè)計(jì)與計(jì)算 18 6.1 電動(dòng)機(jī)的選擇 18 6.1.1 電動(dòng)機(jī)的類型 18 6.1.2 選擇電動(dòng)機(jī)的容量 18 6.1.3 確定電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速 18 6.1.4 分配各級(jí)傳動(dòng)比 18 6.2 帶傳動(dòng)的設(shè)計(jì)與計(jì)算 19 6.2.1 確定計(jì)算功率 20 6.2.2 選擇V帶的帶型 20 6.2.3 確定帶輪的基準(zhǔn)直徑，并驗(yàn)算帶速v。 20 6.2.4 確定帶的中心距和基準(zhǔn)長(zhǎng)度 20 6.2.5 驗(yàn)算小帶輪上的包角 21 6.2.6 計(jì)算帶的根數(shù) 21 6.2.7 計(jì)算單根V帶的初拉力的最小

9、值 21 6.2.8 計(jì)算壓軸力 21 6.2.9 V帶輪的設(shè)計(jì) 22 6.3 軸的設(shè)計(jì) 22 6.3.1 高速軸的設(shè)計(jì) 22 6.3.2 低速軸的設(shè)計(jì) 23 6.3.3 高速軸的校核 24 6.3.4 低速軸的校核： 26 6.4 鍵的強(qiáng)度校核 28 6.4.1 與皮帶輪配合的鍵 28 6.4.2 與磨輪托盤(pán)配合的鍵 29 第7章 電氣控制設(shè)計(jì) 30 結(jié) 論 31 謝 辭 32 參考文獻(xiàn) 33 附 錄 33 外文資料翻譯 36 前　言 用磨輪為玻璃胚料進(jìn)行磨削加工的機(jī)械設(shè)備，都統(tǒng)稱為玻璃磨邊機(jī)。近年來(lái)，隨著玻璃幕墻使用率，尺寸要求，以及安

10、全性上的要求的提高，對(duì)玻璃加工設(shè)備的精度要求愈來(lái)愈高；而且隨著玻璃幕墻使用的范圍越來(lái)越廣泛，對(duì)玻璃加工設(shè)備的效率也越來(lái)越高；同時(shí)隨著機(jī)械設(shè)備的多功能化，進(jìn)一步提高了磨邊機(jī)的設(shè)計(jì)要求。因此，玻璃磨邊機(jī)的適用范圍越來(lái)越大，目前發(fā)達(dá)國(guó)家，玻璃磨邊機(jī)在玻璃深加工設(shè)備的構(gòu)成比約為10~21%。 現(xiàn)代玻璃磨邊機(jī)的主要發(fā)展趨勢(shì)是：提高設(shè)備的加工效率，自動(dòng)化程度及加工精度。本課題為玻璃深加工上的玻璃除安全角機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，克服了以往多臺(tái)機(jī)才能完成全部的工序的問(wèn)題，現(xiàn)在只在兩臺(tái)機(jī)子上就能完成全部的玻璃加工工序，而玻璃的除安全角機(jī)構(gòu)為二號(hào)機(jī)的最后一道工序，提高了工作效率，而且，本機(jī)構(gòu)專門(mén)用來(lái)加工玻璃的安全角，用磨削

11、的方法最為合適。玻璃深加工設(shè)備包括直邊機(jī)、圓邊機(jī)、高速機(jī)，清洗機(jī)…… 目前，常用的玻璃直邊機(jī)，磨輪轉(zhuǎn)速在1800~2800轉(zhuǎn)/分左右，有普通電機(jī)經(jīng)皮帶傳動(dòng)。這種磨削構(gòu)造簡(jiǎn)單、維護(hù)方便極成本低，所以，現(xiàn)在仍應(yīng)用廣泛。但在玻璃進(jìn)給高速的時(shí)候，轉(zhuǎn)速要求達(dá)到6800~8000或更高。 隨著玻璃深加工設(shè)備的發(fā)展，以及結(jié)構(gòu)的改進(jìn)，在磨削加工中，采用了高速磨削、強(qiáng)力磨削、寬砂輪和多砂輪磨削，以及其他的磨削工藝，是磨削效率不斷提高。 近年來(lái)，普通玻璃深加工設(shè)備的自動(dòng)化在不斷的提高。自動(dòng)化的措施有：自動(dòng)進(jìn)給、磨輪的自動(dòng)修正和補(bǔ)償、自動(dòng)上料和自動(dòng)測(cè)量等。應(yīng)用于大、中、小各批量生產(chǎn)的玻璃深加工設(shè)備，其自動(dòng)化的

12、顯著趨勢(shì)是向數(shù)控方向發(fā)展。 第1章 緒 論 1.1 本機(jī)構(gòu)的特點(diǎn) 為了提高機(jī)器及儀器零件的精度和對(duì)光潔度的要求愈來(lái)愈高；各種高硬度材，可利用立柱下面的導(dǎo)軌橫向調(diào)整。附有專用磨頭，為了滿足大批量的生產(chǎn)需要，還可以改造為自動(dòng)化高的內(nèi)圓磨床、數(shù)控磨床。生產(chǎn)適應(yīng)零件的精加工需要，出現(xiàn)了以磨粒為切削刃的磨削加工?，F(xiàn)在，用磨料磨具為工具進(jìn)行切削加工的機(jī)床，都統(tǒng)稱為磨床。 由于砂輪表面上的每一顆磨粒的硬度都很高，磨粒有鋒利的切削刃并能耐很高的切削溫度，料的使用越來(lái)越多，可以直接把毛坯磨削為成品；隨著高速磨削和強(qiáng)力磨削工藝的進(jìn)步，進(jìn)一步提高了磨削效率。因此，磨床的適用范圍越來(lái)越大

13、，目前發(fā)達(dá)國(guó)家，磨床在金屬切削機(jī)床中的構(gòu)成比約為13～27%。 本課題為內(nèi)圓齒輪磨床，機(jī)床結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，操作方便，剛度較好。加工效率較高，工作臺(tái)可以橫向調(diào)整因此，整個(gè)砂輪可以認(rèn)為是一個(gè)允許高速切削的多刃刀具。在磨削過(guò)程中，通過(guò)對(duì)砂輪的修整，使磨粒保持鋒利。 近年來(lái)，隨著技術(shù)水平的提效率較高，可以放入自動(dòng)線中使用。 現(xiàn)代磨床的主要發(fā)展趨勢(shì)是：提高機(jī)床的加工效率，提高機(jī)床的自動(dòng)化程度及提高機(jī)床的加工精度。本課題為磨齒，克服了以往插齒機(jī)效率慢的問(wèn)題，提高了工作效率，而且，本機(jī)床專門(mén)用來(lái)加工齒面較硬的齒輪，用磨削的方法最為合適。由于設(shè)計(jì)條件限制，此機(jī)床的自動(dòng)化程度較高，已到可出產(chǎn)品階段，所以，但還有

