四輥小型萬能軋機(jī)畢業(yè)設(shè)計(共36頁)

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1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 第 1 章 緒論 1.1軋鋼機(jī)的簡介 實現(xiàn)金屬軋制過程、完成金屬塑性變形的設(shè)備。包括主要設(shè)備及附屬設(shè)備,但一般所說的軋機(jī)僅指主要設(shè)備。 最早的軋機(jī)出現(xiàn)在14世紀(jì)的歐洲,1480年意大利人達(dá)?芬奇(Leonardo da Vinci)曾設(shè)計出軋機(jī)的草圖。1553年法國人布律利埃(Brulier)軋制出金和銀的板材,用以制造錢幣。此后,西班牙、比利時和英國相繼出現(xiàn)了軋機(jī)。1766年英國有了順列式的小型軋機(jī),至19世紀(jì)中葉,第一臺可逆式軋機(jī)在英國投產(chǎn),并軋出了船用板材。1838年建成了帶活套(見活套軋制)的二列式線材軋機(jī)(見橫列式軋機(jī))。1848年德國發(fā)

2、明了萬能軋機(jī),1853年美國開始應(yīng)用三輥式型材軋機(jī),并用蒸汽機(jī)傳動升降臺,實現(xiàn)了升降動作的機(jī)械化。接著美國又出現(xiàn)了三輥式勞特軋機(jī)(見厚板軋機(jī)),1859年建造了第一臺連續(xù)式軋機(jī),1862年英國人貝德森(G.Bedson)取得了平輥立輥交替配置的連續(xù)式線材軋機(jī)(見平立交替精軋機(jī)組)的專利。軋制型材的帶立輥的萬能軋機(jī)是1872年問世的,20世紀(jì)初期建造了半連續(xù)式帶鋼軋機(jī)。20世紀(jì)60年代以來各類軋機(jī)在設(shè)計、研究和制造方面取得了很大進(jìn)展,并朝著連續(xù)化、自動化、高速化和專業(yè)化的方向發(fā)展,相繼出現(xiàn)了軋制速度高達(dá)每秒鐘130m的各種類型的線材軋機(jī)、全連續(xù)式的冷、熱帶鋼軋機(jī)、寬度為5500mm的厚板軋機(jī)和連

3、續(xù)式H型鋼軋機(jī)(見H型鋼)以及連續(xù)軋管機(jī)組等一系列先進(jìn)設(shè)備,并在液壓技術(shù)、電子計算機(jī)技術(shù)和各種測試儀表的應(yīng)用以及軋制產(chǎn)品的實物質(zhì)量和內(nèi)部性能的控制等方面都有許多突破,使得軋機(jī)所用原料單重不斷增大,產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量不斷提高,軋制的品種與規(guī)格日益增多。 中國于1871年在福州船政局所屬拉鐵廠首先應(yīng)用軋機(jī),用以軋制厚度為15mm以下的鋼板,6~120mm的方、圓鋼。1890年湖北漢冶萍公司漢陽鐵廠裝有寬為2450mm的用蒸汽機(jī)拖動的二輥中板軋機(jī)、橫列式三機(jī)架二輥軌梁軋機(jī)以及350mm/300mm的小型軋機(jī)。隨著鋼鐵工業(yè)的不斷發(fā)展和科學(xué)技術(shù)的日益進(jìn)步,中國已有用來生產(chǎn)鋼板、鋼管、型鋼和線材的多種類型

4、的現(xiàn)代化軋機(jī)。 軋機(jī)的主要設(shè)備有工作機(jī)座和傳動裝置。工作機(jī)座由軋輥、軋輥軸承、機(jī)架、軌座、軋輥調(diào)整裝置、軋輥平衡裝置、導(dǎo)衛(wèi)裝置以及換輥裝置等組成。此外還有無牌坊軋機(jī)。傳動裝置由電動機(jī)、減速機(jī)、齒輪機(jī)座和連接軸、接手等組成。齒輪機(jī)座的作用是將傳動力矩分送到兩個或兩個以上受力的軋輥上。如采用直流電機(jī)軀動軋機(jī),可不設(shè)減速裝置。 軋機(jī)的附屬設(shè)備主要是軋機(jī)前后的升降裝置、移送裝置、翻轉(zhuǎn)裝置以及工作輥道和延伸輥道等。 軋鋼就是用軋鋼機(jī)對鋼坯進(jìn)行壓力加工,獲得需要的形狀規(guī)格和性能的過程。軋機(jī)主要是有幾組軋輥構(gòu)成,軋輥是一對轉(zhuǎn)動方向相反的輥子,兩個輥子之間形成一定形狀的縫或孔,鋼坯通過軋輥就成為一定形