14、很大的改動(dòng)空間，所以此機(jī)床擁有，高效、高精、自動(dòng)化較好等優(yōu)點(diǎn)。此技術(shù)在國(guó)內(nèi)外屬于領(lǐng)先水平，有很好的發(fā)展空間。 1.2 內(nèi)圓齒輪磨床發(fā)展?fàn)顩r 為了適應(yīng)磨削各種表面、工件和生產(chǎn)批量的要求，磨床的種類很多，其中主要有： 1. 外圓磨床—包括萬(wàn)能外圓磨床、外圓磨床、無(wú)心外圓磨床…… 2. 內(nèi)圓磨床—包括內(nèi)圓磨床、無(wú)心圓磨床、行星式內(nèi)圓磨床…… 3. 平面磨床—包括臥軸距臺(tái)平面磨床、立軸距臺(tái)平面磨床、臥軸圓臺(tái)平面磨床、立軸圓臺(tái)平面磨床…… 4. 工具磨床—包括工具曲線磨床、鉆頭溝槽磨床、絲錐溝槽磨床…… 5. 刀具刃具磨床—包括萬(wàn)能工具磨床、拉刀刃磨床、滾刀刃磨床…… 6.各種專

15、用化磨床—適用于專門(mén)磨削一類零件的磨床，如曲軸磨床、凸輪磨床、花鍵軸磨床、葉片磨床、活塞環(huán)磨床…… 7. 其他機(jī)床—有衍磨機(jī)、拋光機(jī)、超精加工機(jī)床、砂輪機(jī)…… 隨著我國(guó)工業(yè)水平的提高和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，對(duì)機(jī)械產(chǎn)品的精度要求愈來(lái)愈高，對(duì)磨削件的精度也更高了。例如某些國(guó)防部門(mén)的機(jī)械零件，要求外圓的不圓度不能滿足要求了。因此，一般的普通精度外圓磨床便不能滿足要求了。需加工精度的精密外圓磨床來(lái)完成。我國(guó)自行生產(chǎn)的精密和高精米的外圓磨床已有一系列不同規(guī)格的產(chǎn)品，最大規(guī)格的高精米外圓磨床H120型油膜專用磨床，能加工工件的1600*2500毫米；最小規(guī)格的高精外圓磨床MGB135，加工工件的尺寸50*3

16、50毫米。 為了得到高的加工精度，在磨床的主要零件材料選擇及制造精度、整機(jī)的裝配精度、機(jī)床的結(jié)構(gòu)、精密測(cè)量的配備和機(jī)床的使用條件等方面提出了更高的要求。 目前，常用的內(nèi)圓磨床砂輪主軸，轉(zhuǎn)速在1～2萬(wàn)轉(zhuǎn)/分左右，由普通電機(jī)經(jīng)皮帶傳動(dòng)。這種磨具構(gòu)造簡(jiǎn)單、維護(hù)方便及成本低，所以，現(xiàn)在仍應(yīng)用廣泛。但磨小孔時(shí)，轉(zhuǎn)速可達(dá)到8～12萬(wàn)轉(zhuǎn)/分或更高。 隨磨料磨具的發(fā)展和磨床結(jié)構(gòu)的改進(jìn)，在磨削加工中，采用了高速磨削、強(qiáng)力磨削、寬砂輪和多砂輪磨削，以及其他的磨削工藝，是磨削效率不斷提高。 近年來(lái)，磨床的自動(dòng)化在不斷的提高。自動(dòng)化的措施有：自動(dòng)進(jìn)給、砂輪的自動(dòng)修正和補(bǔ)償、自動(dòng)分度、自動(dòng)裝卸料和自動(dòng)測(cè)量等。應(yīng)

17、用于中、小批量生產(chǎn)的磨床，其自動(dòng)化的顯著趨勢(shì)是想數(shù)控方向發(fā)展。目前，對(duì)磨削加工的精度和光潔度愈來(lái)愈高，高精度外圓磨床的不圓度要求小于0.8微米，光潔度應(yīng)在10以下；為了得到要求，機(jī)床結(jié)構(gòu)中采用了一系列提高精度的措施，例如：采用新型主軸軸承，以提高主軸部件的旋轉(zhuǎn)精度和剛度；提高機(jī)床重要部件的剛度；采用精密微量進(jìn)擊機(jī)構(gòu)，嚴(yán)格控制機(jī)床的人變形；隔絕各種震源和采用各種高精度的自動(dòng)測(cè)量裝置……等等。 第2章 安全倒角總體機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 2.1 本機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)要求 2.1.1 工藝可能性： 1.在該機(jī)構(gòu)上可以完成的工序種類。 2.加工零件的類型、速率、尺寸范圍。 工藝可

18、能性主要根據(jù)生產(chǎn)批量，也就是根據(jù)工藝要分散還是要集中而定。在大批量的生產(chǎn)中，為了提高生產(chǎn)率，供需往往是分散的，這個(gè)機(jī)構(gòu)能擔(dān)負(fù)某一道工序的加工。因此，用于大批量的生產(chǎn)的專門(mén)化玻璃磨邊機(jī)，必須適當(dāng)?shù)目s小其工藝的可能性，以提高效率，簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu)和降低成本。在小批量生產(chǎn)中，工序適當(dāng)?shù)募校且慌_(tái)直邊機(jī)盡可能多的完成工序。而本機(jī)構(gòu)便是考慮到這點(diǎn)才在在直邊機(jī)最后一道加工程序上設(shè)計(jì)的。 2.1.2 加工精度和表面光潔度 該機(jī)構(gòu)的加工精度是指被加工零件在尺寸、形狀和相互位置等方面所達(dá)到的準(zhǔn)確程度。影響該機(jī)構(gòu)的加工精度的因素很多，例如機(jī)

19、構(gòu)的幾何精度、傳動(dòng)精度、運(yùn)動(dòng)精度和剛度等。幾何精度取決于機(jī)構(gòu)的主要部件的幾何形狀和相互位置。傳動(dòng)精度取決于傳動(dòng)系統(tǒng)的基建的制造精度和裝配精度以及傳動(dòng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)的合理性。運(yùn)動(dòng)精度是機(jī)構(gòu)的部件在外在載荷的條件下以工作速度運(yùn)轉(zhuǎn)的精度。剛度是指機(jī)床不見(jiàn)抵抗彈性形變的能力。 機(jī)構(gòu)所加工零件的表面光潔度是機(jī)構(gòu)的主要性能之一。他與磨輪和玻璃的材料、進(jìn)給量、厚度以及機(jī)械設(shè)備震動(dòng)有關(guān)。 2.1.3 生產(chǎn)率 機(jī)構(gòu)的加工效率通常是指在單位時(shí)間內(nèi)機(jī)構(gòu)加工的工件數(shù)量。要提高機(jī)構(gòu)的生產(chǎn)率，必須縮短加工一個(gè)零件的平均總時(shí)間，其中包括縮短上料時(shí)間、輔助時(shí)間和分?jǐn)偟矫總€(gè)工步上的準(zhǔn)備時(shí)間和結(jié)束時(shí)間。采用合理的參數(shù)