5、狀的鋼材。 在結(jié)晶溫度以上的軋制稱為熱軋;在再結(jié)晶溫度以下的軋制稱為冷軋。 我們常見的鋼軌、圓鋼、方鋼、槽鋼、T形鋼、汽車板、橋梁鋼、螺紋鋼、鋼筋以及火車輪都是通過軋鋼工藝加工出來的。 我國大型鋼廠從70年代已用先進(jìn)的連軋軋機(jī),連軋機(jī)采用了一整套先進(jìn)的自動化控制系統(tǒng),全線生產(chǎn)過程和操作監(jiān)控均由計算機(jī)控制實施,軋件在幾架軋機(jī)上同時軋制,大大提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量。 1996年我國粗鋼產(chǎn)量突破1億噸,成為世界上第一產(chǎn)鋼大國,2003年突破2億噸,2005年突破3億噸,并連續(xù)10年保持世界第一。2006年我國鋼產(chǎn)量突破4億噸。我國鋼鐵業(yè)的迅猛發(fā)展,為我國國民經(jīng)濟(jì)高速發(fā)展奠定了基礎(chǔ)。目前

6、我國鋼鐵工花藝裝配水平雖然有了長足的發(fā)展,距居世界先進(jìn)水平差距還很大。其中軋鋼機(jī)械設(shè)計制造不但走不出國門,而且還主要是靠進(jìn)口。日本花16億美元引進(jìn)先進(jìn)冶金裝備及技術(shù),建成年產(chǎn)1.6億噸的現(xiàn)代化鋼鐵企業(yè),然后通過消化吸收和再創(chuàng)新,又大量向世界各國輸出技術(shù),成為世界鋼鐵生產(chǎn)第一強(qiáng)國。我國前后花200億美元引進(jìn)冶金設(shè)備和技術(shù)。我國要從鋼鐵生產(chǎn)大國變成鋼鐵生產(chǎn)強(qiáng)國,必須依靠技術(shù)進(jìn)步,加強(qiáng)自主創(chuàng)新。特別是要盡快提高我國軋鋼機(jī)械的設(shè)計水平,這是非常重要的。 現(xiàn)代的鋼鐵聯(lián)合企業(yè)是由煉鐵、煉鋼和軋鋼三個主要的生產(chǎn)系統(tǒng)組成的,軋鋼生產(chǎn)是鋼鐵工業(yè)生產(chǎn)的最終環(huán)節(jié)。 軋鋼車間擔(dān)負(fù)著生產(chǎn)鋼材的任務(wù)。例如,鋪設(shè)

7、一條5 oOOkm的雙軌鐵路,需要100萬噸重型鋼軌;制造一艘萬噸輪船,約需6 000t鋼板;鋪設(shè)一條5oookm的石油輸送管道,需要90.萬噸無縫鋼管。因此,鋼鐵軋制在國家工業(yè)體系中占有舉足輕重的基礎(chǔ)地位。 20世紀(jì)90年代以前,中國軋鋼生產(chǎn)的平均水平與世界主要產(chǎn)鋼國比較,還比較落后。軋鋼生產(chǎn)以型鋼為主,生產(chǎn)線大、中、小型并存。不同企業(yè)的技術(shù)裝備水平參差不齊,能耗、成本較高。很多企業(yè)還使用著20世紀(jì)50~60年代較為陳舊的設(shè)備和工藝。這是鋼材質(zhì)量、品種和效益較差的主要原因。 20世紀(jì)90年代后期,國內(nèi)經(jīng)濟(jì)有了高速的發(fā)展。加入WTO后,為適應(yīng)參與國際鋼材市場競爭的需要,國內(nèi)

8、各大企業(yè)采用當(dāng)今世界先進(jìn)技術(shù)和裝備,進(jìn)行了大規(guī)模的技術(shù)改造。廣泛引進(jìn)新技術(shù)、新設(shè)備、新工藝,使中國軋鋼生產(chǎn)的水平有了長足的進(jìn)步,發(fā)展了一批高技術(shù)、高附加值的品種,如汽車、家電用薄鋼板,H型鋼,高檔次石油鉆套管,UOE大口徑天然氣輸送管道鋼管等。95%以上的鋼材品種,從數(shù)量到質(zhì)量均可以滿足國民經(jīng)濟(jì)各部門的需要。對于一批高難度的品種也在組織技術(shù)攻關(guān)和引進(jìn)國外先進(jìn)技術(shù),如高檔次汽車用冷軋薄板、不銹鋼冷軋薄板等。建成了以寶鋼、天津大無縫為代表的現(xiàn)代化企業(yè)和以邯鋼、珠鋼、包鋼薄板坯連鑄連軋為代表的現(xiàn)代化生產(chǎn)線。9:1重I 2002年產(chǎn)鋼100萬噸以上鋼鐵企業(yè)(集團(tuán))已有50家,年產(chǎn)鋼量1.54億噸,已占