20、提高機(jī)構(gòu)的磨削速度，采用大的轉(zhuǎn)速、大的進(jìn)給量、都可以。 2.1.4 自動(dòng)化程度 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率、減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度和更好的保證加工精度的穩(wěn)定性，機(jī)構(gòu)應(yīng)盡可能提高自動(dòng)化程度。所以該機(jī)構(gòu)上采用了PLC控制系統(tǒng)。自動(dòng)化程度可以用機(jī)構(gòu)自動(dòng)工作的時(shí)間與全部的工作時(shí)間的比值來(lái)表示。 2.1.5 結(jié)構(gòu)、制造與維修 在滿足使用要求的前提下，機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)應(yīng)盡量的簡(jiǎn)單，容易制造和裝配，維修方便等。機(jī)構(gòu)的系列化、零部件的通用化和標(biāo)準(zhǔn)化，對(duì)機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)、制造與維修有直接的影響。機(jī)構(gòu)的系列化可以用最少的品種滿足個(gè)同不同的需要，尤其是同類的機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)典型化，以減少的設(shè)計(jì)的勞動(dòng)量。 2.1.6 操

21、作方便和工作可靠性 機(jī)構(gòu)應(yīng)操作方便、省力、容易掌握和不易發(fā)生故障和操作錯(cuò)誤。這樣不僅減輕工人的疲勞、保證工人和機(jī)構(gòu)的安全，還能提高機(jī)構(gòu)的生產(chǎn)率。 機(jī)構(gòu)的工作可靠性也是一項(xiàng)重要技術(shù)—經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。隨著自動(dòng)化的不斷提到，需要許多機(jī)構(gòu)、儀表控制系統(tǒng)和輔助裝置協(xié)同工作，例如自動(dòng)線，有數(shù)控中心組成并用電子計(jì)算機(jī)控制的自動(dòng)化加工系統(tǒng)，自動(dòng)化工廠等。他們對(duì)每個(gè)機(jī)構(gòu)可靠性指標(biāo)的要求是相當(dāng)高的，倘若因一臺(tái)設(shè)備因其中一個(gè)機(jī)構(gòu)出故障而停歇，往往會(huì)影響全線或某一部分的自動(dòng)化生產(chǎn)。 2.1.7 其他 設(shè)計(jì)的還應(yīng)注意使用機(jī)構(gòu)體積小、重量輕、占用面積小、外形美觀以及注意防止污染環(huán)境，例如減輕噪音、防水、消震等。

22、 2.2 本機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)步驟 2.2.1 方案擬定 調(diào)查研究的內(nèi)容一般包括有： 1.關(guān)于該機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)方針、政策，以及設(shè)計(jì)要求； 2.單位調(diào)查，了解所設(shè)計(jì)的新機(jī)構(gòu)將要承擔(dān)的生產(chǎn)任務(wù)和加工工藝，了解使用單位對(duì)該機(jī)構(gòu)的要求； 3.單位調(diào)查，了解制造廠的設(shè)備條件、技術(shù)能力和生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)； 4.國(guó)內(nèi)外同類機(jī)構(gòu)的技術(shù)文獻(xiàn)和圖紙資料，并注意調(diào)查他的結(jié)構(gòu)性能、使用和制造情況等，尤其注意了解新技術(shù)在同類型機(jī)構(gòu)上應(yīng)用的情況，以及在新機(jī)構(gòu)是將要達(dá)到那些加工目標(biāo)。 2.2.2 方案分析、整理 在調(diào)查和科學(xué)實(shí)驗(yàn)的基礎(chǔ)上，通常可以訂出幾個(gè)方案進(jìn)行分析比較。每個(gè)方案所包括的內(nèi)容有：工藝分析、主要技

23、術(shù)參數(shù)、總布局、傳動(dòng)系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)、主要部件的結(jié)構(gòu)草圖、試驗(yàn)結(jié)果及技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果分析等。 2.2.3 工作圖設(shè)計(jì) 首先，繪制機(jī)構(gòu)總圖和各部件裝配圖。為使各部件能夠同時(shí)且協(xié)調(diào)的進(jìn)行設(shè)計(jì)，一般應(yīng)劃出機(jī)構(gòu)的總體尺寸聯(lián)系圖，在圖中確定各部分的輪廓尺寸和各部分間有聯(lián)系的相關(guān)用圖和電氣系統(tǒng)圖。進(jìn)行必要的計(jì)算。 其次，繪制機(jī)構(gòu)每個(gè)零件的零件圖。 最后，整理機(jī)構(gòu)有關(guān)部件和主要零件的設(shè)計(jì)計(jì)算說(shuō)明書(shū)，編制明細(xì)表。 2.2.4 樣機(jī)試制和鑒定 如果設(shè)計(jì)的機(jī)構(gòu)是成批生產(chǎn)的產(chǎn)品，在工作圖設(shè)計(jì)完后，應(yīng)進(jìn)行樣機(jī)試制以考驗(yàn)設(shè)計(jì)。對(duì)樣機(jī)進(jìn)行試驗(yàn)和鑒定，合格后再進(jìn)行小批量試制以考驗(yàn)工藝，對(duì)有問(wèn)題的和設(shè)

24、計(jì)缺陷的進(jìn)行修改。 2.3 本機(jī)構(gòu)主要部件的尺寸 2.3.1 工件的形狀、尺寸和進(jìn)給速度 本機(jī)構(gòu)主要加工矩形玻璃胚料的厚度為3mm—35mm，進(jìn)給速度為2m/min—8m/min，倒角尺寸為0.5mm—5mm。 2.3.2 機(jī)構(gòu)的外形 機(jī)床在經(jīng)濟(jì)、適用的前提下，應(yīng)注意外形設(shè)計(jì)，使機(jī)構(gòu)具有安全型。例如，外形輪廓應(yīng)有適當(dāng)剛度要求的護(hù)罩組成，支撐件與被支撐件的比例要適當(dāng)。給人以穩(wěn)定而安全的感覺(jué)。另外，機(jī)構(gòu)的一些罩、蓋、手輪、手柄的形狀，和布置等也應(yīng)人性化設(shè)計(jì)，便于調(diào)節(jié)。 本機(jī)構(gòu)采用立式，圓形回轉(zhuǎn)加工臺(tái)，T方形的底座。圖2-1為部分零件裝配后的效果圖： 圖2-1機(jī)構(gòu)的