9、全國鋼產(chǎn)量的85Z。其中寶鋼集團(tuán)年產(chǎn)鋼規(guī)模達(dá)2 000萬噸;鞍鋼達(dá)1 000萬噸;中國鋼鐵工業(yè)已進(jìn)入技術(shù)創(chuàng)新全面繁榮的新時期。軋鋼生產(chǎn)技術(shù)創(chuàng)新發(fā)展方向為:通用工藝技術(shù)、綜合節(jié)能與環(huán)保技術(shù)、新品種開發(fā)與鋼材性能優(yōu)化技術(shù)、信息技術(shù)和裝備機(jī)電控制一體化技術(shù)。 1.2 軋鋼設(shè)備的發(fā)展動向 軋鋼設(shè)備發(fā)展動向是大型化、連續(xù)化、高速化和自動化。 (1)、大型化方面 1)、增大綱錠(鋼坯)或帶卷重量。過去初軋機(jī)鋼錠一般為10~20噸,現(xiàn)在已加大到40~50噸(目前已經(jīng)向全連鑄發(fā)展,從而取消初軋),熱連軋的最大帶卷重量已有15噸增大到45噸,冷軋卷重達(dá)60噸,線材盤重已達(dá)2~4噸。

10、2)、增大軋輥直徑 初軋機(jī)軋輥直徑已達(dá)1300~1500mm,帶鋼熱軋工作輥已達(dá)760~850mm,精軋機(jī)組的支承輥直徑已增加到1700mm。 3)、增大主電機(jī)功率 (2)、高速化方面 寬帶鋼熱連軋速度達(dá)28.6m/s,冷連軋已達(dá)41.5m/s,線材軋機(jī)已達(dá)60~75m/s。 (3)、連續(xù)化方面 原有冷、熱連軋、線材軋機(jī)外,尚發(fā)展了寬邊工字鋼連軋機(jī)、無縫鋼管連軋機(jī)、連續(xù)焊管軋機(jī)及圓、方坯連軋機(jī)等。 (4)、自動化方面 目前寬帶鋼軋機(jī)的計算機(jī)自動控制水平在各類軋機(jī)中是最高的,從板坯上料到卷取全部采用計算機(jī)控制。 冷連軋機(jī)上亦采用了鋼板厚度自動控制(AGC

11、)。 平整機(jī)上延伸率自動控制(AEC)和其它自動化措施等。 我國鋼鐵企業(yè)和重型機(jī)械制造業(yè)現(xiàn)在有了很大的發(fā)展,如攀鋼發(fā)展也比較快,其中冷軋廠,軌梁廠的萬能軋機(jī)的自動化水平都比較高。 1.3 軋鋼機(jī)的分類 軋鋼機(jī)通常可以按用途、構(gòu)造和布置分類。 1、按用途分類 軋鋼機(jī)按用途可分為開坯軋機(jī)、型鋼軋機(jī)、板帶軋機(jī)、鋼管軋機(jī)和特殊軋機(jī)。如橫軋機(jī)、輪箍軋機(jī)等。 這種分類可以反映軋機(jī)的主要性能參數(shù)及其軋制的產(chǎn)品規(guī)格。 其技術(shù)特性見表1-1P3。 2、按構(gòu)造分類(按軋輥在機(jī)座中的布置分類) 根據(jù)軋輥在機(jī)座中的布置形式不同,軋鋼機(jī)可分為下列五種形式。 (1)、具有水平軋

12、輥的軋機(jī); 二輥式,三輥式,三輥勞特式,復(fù)二輥式,四輥式,多輥式(十二輥式,二十輥式,偏八輥式),行星式。 (2)、具有立式軋輥的軋機(jī); (3)、具有水平軋輥和立式軋輥的軋機(jī)(萬能軋機(jī)); 二輥式萬能軋機(jī)。H型鋼軋機(jī)(生產(chǎn)大型工字鋼)。 (4)、具有傾斜布置軋輥的軋機(jī); 用于無縫鋼管穿孔機(jī),均整機(jī)。450無扭轉(zhuǎn)線材軋機(jī)。 (5)、其它特殊軋機(jī); 鋼球軋機(jī)、輪箍軋機(jī)、車輪軋機(jī)。 3、按軋鋼機(jī)的布置形式分類(按工作機(jī)座布置分類) 軋鋼機(jī)的布置形式是依據(jù)生產(chǎn)產(chǎn)品及軋制工藝要求來確定的,機(jī)座排列的順序和數(shù)量的多少,構(gòu)成了不同車間布局的特

13、點。根據(jù)軋鋼機(jī)布置形式可分為:單機(jī)架式、多機(jī)架順列式、橫列式、連續(xù)式、半連續(xù)式、串列往復(fù)式、布棋式等。1.5 軋鋼機(jī)的組成及結(jié)構(gòu) 軋鋼機(jī)主要包括:主電機(jī)、傳動機(jī)構(gòu)和工作機(jī)座等部分。主電機(jī)是為軋輥旋轉(zhuǎn)提供動力的設(shè)備。傳動機(jī)構(gòu)通常是有減速機(jī)、齒輪座、連接軸、和聯(lián)軸器等部件組成的。工作機(jī)座是主機(jī)的主要組成部分。包括:(1)機(jī)架,在窗口內(nèi)安裝軸承;(2)軋輥,軋件在其間被軋制(壓縮延伸);(3)軋輥軸承,用以軋輥的支撐和定位;(4)軋輥調(diào)整裝置及上棍平衡裝置,前者用來調(diào)整軋輥間的距離,后者用來校車上軸承座與壓下系統(tǒng)間的間隙;(5)導(dǎo)位裝置,用來使軋件按照規(guī)定的位置、方向和狀態(tài)準(zhǔn)確地進(jìn)出孔型;(6)

14、軌座(也稱地腳板),機(jī)架安裝在軌座上,軌座固定在基礎(chǔ)上。不同類型的軋機(jī),工作機(jī)座組成部分大體一致。 1.4 軋鋼機(jī)的標(biāo)稱 軋鋼機(jī)的類別與規(guī)格與軋鋼機(jī)的斷面尺寸有關(guān),因此軋鋼機(jī)的初軋和型鋼的類是以軋鋼的名義直徑。也就是說軋鋼機(jī)的大小是常用與軋件有關(guān)的尺寸參數(shù)來標(biāo)稱。 初軋機(jī)和型鋼軋機(jī)的主要性能參數(shù)是軋輥名義直徑,因為軋輥的名義直徑的大小與其能夠軋制的最大斷面有關(guān),因此,初軋機(jī)和型鋼軋機(jī)是以軋輥的名義直徑標(biāo)稱的。 小型軋鋼機(jī)的名義直徑為:180——450mm。 1.5 萬能軋機(jī)的簡介 1.5.1萬能軋機(jī)的優(yōu)點 萬能軋機(jī)壓下技術(shù)采用了最先進(jìn)的液壓伺服

15、系統(tǒng),比傳統(tǒng)的電動機(jī)械有如下優(yōu)點: (1)調(diào)整精度高; (2)終軋產(chǎn)品的尺寸波動??; (3)自動輥縫調(diào)零; (4)換輥后可以自動測量彈跳; (5)軋輥輥縫的預(yù)設(shè)定; (6)在軋制過程中也可以進(jìn)行輥縫的調(diào)整; (7)過載保護(hù)。 1.5.2萬能軋制法簡介 萬能法軋制鋼軌與傳統(tǒng)的孔型軋制法有很大的區(qū)別。通過兩架開坯機(jī)的軋制出初具軌形的軋件,建立起頭、腰和底的比例關(guān)系。同時軌底要保證充到孔型根部,軌頭不發(fā)生過充滿。這是萬能軋機(jī)軋制鋼軌的基礎(chǔ)。萬能軋機(jī)為精軋機(jī)組,它由萬能粗軋機(jī)(UR)、兩個孔型的軋邊機(jī)(E)和萬能精軋