25、外形 該機(jī)構(gòu)是用來(lái)加工玻璃胚料安全角的專用機(jī)構(gòu)，加工精度要求較高。對(duì)胚料采用磨削的加工方法。為了提高生產(chǎn)效率，該機(jī)構(gòu)采用了循環(huán)的加工方法：我們將磨輪組設(shè)計(jì)成企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的磨削組合件，這種加工方法對(duì)機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)要求較簡(jiǎn)單，磨輪做旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)并由滑臺(tái)帶動(dòng)其做前后反復(fù)運(yùn)動(dòng)，在對(duì)前一端角加工完畢后，磨輪在導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)下暫時(shí)和胚料分離，然后在胚料后一組角出片時(shí)進(jìn)行下一次切削。 2.4 機(jī)構(gòu)總體尺寸及主要參數(shù) 2.4.1 機(jī)構(gòu)的組成 立柱：1CLb32型 底座前后氣動(dòng)滑臺(tái)：NC-YHJ32 底座左右氣動(dòng)滑臺(tái)：NC-YHJ

26、50型 底座：專用（XY雙向） 磨輪組旋轉(zhuǎn)組：MRNC-400型 2.4.2 機(jī)構(gòu)主要技術(shù)數(shù)據(jù) 1．機(jī)構(gòu)外形尺寸（長(zhǎng)寬高）： 600350550 2．電機(jī)和氣動(dòng)設(shè)備： 變頻調(diào)速三相異步電機(jī)一臺(tái)，SDA-25*130-B氣缸一個(gè)，SDAJ-25*30-B氣缸一個(gè)。 3．加工厚度尺寸：35mm 2.4.3 用途 用于加工各種規(guī)格的安全倒角。 2.4.4 自動(dòng)化程度 全自動(dòng)，當(dāng)要調(diào)整機(jī)構(gòu)加工玻璃胚料的安全倒角尺寸時(shí)，則要通過(guò)人工對(duì)其進(jìn)行磨輪組頭的更換。 2.4.5 結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 1. 本機(jī)構(gòu)是由立柱，專用的底座、氣動(dòng)滑臺(tái)、磨輪組頭組成。 2. 人工裝卸、夾緊

27、。 2.4.6 生產(chǎn)率 生產(chǎn)率高低取決整機(jī)的胚料加工進(jìn)給速率和該機(jī)構(gòu)的磨輪旋轉(zhuǎn)速度，因加工精度要求較高，磨輪的速度要求高轉(zhuǎn)速，在保證加工精度的前提下再提高進(jìn)給速度。 9 第3章安全倒角滑座機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 3.1 底座的類型及要求 3.1.1 底座的類型 底座的類型一共有3種；為中間底座，側(cè)底座，專用底座。其中中間底座與側(cè)底座既有通用的又可以根據(jù)自己的需要設(shè)計(jì)為專用的底座，本機(jī)構(gòu)便是一個(gè)專用底座。 3.1.2 底座的工藝要求 本機(jī)構(gòu)的底座是一個(gè)類似于一個(gè)矩型的底座，底座的上一層安放一個(gè)前后滑臺(tái)，有兩根長(zhǎng)導(dǎo)向軸組成，以此達(dá)到前后進(jìn)行移動(dòng)。底座是上二層

28、是一個(gè)左右滑臺(tái)，有兩個(gè)短導(dǎo)向軸組成，通過(guò)此機(jī)構(gòu)可以達(dá)到進(jìn)給加工和退后，停歇狀態(tài)，從而適應(yīng)不同大小尺寸胚料的加工要求；底座的三維效果圖如圖3-1 3.2 底座的設(shè)計(jì) 在底座設(shè)計(jì)過(guò)程中應(yīng)該注意一些問(wèn)題： 1．底座的設(shè)計(jì)中應(yīng)該考慮到導(dǎo)向軸的防水環(huán)節(jié)，防止導(dǎo)向軸生銹，以便保證滑動(dòng)的順暢性。 2．底座設(shè)計(jì)過(guò)程中應(yīng)該注意底座的高度不可以過(guò)高或者過(guò)低，應(yīng)該從整體考慮其高度應(yīng)該滿足加工條件的要求——即指加工胚料時(shí)時(shí)工作臺(tái)的高度不應(yīng)該過(guò)高或者過(guò)低，保證工作時(shí)的舒適性，從而保證加工質(zhì)量。

29、 3．底座的壁厚應(yīng)該取一個(gè)合適的值，原則為在保證其強(qiáng)度的條件下竟可能的取小壁厚，節(jié)省材料，減少總體重量。 4．在肋板的設(shè)計(jì)中應(yīng)該考慮到保證底座強(qiáng)度及工藝可行性要求，這方面可參考其他一些機(jī)構(gòu)的肋板結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)（如車(chē)床，磨床等）。 3.3 底座的總體參數(shù) 1．機(jī)床外形尺寸（長(zhǎng)寬高） 390350220 2. 底座上的氣缸型號(hào)：SDA-25*130-B以及SDAJ-25*30-B 當(dāng)我們計(jì)算時(shí)可按導(dǎo)軌靜止?fàn)顟B(tài)時(shí)的摩擦系數(shù)=0.30數(shù)據(jù)按試驗(yàn)壓力為2kgf/cm用45號(hào)機(jī)械油進(jìn)行潤(rùn)滑）氣缸動(dòng)力應(yīng)該大于導(dǎo)軌摩擦力加上絲杠

30、與螺母副之間的摩擦力。 圖3-1滑動(dòng)機(jī)構(gòu) 3.4 底座導(dǎo)向軸上滑鞍的設(shè)計(jì) 到裝配的要求其中一個(gè)導(dǎo)軌兩側(cè)削平,這樣可以便于裝配,而另一個(gè)導(dǎo)向軸在滑鞍的設(shè)計(jì)中，由于滑鞍的上表面與立柱的連接。所以，滑鞍的寬度必須大于立柱的寬度，立柱的寬度為40mm,滑鞍的寬度取為50mm。同時(shí)考慮到剛度和強(qiáng)度,滑鞍的壁厚為5mm。為減少加工面和保證導(dǎo)軌的直線度和平面度,與底座連接的導(dǎo)軌面取為兩端80mm長(zhǎng)。另外,滑鞍中還設(shè)計(jì)了擋板保證滑鞍運(yùn)動(dòng)的極限位置。 為了減少滑鞍的重量，在滑鞍工作位置的前面和后面分別鑄造了四個(gè)減輕重量的工藝孔?？紤]的兩側(cè)都精加工,加工精度為八級(jí),查表可取粗糙度為