16、機(jī)(UF)組成。共有9個獨立定位的軋輥參與軋制,通過三道次軋制,最終軋出成品。除了頭寬和腰厚有關(guān)聯(lián)性外,底寬和軌高都可以單獨進(jìn)行調(diào)整,相互之間不受影響,調(diào)整方法也多,比傳統(tǒng)軋制法調(diào)整的靈活性大,更容易調(diào)整。這種軋制方法的主要優(yōu)點是頭部和底部有立輥的直接壓下,同時對軌頭和軌底的軋制是由立輥進(jìn)行的,軋制方向與軋輥的旋轉(zhuǎn)方向相同,沒有了與軌頭和軌底與軋輥的滑動,提高了鋼軌的表面質(zhì)量。 1.5.3 萬能軋機(jī)的調(diào)整 萬能軋機(jī)的調(diào)整主要包括換輥后的調(diào)整和在軋制過程中受溫度影響而進(jìn)行的調(diào)整。一般情況下,隨溫度的變化較為好調(diào)。換輥時,特別是換粗軋輥時,調(diào)整量可能會很大,主要受校準(zhǔn)及軋輥軸向的影

17、響。 第 2 章 軋鋼機(jī)主傳動方案的制定 2.1 軋鋼機(jī)主傳動裝置的功用與組成 軋鋼機(jī)主機(jī)列由工作機(jī)座,主傳動裝置和電動機(jī)組成。主傳動裝置的作用是將電動機(jī)的轉(zhuǎn)動傳遞給工作機(jī)座的軋輥,使其以一定的速度和輸出扭矩轉(zhuǎn)動,實現(xiàn)對金屬的軋制。 主傳動裝置的組成與軋機(jī)的結(jié)構(gòu)形式和工作制度有關(guān)。軋鋼機(jī)主傳動裝置的基本構(gòu)成包括聯(lián)軸器,減速器,齒輪機(jī)座,連接軸等。 如果軋制速度較高,可以取消減速器,由電動機(jī)通過齒輪箱驅(qū)動軋輥,或者采用單電機(jī)傳動方式,由兩臺電動機(jī)分別直接傳動兩個軋輥。這樣的傳動方式可以降低傳動系統(tǒng)的飛輪力矩和傳動消耗,提高軋機(jī)的動力性能。 2.2 軋鋼機(jī)主傳動方案的選擇

18、 ( A ) 傳動方案A:軋輥由電動機(jī)單獨驅(qū)動。這種型式的傳動裝置主要用于大型的可逆式軋鋼機(jī),如初軋機(jī)、板坯軋機(jī)、厚板軋機(jī)等。在這種可逆式軋鋼機(jī)上,軋輥經(jīng)常啟動、制動和反轉(zhuǎn),要求傳動系統(tǒng)有較小的飛輪力矩。軋輥由電動機(jī)單獨驅(qū)動,可使傳動系統(tǒng)的飛輪力矩大為減小。 ( B ) 傳動方案B:軋輥通過電動機(jī)和齒輪座驅(qū)動。這種型式的傳動裝置在可逆式和不可逆式軋鋼機(jī)上都有應(yīng)用。對某些可逆式軋鋼機(jī),如受結(jié)構(gòu)限制能采用軋輥由電動機(jī)單獨驅(qū)動時,就采用這種型式的傳動,如1000mm以下的初軋機(jī)等。在不可逆式的軋鋼機(jī)上,如果軋鋼轉(zhuǎn)速大于70-75

19、r/min,采用低速電動機(jī)的投資費用與采用高速電動機(jī)帶有減速機(jī)的投資費用相差不打時,也采用這種型式的傳動裝置,如帶鋼軋機(jī)的粗軋機(jī)座等。 ( C ) 傳動方案C:軋輥通過電動機(jī)、減速機(jī)和齒輪座驅(qū)動。這種型式的傳動裝置一般用于不可逆式軋鋼機(jī),如二輥鋼坯,型鋼軋機(jī),四輥板帶軋機(jī)等,也可用于速度較低的四輥可逆式軋鋼機(jī)等。 綜合考慮這三個方案,C方案較合適萬能軋鋼機(jī)的傳動系統(tǒng)。 第 3 章 軋制力及其力矩的計算 3.1 軋制力的計算 在計算中常用的公式有S.Ekelund公式、Sims公式、Stone等公式。在具體設(shè)計中應(yīng)根據(jù)具體情況選擇應(yīng)用。 其

20、中S.Ekelund公式實用范圍是: 1) 熱軋型鋼時計算平均單位壓力; 2) 軋制溫度大于950℃,材質(zhì)為Q235; 3) 軋制速度小于5m/s時。 軋制壓力P等于平均單位壓力與接觸水平投影面積F之乘積。 3.1.1 平均單位壓力的計算 本設(shè)計中選用S.Ekelund公式, S.Ekelund公式為: =() (式3.1) 式中: ——外摩擦對單位壓力影響系數(shù); ——靜壓力下單位變形力; ——粘性系數(shù); ——平均變形速度。 其中第一項是考慮外摩

21、擦的影響,決定的經(jīng)驗公式為: (式3.2) 式中: ——軋輥工作半徑,mm; ——壓下量,。 第二項中乘積是考慮變形速度對變形抗力的影響,其中平均變形速度值用下式計算: = (式3.3) 式中: ——軋制速度,m/s; 計算和的經(jīng)驗公式為: =(14-0.01)(1.4+C+Mn+0.3Cr)10Mpa (式3.4) = 0.01(14-0.01 t)10MPa.s

22、 (式3.5) 式中: t —— 軋制溫度,℃; —— 以%表示的碳的百分含量,本設(shè)計中取0.14; Mn—— 以%表示的Mn的百分含量,本設(shè)計中取0.30; Cr——以%表示的Cr的百分含量,本設(shè)計中取0。 f的計算公式為: =(1.05-0.0005 t) (式3.6) 對鋼軋輥,=0.9;對鑄鐵軋輥,=0.8;由于本設(shè)計軋輥為鋼軋輥, 本

23、設(shè)計中=0.9。 近年來,對S.Ekelund 公式進(jìn)行了修正。按下式計算粘性系數(shù): = 0.01(14-0.01)10MPa.s (式3.7) 式中決定于軋制速度。的選擇見下表: 表3.1 粘度系數(shù)與軋制速度的對應(yīng)表 軋制速度(m/s) <6 6~10 10~15 15~20 0.1 0.8 0.65 0.6 3.1.2 接觸面水平投影面積的計算 在簡單軋制情況下,計算接觸面水平投影面積F公式為: F== (式3.8) 式中: ——軋件平均寬度;mm;

24、 ——接觸弧長度;mm; 、——軋件軋前軋后寬度;mm; ——軋輥平均工作半徑,mm; ——平均壓下量,mm 3.1.3 左右輥軋制力的計算 軋輥為鍛鋼軋輥,則=0.9,軋制溫度為800~1000℃,根據(jù)(式3.6) =(1.05-0.0005 t) 則=0.65 軋輥半徑取=D/2=350/2=175mm,=0.5mm,,=2.5,設(shè)=0.5由左右輥一輥承擔(dān),則軋制力計算式中的=1mm,根據(jù)(式3.2)有: 則m=2.45 按照Q235碳鋼的相關(guān)參數(shù),軋制溫度取下限800℃,碳含量<0.22

25、,Mn和 Cr取0。 根據(jù)式(3.4) =(14-0.01t)(1.4+C+Mn+0.3Cr)10Mpa =(14-0.01800)(1.4+0.22)10Mpa = 97.2Mpa 根據(jù)相關(guān)文獻(xiàn),溫度在950-1000℃的一般情況下,變形抗力K在60-80MPa之間,現(xiàn)在取溫度為800℃,則變形抗力K可達(dá)100~120MPa,此處取=120 Mpa,根據(jù)(式3.7)軋制速度=3.5m/s ,則取0.1 則 = 0.01(14-0.01 t) 10MPa.s=0.6 MPa.s 根據(jù)式(3.3) =0.15 上述各參數(shù)帶入(式3.1)的S.Ekelund

26、公式,得單位壓力: =()=(1+2.45)(120+0.150.6)≈414.0 根據(jù)(式3.8),計算接觸面水平投影面積F。 F===8013.23=1058.0mm2 則軋制壓力P=F=4141058=430812≈43.0噸 3.1.4 上下輥軋制力的計算 同左右輥軋制力的計算方法,=0.65, = 0.01(14-0.01 t) 10MPa.s=0.6 MPas,k=120 Mpa,此時R=202.5mm。 1.87 =0.085 F===12010.84=1272.0mm2 =()=344 則軋制壓力P=F=437568≈4

27、3.8噸 3.2 軋制力矩的計算 3.2.1 左右輥的軋制力矩的計算 軋件的兩個腿,在左右輥和上下輥之間,在兩個輥間均有壓下。但以左右輥間為主。驅(qū)動單輥的軋制力矩為: 式中: ——軋制力,t; ——力臂系數(shù),熱軋時,= 0.42~0.45,此處取=0.45 ——軋制變形區(qū)長度,=13.23mm。 所以430.4513.23=2560.0N.m 3.2.2 上下輥的軋制力矩的計算 此力矩用以克服軋件變形即變形中發(fā)生于輥面上之軋件摩擦力。驅(qū)