31、1.6,導(dǎo)軌面的粗糙度也為1.6，與絲桿配合的軸承座孔則取3.2，鞍的上表面也取3.2。 另外在滑鞍的設(shè)計(jì)當(dāng)中，應(yīng)該注意應(yīng)盡量使立柱的安放位置位于滑鞍遠(yuǎn)離工件的一端。這樣安放的目的是為了在裝配完成后可以對(duì)立柱的重量更好的平衡，也可以使機(jī)床的壽命加長(zhǎng)。 40 第4章 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的研制 4.1 導(dǎo)軌的類型及要求 4.1.1 導(dǎo)軌的類型 本機(jī)床采用長(zhǎng)軸導(dǎo)軌，他兼有制造方便和剛性好的優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用最為廣泛。 導(dǎo)軌的功用是導(dǎo)向和承載。在導(dǎo)軌副中，運(yùn)動(dòng)的一方叫動(dòng)導(dǎo)軌，不動(dòng)的一方叫做支撐導(dǎo)軌。動(dòng)導(dǎo)軌相對(duì)于靜導(dǎo)軌只能有一個(gè)自由度的運(yùn)動(dòng)。以保證單一方向的導(dǎo)向性。 4.1.2 導(dǎo)軌

32、應(yīng)滿足的要求 1.導(dǎo)向精度 導(dǎo)軌在空載的運(yùn)動(dòng)和在切削條件下運(yùn)動(dòng)時(shí)，都應(yīng)具有足夠的導(dǎo)向精度。所謂的導(dǎo)向精度是指動(dòng)導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)軌跡的準(zhǔn)確度，它是保證導(dǎo)軌工作質(zhì)量的前提。影響到軌道向精度的主要因素有：導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)類型；導(dǎo)軌的幾何精度和接觸精度；導(dǎo)軌和基礎(chǔ)件的剛度；導(dǎo)軌的油膜厚度和油膜剛度；道軌和基礎(chǔ)件的熱變形。 2.精度保持性 精度保持性主要是有導(dǎo)軌的耐磨性決定的，它與導(dǎo)軌的摩擦性質(zhì)、導(dǎo)軌材料、工藝方法及受力情況等有關(guān)。 3.低速運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)性 導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)的平穩(wěn)性就是要保證動(dòng)導(dǎo)軌在做低速運(yùn)動(dòng)時(shí)或微量移動(dòng)時(shí)不出現(xiàn)爬行現(xiàn)象。他與導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)和潤(rùn)滑，動(dòng)靜摩擦系數(shù)的差值，以及傳動(dòng)導(dǎo)軌運(yùn)動(dòng)的傳動(dòng)系統(tǒng)的剛度等條件

33、有關(guān)。 4.結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、工藝性好 設(shè)計(jì)師要注意時(shí)的制造、維修方便，刮研勞動(dòng)量要是少，如果是鑲裝導(dǎo)軌要盡量做到更換容易。 5. 幾何精度、接觸精度、表面光潔度 4.1.3 導(dǎo)軌的分類 1.按運(yùn)動(dòng)性質(zhì)分：主運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌；進(jìn)給運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌；移置導(dǎo)軌。 2.按摩擦性質(zhì)分：滑動(dòng)道軌；滾動(dòng)導(dǎo)軌。 3.開(kāi)式導(dǎo)軌和閉式導(dǎo)軌 4.1.4 導(dǎo)軌材料的要求 導(dǎo)軌材料的要求是：耐磨性好、工藝性好和成本低等。對(duì)于塑料鑲裝導(dǎo)軌的材料，還應(yīng)保證：在油溫升高和空氣濕度增大時(shí)的尺寸穩(wěn)定性；在靜載壓強(qiáng)達(dá)到5MP時(shí)，應(yīng)不發(fā)生蠕變；塑料的線膨脹系數(shù)應(yīng)與鑄鐵相似； 4.2 導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 4.2.1 本機(jī)

34、構(gòu)采用直線運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌 本機(jī)構(gòu)的導(dǎo)軌主要是指安全角支架下面的機(jī)械；導(dǎo)軌直線運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌的截面基本形狀主要有四中：三角形、矩形、燕尾形和圓柱形，每種之中還有凸凹之分。 三角形導(dǎo)軌的導(dǎo)向性隨頂角的大小而不同，頂角越小導(dǎo)向性越好。但是當(dāng)頂角減小時(shí)導(dǎo)軌面的當(dāng)量摩擦系數(shù)增大。頂角通常取90，對(duì)于大型或重型機(jī)床頂角取110~120。 矩形導(dǎo)軌比三角形摩擦系數(shù)低，剛度好，加工檢驗(yàn)和維修都方便。但是不可避免的存在側(cè)面間隙，導(dǎo)向性差。 本機(jī)構(gòu)安全角支架底下采用圓柱形導(dǎo)軌，他兼制造方便和剛性好的優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用較為廣泛。每根圓柱導(dǎo)軌配有一個(gè)滑鞍，它們的導(dǎo)軌為滾動(dòng)導(dǎo)軌它們的特點(diǎn)是摩擦系數(shù)小、導(dǎo)向精度高，運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)，自動(dòng)化程

35、度高。 4.2.2 導(dǎo)軌間隙的調(diào)整 導(dǎo)軌結(jié)合面配合的松緊對(duì)機(jī)床的工作性能有很大的影響。配合過(guò)緊不僅操作費(fèi)力還會(huì)加快磨損；配合過(guò)松則會(huì)影響運(yùn)動(dòng)精度，甚至?xí)a(chǎn)生震動(dòng)。因此，除在裝配過(guò)程中應(yīng)仔細(xì)的調(diào)整導(dǎo)軌的間隙，在使用一段時(shí)間后因磨損還要重調(diào)。常用鑲條和壓板來(lái)調(diào)整導(dǎo)軌的間隙。例如數(shù)控機(jī)床的導(dǎo)軌調(diào)隙還可以用軟件調(diào)隙（插補(bǔ)法）。 4.2.3 導(dǎo)軌的潤(rùn)滑 對(duì)導(dǎo)軌進(jìn)行潤(rùn)滑的目的是：減少摩擦，提高機(jī)械效率。減少磨損，延長(zhǎng)壽命；降低溫度，改善工作條件和防止生銹。 對(duì)潤(rùn)滑的要求是：保證按規(guī)定供清潔的潤(rùn)滑油，油量可以調(diào)節(jié)，盡量采用自動(dòng)和強(qiáng)制潤(rùn)滑；簡(jiǎn)化潤(rùn)滑裝置，潤(rùn)滑元件要可靠；確保安全，例如，動(dòng)壓導(dǎo)