28、動單輥的軋制力矩為: 式中: ——軋制力,t; ——力臂系數(shù),熱軋時,= 0.42~0.45,考慮兩個腿部和上下輥輥面的附加摩擦,本設(shè)計取= 0.45。 ——軋制變形區(qū)長度,=10.6mm。 所以43.80.4510.6=2089.3N.m 3.3 力矩的分配 對腿部做功的是作用在其上的力矩,分別由兩個輥承擔(dān)。根據(jù)軋制過程的實際情況,將軋制力矩的60%由左右輥分擔(dān),而另40%由上下輥承擔(dān),且各承擔(dān)20%。 所以左右輥承受的力矩為: N.m 上下輥所承擔(dān)的20%力矩按照速比放大: N.m 由于單個的上下輥同時承受兩個腿上半部或下半

29、部的力矩,所以其承受的來自腿部的力矩為: N.m 則上下輥所在軸承受的總力矩為: 2089+1325+15361.294=5401.6N.m 第4章 軋輥的設(shè)計 4.1 軋輥的基本類型及結(jié)構(gòu) 4.1.1 軋輥的基本類型 按照軋輥的軸頭形式軋輥分為梅花軸頭軋輥、,萬向軸頭軋輥,帶鍵槽軸頭軋輥,圓柱形軸頭軋輥和帶平臺軸頭軋輥。 4.1.2 軋輥的結(jié)構(gòu) 軋輥是用來對軋件進(jìn)行軋制加工的工具,它是整個工作機(jī)座的中心,機(jī)座的其他組件和機(jī)構(gòu)都是為了裝置、支承和調(diào)整軋輥以及引導(dǎo)軋件正確地進(jìn)入軋輥而設(shè)的。 1. 輥身 輥身是

30、軋輥的中間部分,直接與軋件接觸,經(jīng)常處于高溫、高壓、受沖擊等繁重的工作負(fù)荷以及承受高溫下用水冷卻而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。型鋼軋機(jī)軋輥的輥身上有軋槽,根據(jù)型鋼的要求安排孔型。 2.輥頸 輥頸安排在軸承中,承受軋制壓力,并通過軸承座和壓下裝置把軋制力傳給機(jī)架。輥頸的形狀有圓柱形和圓錐形兩類,圓柱形輥頸用于滑動軸承和滾動軸承,圓錐形輥頸用于液體摩擦軸承。 3.輥頭 輥頭和聯(lián)軸器相連接,傳遞軋制扭矩。輥頭的形狀有梅花軸頭、扁頭和帶有鍵槽的圓柱形三種。梅花軸頭用于和梅花套筒、梅花接軸相連接;扁頭用于和萬向接軸相連接;帶雙鍵槽的圓柱形輥頭,則用鍵與套筒配合組成式輥頭,與萬向接軸或齒形接軸連接。 4.2

31、軋輥材質(zhì)選擇 軋輥是軋機(jī)的主要部件,軋輥材質(zhì)的選擇與軋機(jī)工作特點及損壞形式有密切的關(guān)系,因此,在選擇軋輥材質(zhì)時,除考慮軋輥的工作要求與特點外,還要考慮軋輥常見的破壞形式和破壞原因。 由于粗軋機(jī)和型鋼軋機(jī)軋輥受到較大沖擊負(fù)荷,因此要有足夠的強(qiáng)度,而輥面硬度可放在第二位。初軋機(jī)常用高強(qiáng)度鑄鋼和鍛鋼;型鋼初軋機(jī)多用鑄鋼。在型鋼軋機(jī)的成品機(jī)架上,成品形狀及公差要求嚴(yán)格,要求軋輥有較高的表面硬度及耐磨性,一般選用鑄鐵軋輥。 本設(shè)計中開坯機(jī)軋輥材質(zhì)選用合金鍛鋼。對于萬能軋機(jī),為了降低輥耗,提高產(chǎn)量,本設(shè)計采用的是復(fù)合襯套式軋輥。由于萬能粗軋機(jī)是可逆式往復(fù)軋制且壓下量大,主要考慮軋輥強(qiáng)度,并具