36、軌在開(kāi)車(chē)前要先潤(rùn)滑，靜壓導(dǎo)軌在沒(méi)有形成油膜之前，不能開(kāi)車(chē)。 導(dǎo)軌潤(rùn)滑的方法很多，最簡(jiǎn)單的潤(rùn)滑方法是人工定期的在導(dǎo)軌上澆油。這種方法不能保證充分的潤(rùn)滑，因此一般只用于低速的中機(jī)床本機(jī)床中的立柱機(jī)械導(dǎo)軌便可以利用這種潤(rùn)滑（本機(jī)構(gòu)所用的潤(rùn)滑油為45號(hào)機(jī)械油）。 第5章 磨削參數(shù)的確定 5.1 磨削用量的選擇 由于本工序是旋轉(zhuǎn)磨削,以安全倒角2mm為例,所以選擇粗磨時(shí)的磨輪旋轉(zhuǎn)速度為1500r/min,精磨時(shí)的磨輪旋轉(zhuǎn)速度為2800r/min. 磨削量 表5-1磨削量 安全角尺寸 金剛輪 樹(shù)脂輪 粗磨

37、精磨 粗磨 精磨 <2 0.05~0.10 0.01~0.02 0.02~0.03 0.01~0.02 2~4 0.05~0.12 0.01~0.02 0.03~0.05 0.01~0.02 >4 0.05~0.15 0.01~0.02 0.03~0.05 0.01~0.02 5.2 磨削轉(zhuǎn)速的確定 磨削轉(zhuǎn)速的大小與胚料進(jìn)給速度和安全角大小，以及客戶精度要求有關(guān).總的磨削轉(zhuǎn)速應(yīng)該以國(guó)家規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)為前提，以下是磨削轉(zhuǎn)速選用參考磨削設(shè)計(jì)手冊(cè)表9-12. 磨削轉(zhuǎn)速與安全角尺寸以及加工要求的聯(lián)系 表5-2磨削轉(zhuǎn)速 安全角尺寸 <2 2~4

38、 >4 磨輪轉(zhuǎn)速W*100(r/min) 粗磨 精磨 粗磨 精磨 粗磨 精磨 10~11 12~14 12~14 15~18 18~22 24~28 第6章傳動(dòng)裝置的設(shè)計(jì)與計(jì)算 6.1 電動(dòng)機(jī)的選擇 工作機(jī)的主軸所受阻力矩T=1.84Nm，主軸轉(zhuǎn)速n=2860r/min。 6.1.1 電動(dòng)機(jī)的類型 按工作要求，選用變頻調(diào)速三相異步電動(dòng)機(jī)，封閉式結(jié)構(gòu)，電壓380V，YVP型。 6.1.2 選擇電動(dòng)機(jī)的容量 電動(dòng)機(jī)所需功率按公式 kw 其中 kw總效率 查機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)得：V帶傳動(dòng)的效率=0.96，滾動(dòng)軸承的效率=0.98，聯(lián)

39、軸器的效率=0.99. 即 =0.960.99=0.89 6.1.3 確定電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速 取帶傳動(dòng)的傳動(dòng)比=2~4， 故電動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)速的可選范圍為：=1500~3000 r/min 符合這一范圍是我轉(zhuǎn)速有1500 r/min，2800 r/min 6.1.4 分配各級(jí)傳動(dòng)比 總的傳動(dòng)比=0.55 分配傳動(dòng)裝置的傳動(dòng)比 由公式 由于帶傳動(dòng)和錐齒輪減速器的尺寸都不能太大，所以取=0.8，=0.68。為進(jìn)行傳動(dòng)件的設(shè)計(jì)計(jì)算，要推理出各軸的轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩（或效率）。如將傳動(dòng)裝置各軸由高速至低速依次定為1軸，2軸。 則按電動(dòng)機(jī)軸至工作機(jī)運(yùn)動(dòng)傳遞路線推算得到各軸的運(yùn)動(dòng)和動(dòng)力參數(shù)

40、。 1）各軸轉(zhuǎn)速 1軸： r/min 2軸： r/min 工作軸： =2757r/min 2)各軸輸入功率 0.750.96=0.72 kw =0.720.980.96=0.677 kw =0.6770.980.99=0.66 kw 3)各軸的輸入轉(zhuǎn)矩 電動(dòng)機(jī)的輸出轉(zhuǎn)矩=41.84 N.m =41.840.80.96=32.13 N.m = 32.130.68 0.98 0.96=20.56 N.m =20.56 0.98 0.99=19.95 N.m 4)各軸的輸出轉(zhuǎn)矩 分別為各軸的輸入轉(zhuǎn)矩乘以傳動(dòng)件的效率 =32.13 0.98=31.50 N.m =20

41、.56 0.98=20.15 N.m =19.95 N.m 6.2 帶傳動(dòng)的設(shè)計(jì)與計(jì)算 由前面的計(jì)算知，選用YVP-6310型電動(dòng)機(jī)額定功率為0.75kw，轉(zhuǎn)速為=1500r/min，傳動(dòng)比i=0.8，一天工作8小時(shí)。 6.2.1 確定計(jì)算功率 查機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)得工作情況系數(shù)=1.1，故 =1.10.75=0.825 kw 6.2.2 選擇V帶的帶型 根據(jù)，選用Z型 6.2.3 確定帶輪的基準(zhǔn)直徑，并驗(yàn)算帶速v。 初選小帶輪的基準(zhǔn)直徑，由機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)表8-6和表8-8取=175 mm 驗(yàn)算帶速v 因?yàn)?m/s＜v＜30m/s,故帶速合適。

42、 （1）計(jì)算大帶輪的基準(zhǔn)直徑 =175/0.8=218.75 mm 取=220 mm 6.2.4 確定帶的中心距和基準(zhǔn)長(zhǎng)度 初選帶傳動(dòng)的中心距 276.5 mm 790 mm取 =300 mm （2）計(jì)算帶所需的基準(zhǔn)長(zhǎng)度 = =830 mm 查手冊(cè)選帶的基準(zhǔn)長(zhǎng)度 =850 mm （3）計(jì)算實(shí)際中心距 =335 mm 6.2.5 驗(yàn)算小帶輪上的包角 = ﹥ 6.2.6 計(jì)算帶的根數(shù) （1）計(jì)算單根V帶的額定功率 由=175mm, =1500r/min得=1.296 kw 根據(jù)=1500r/min,i=0.8,Z型得=1.0

43、3kw =0.938 =1.14 (2)計(jì)算V帶的根數(shù)z z= = =1.12 取1根。 6.2.7 計(jì)算單根V帶的初拉力的最小值 Z型帶的單根長(zhǎng)度質(zhì)量q=0.06kg/m = = =16.75N 應(yīng)使帶的實(shí)際初拉力﹥ 6.2.8 計(jì)算壓軸力 壓軸力的最小值 =2 1 16.75 =32.48 N 6.2.9 V帶輪的設(shè)計(jì) 根據(jù)上述的計(jì)算，大帶輪的結(jié)構(gòu)采用腹板式，選用材料為HT200. 6.3 軸的設(shè)計(jì) 6.3.1 高速軸的設(shè)計(jì) 圖6-1高速軸 選取軸的材料為45鋼，調(diào)質(zhì)處理，取得=112，于是 ==11

44、.73mm 從左往右:2-3軸段，取端蓋外端面與帶輪右端面間的距離為，故取，1-2軸段右端需制出一軸肩，定位軸肩的高度h一般取為，故取2-3段的直徑。3-4和5-6軸段用來(lái)安裝滾動(dòng)軸承選圓錐滾子軸承7205E，，故，。4-5軸段，3-4軸段右端需制出一軸肩，故取4-5段的直徑為，6-7軸段安裝軸套和皮帶輪，取，，取，，皮帶輪輪與軸的固定采用平鍵連接，查表鍵的尺寸。 6.3.2 低速軸的設(shè)計(jì) 圖6-2低速軸 選取軸的材料去誒45鋼，調(diào)質(zhì)處理，查表根據(jù)=115于是得軸的最小直徑 ==24.52mm 從右至左：最小直徑是安裝聯(lián)軸器的直徑為了使所選的軸直徑與聯(lián)軸器的孔相適應(yīng)

45、，故需選取聯(lián)軸器型號(hào)。 聯(lián)軸器的計(jì)算轉(zhuǎn)矩，考慮到轉(zhuǎn)矩變化很小，故取=1.3，則 =26Nm 按照計(jì)算轉(zhuǎn)矩應(yīng)小于聯(lián)軸器公稱轉(zhuǎn)矩的條件，選用TL08型彈性套柱銷聯(lián)軸器，其公稱轉(zhuǎn)矩為35Nm，半聯(lián)軸器的孔徑d=18mm,故取=22mm，半聯(lián)軸器長(zhǎng)度L=62mm，半聯(lián)軸器與軸配合的轂孔長(zhǎng)度=44mm, 半聯(lián)軸器與軸的周向固定采用平鍵連接，取鍵的尺寸。 為了滿足半聯(lián)軸器的軸向定位要求6-7軸段左端需制出一軸肩，故取5-6段的直徑 =32mm，取端蓋的為端面與半聯(lián)軸器左端面件的距離=20mm,故取 =50mm。 4-5軸段和1-2軸段用來(lái)安裝滾動(dòng)軸承，型號(hào)為7207E， =35 72 18.2

46、5 17mm,故=35mm，=17mm, =25mm. 3-4軸段，因要與高速軸的錐齒輪相嚙合，取=90mm ,=38mm. 2-3軸段，1-2軸段右端需制出一軸肩故2-3段的直徑，，取 ，由于齒輪的左端與左軸承之間采用套筒定位，為了使套筒可靠的壓緊齒輪，此軸段應(yīng)略短于輪轂寬度，齒輪與軸的周向固定采用平鍵連接，則鍵的尺寸。 6.3.3 高速軸的校核 已知:T=19.95Nm,P=0.75kw,n=2800r/min, 帶輪的壓軸力=684N, 大皮帶輪的分度圓直徑=172mm, （1）軸上齒輪所受的力 圓周力： ==117.35N 徑向力： ==42.03N 軸向力： =

47、 ( 2)求鉛垂支座反力，彎矩，并畫(huà)出彎矩圖 = =124.49N =42.03-117.35-124.49=-199.81N =117.35 0.69=75.38Nm =42.03 25-35.65 =105.17Nm （3）求水平支座反力，彎矩，并畫(huà)出彎矩圖 ==36.55N ==-152.46N =-152.4661+117.3580=-56 Nm =10.3519=194 Nmm （4）計(jì)算總彎矩，并畫(huà)出總彎矩圖 =75.38 Nm =171.35 Nm =127.4 Nm 圖6-3 受力分析 圖6-4彎矩圖

48、(5)按彎矩合成應(yīng)力校核軸的強(qiáng)度 根據(jù)彎矩圖知B,C截面為危險(xiǎn)截面。 B截面： = 查表=60，＜，故該截面安全。 C截面： ＜ 故該截面安全。 6.3.4 低速軸的校核： 已知，T=95.75Nmm,P=0.75kw,n=1500r/min, 大皮帶輪的分度圓直徑=188mm,圓錐齒輪上所受的力分別為 =42.03N, =16.65N, =121.75N,AB=30 mm,BC= mm,CD= 88mm。 （1）求鉛垂面的支座反力，彎矩并畫(huà)彎矩圖 = = -31.13N =-16.65+31.13=15.48N = =-35.42Nmm = =-46.

49、26 Nmm （2）求水平的支座反力，彎矩并畫(huà)彎矩圖 = =-96.06N =96.06-121.75=-25.69N =96.06 0.30=28.8N （3）計(jì)算總彎矩并畫(huà)彎矩圖 = =45.36Nmm = =46.26 Nmm 圖6-5受力分析 圖6-6彎矩圖 （4）按彎矩合成應(yīng)力校核軸的強(qiáng)度 由圖知，B截面為危險(xiǎn)截面。 =7.3 查表15-1的=60 ，＜，故該截面安全。 6.4 鍵的強(qiáng)度校核 鍵的材料為45號(hào)鋼，查機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)得鍵連接許用擠壓應(yīng)力 6.4.1 與皮帶輪配合的鍵 鍵的尺寸，鍵的工作長(zhǎng)度=286=22

50、mm，鍵與輪轂鍵槽的接觸高度 < 6.4.2 與磨輪托盤(pán)配合的鍵 鍵的尺寸，鍵的工作長(zhǎng)度，鍵與輪轂鍵槽的接觸高度 < 由上面的校核計(jì)算知道，鍵的強(qiáng)度都足夠。 第7章 電氣控制設(shè)計(jì) 在設(shè)計(jì)組和機(jī)床或組合機(jī)床自動(dòng)線的控制系統(tǒng)時(shí)，一般要通過(guò)如下過(guò)程： 1、詳細(xì)了解機(jī)床工作循環(huán)（對(duì)自動(dòng)線來(lái)說(shuō)要了解循環(huán)周期表）及其互鎖要求。 2、熟悉組成機(jī)床或自動(dòng)顯得個(gè)通用及專用部件的工作過(guò)程及其對(duì)電氣控制系統(tǒng)的要求。 3、對(duì)數(shù)控控制系統(tǒng)也要有一定的了解，同時(shí)要掌握電池鐵的工作特性，有關(guān)數(shù)據(jù)及其接通表。

51、4、了解機(jī)床及自動(dòng)線中個(gè)輔助設(shè)備的工作情況（如冷卻、潤(rùn)滑、排屑、機(jī)械手及升降機(jī)構(gòu)等）。 5、經(jīng)過(guò)上述過(guò)程后就可以進(jìn)行電路設(shè)計(jì)，先考慮個(gè)單元電路，然后將他們連成系統(tǒng)。開(kāi)始設(shè)計(jì)以滿足循環(huán)要求為主，其次再考慮去掉多余的電器，最后書(shū)寫(xiě)系統(tǒng)說(shuō)明，以監(jiān)察系統(tǒng)的正確性。 目前，組合機(jī)床及自動(dòng)線電氣控制系統(tǒng)，很多都采用了PLC控制方式，不再采用傳統(tǒng)的繼電—接觸控制。組合機(jī)床及自動(dòng)線的規(guī)模越大，包括的運(yùn)動(dòng)部件就越多，工作循環(huán)就越復(fù)雜，電氣控制中采用的繼電器、接觸器、限位開(kāi)關(guān)就越多。 本機(jī)床采用了PLC控制，他與以前的舊電路相比有許多優(yōu)點(diǎn)。 ①、使用靈活，通用性強(qiáng)。 ②、可靠性高，能適用各種應(yīng)用環(huán)境。

52、 ③、編程簡(jiǎn)單，易于掌握。 ④、接口簡(jiǎn)單，維護(hù)方便。 氣路設(shè)計(jì)圖紙見(jiàn)附錄圖（三） 結(jié) 論 謝 辭 參考文獻(xiàn) [1] 濮良貴,紀(jì)明剛. 機(jī)械設(shè)計(jì)學(xué)習(xí)指南（第四版）.北京：高等教育出版社，2001. [2] 李育錫. 機(jī)械設(shè)計(jì)作業(yè)集（1）（2）（第二版）.北京：高等教育出版社，2001. [3] 徐步云,王懿德. CAD在機(jī)械設(shè)計(jì)領(lǐng)域的應(yīng)用基礎(chǔ).香港：開(kāi)益出版社.1997 [4] 譚浩強(qiáng). C語(yǔ)言程序設(shè)計(jì).北京：清華大學(xué)出版社.1998. [5] 劉炳文. Qui

53、ck Baisc程序設(shè)計(jì).北京：電子出版社.1991. [6] 王秉義. 計(jì)算機(jī)輔助機(jī)械設(shè)計(jì).沈陽(yáng)：東北大學(xué)出版社.1993. [7] 楊可楨,程光蘊(yùn). 機(jī)械設(shè)計(jì)基礎(chǔ)（第四版）.北京：高等教育出版社.1999. [8] 邱宣懷. 機(jī)械設(shè)計(jì)（第四版）.北京：高等教育出版社.1997. [9] 吳宗澤. 機(jī)械設(shè)計(jì).北京：中央廣播電視大學(xué)出版社.1998. [10] 余俊等. 機(jī)械設(shè)計(jì)（第二版），.北京：高等教育出版社.1986. [11] 吳宗澤. 機(jī)械零件習(xí)題集.北京：高等教育出版社.1984. [12] 程大先. 機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)（第三版）北京：化學(xué)工業(yè)出版社.1993. [13]

54、 陳福生,杜立杰. 機(jī)械設(shè)計(jì)習(xí)題集（第二版）.北京：機(jī)械工業(yè)出版社.1996. [14] 戴同. 機(jī)構(gòu)與機(jī)械零部件CAD.武漢：華中理工大學(xué)出版社.1999. [15] 陳繼平,李元科編著. 現(xiàn)代設(shè)計(jì)方法.武漢: 華中理工大學(xué)出版社.1997. [16] 孫新民. 現(xiàn)代設(shè)計(jì)方法實(shí)用教程.北京：人民郵電出版社.1999. [17] 臧勇. 現(xiàn)代機(jī)械設(shè)計(jì)方法.北京：冶金工業(yè)出版.1998. [18] 孫靖民,王新榮等編著. 現(xiàn)代機(jī)械設(shè)計(jì)方法選講（修訂版）.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社.1995. 附 錄 工作原理圖： 工作原理圖

55、 氣路圖： 氣路圖 外文資料翻譯 The primary tooling concerns when machining aluminum are: minimizing the tendency of aluminum to stick to the tool cutting edges; ensuring there is good chip evacuation form the cutting edge; and ensuring the core strength of the tools is sufficient to withstand the c

56、utting forces without breaking. Technological developments such as the Makino MAG-Series machines have made tooling vendors rethink the any state-of-the-art machine technology. It is vital to apply the right tooling and programming concepts. Materials coatings and geometry are the three elements i

57、n tool design that interrelate to minimize these concerns. If these three elements do not work together, successful high-speed milling is not possible. It is imperative to understand all three of these elements in order to be successful in the high-speed machining of aluminum. Minimize Built-Up Edg

58、e When machining aluminum, one of the major failure modes of cutting tools the material being machined adheres to the tool cutting edge. This condition rapidly degrades the cutting ability of the tool. The built-up edge that is generated by the adhering aluminum dulls the tool so it can no longer c

59、ut through the material. Tool material selection and tool coating selection are the two primary techniques used by tool designers to reduce occurrence of the built-up edge. The sub-micron grain carbide material requires a high cobalt concentration to achieve the fine grain structure and the materia

60、l’s strength properties. Cobalt reacts with aluminum at elevated temperatures, which causes the aluminum to chemically bond to the exposed cobalt of the tool material. Once the aluminum starts to adhere to the tool, it quickly forms a built-up edge on the tool rendering it ineffective. The secret i

61、s to find the right balance of cobalt to provide adequate material strength, while minimizing the exposed cobalt in the tools for aluminum adherence during the cutting process. This balance is achieved using coarse-grained carbide that provides a tool of sufficient hardness so as to not dull quickly

62、 when machining aluminum while minimizing adherence. Tool coatings The second tool design element that must be considered when trying to minimize the built-up edge is the tool coating. Tool coating choices include TiN, TiAIN, AITiN, chrome nitrides, zirconium nitrides, diamond, and diamond-like co

63、atings(DLC). With so many choices, aerospace milling shops need to know which one works best in an aluminum high-speed machining application. The Physical Vapor Deposition (PVD) coating application process on TiN, TiCN, TiAIN, and AITiN tools makes them unsuitable for an aluminum application. The P

64、VD coating process creates two modes for aluminum to bond to the tools――the surface roughness and the chemical reactivity between the aluminum and the tool coating. The PVD process results in surface that is rougher that the substrate material to which it is applied. The surface peaks and valleys”

65、created by this process causes aluminum to rapidly collect in the valleys on the tool. In addition, the PVD coating is chemically reactive to the aluminum due to its metallic crystal and ionic crystal features. A TiAIN coating actually contains aluminum, which easily bonds with a cutting surface of

66、the same material. The surface roughness and chemical reactivity attributes will cause the tool and work piece to stick together, thus creating the built-up edge. In testing performed by OSG Tap and Die, it was discovered that when machining aluminum at very high speeds, the performance of an uncoated coarse-grained carbide tool was superior to that of one coated with TiN, Ticn, TiAIN, or ALTiN. This testing does not mean that all tool coatings will reduce the tool performance. Th