32、有大的摩擦力以利軋件咬入,故其軋輥的輥芯采用鍛鋼,而輥套采用鑄鋼。精軋機(jī)的輥套則采用硬度高、表面光滑且耐磨的球墨鑄鐵。采用復(fù)合襯套式軋輥,使輥套具有較好的耐熱裂性,有利于增加軋機(jī)的作業(yè)率。 4.3 軋輥的系列尺寸計算 4.3.1左右軋輥尺寸計算 本設(shè)計取 D=350.0mm 輥身長度L=80.0mm 選用滾動軸承 輥頸d=(0.6~0.7)D l/d=1.2 取d=0.64D=0.64350=224.0mm 根據(jù)實際情況,本設(shè)計取d=238.0mm 則l=1.2238=285.6.0mm 輥頭 -(5~15)mm

33、取 -10=340.0mm 4.3.2 上下軋輥的尺寸計算 本設(shè)計取D=405.0mm; L=119.0mm 同左右軋輥的尺寸計算方法,選用滾動軸承 輥頸d=(0.6~0.7)D l/d=1.2 本設(shè)計取d=0.64D=0.64405=259.2mm 取d=258mm 則l=1.2259=311.0mm 輥頭 -(5~15)mm 取 -10=395.0mm 4.4 軋輥的校核 通常對輥身計算彎曲,對輥頸則計算彎曲和扭轉(zhuǎn),對傳動端計算扭轉(zhuǎn)。 4.4.1 左右軋輥的校核 (1)輥身 軋制力所在的輥身斷面上彎曲力矩為

34、 其中: 彎曲應(yīng)力 式中 —計算斷面處的軋輥直徑 —壓下螺絲間的中心距 x —所計算的軋槽與支反力的距離 (2)輥頸 輥頸上的彎矩,由最大支反力決定,即 —最大支反力 —壓下螺絲中心線至主輥身邊緣的距離 輥頸危險斷面處的彎曲應(yīng)力和扭轉(zhuǎn)應(yīng)力分別為 =1.1MPa 式中—輥頸危險斷面處的彎矩 —作用在軋輥上的扭轉(zhuǎn)力矩 —輥頸直徑 輥頸強(qiáng)度要按彎扭合成應(yīng)力計算。 采用鋼軋輥,合成

35、應(yīng)力按第四強(qiáng)度理論計算,即: ( 3 )輥頭 其最大扭轉(zhuǎn)應(yīng)力為: 軋輥的安全系數(shù)一般取為n=5,則許用應(yīng)力。軋輥材料的許用應(yīng)力查得: 鑄鋼:強(qiáng)度極限=500~600Mpa;許用應(yīng)力=100~120Mpa 取=500Mpa,則 因為 所以 左右軋輥強(qiáng)度滿足條件。 4.4.2 上下軋輥的校核 上下軋輥的校核方法同左右軋輥的校核。 (1)輥身 軋制力所在的輥身斷面上彎曲力矩為 其中: 彎曲應(yīng)力 (2)輥頸 輥頸上的彎矩,由最大支反力決定,即 輥頸危險斷面處的

36、彎曲應(yīng)力和扭轉(zhuǎn)應(yīng)力分別為 =1.6MPa 輥頸強(qiáng)度要按彎扭合成應(yīng)力計算。 采用鋼軋輥,合成應(yīng)力按第四強(qiáng)度理論計算,即: ( 3 )輥頭 其最大扭轉(zhuǎn)應(yīng)力為 軋輥的安全系數(shù)一般取為n=5,則許用應(yīng)力。軋輥材料的許用應(yīng)力查得: 鑄鋼:強(qiáng)度極限=500~600Mpa;許用應(yīng)力=100~120MPa 取=500Mpa,則 因為 所以 上下軋輥強(qiáng)度滿足條件。 綜上所述:經(jīng)校核左右上下軋輥均滿足強(qiáng)度條件。 4.5萬能軋機(jī)輥型設(shè)計 4.5.1萬能精軋機(jī)輥型設(shè)計 萬能精軋機(jī)輥型設(shè)計

37、主要是確定H型鋼邊部內(nèi)側(cè)間距,即UF孔型水平輥寬度WF。萬能精軋機(jī)軋輥示意圖如圖4-1所示: 萬能精軋機(jī)水平輥輥寬計算,基本公式為: = (式4.1) 圖4-1 萬能精軋機(jī)軋輥示意圖 式中: ——萬能精軋機(jī)水平輥輥寬,mm; ——H型鋼高度,mm; ——H型鋼翼緣厚度,mm; ——熱膨脹系數(shù),參考經(jīng)驗值,一般為1.00~1.013,本設(shè)計取1.013。 考慮到軋輥車削和軋件產(chǎn)品的尺寸要求,必須求得精軋機(jī)水平輥輥寬范圍也即其最大值和最小值,公式

38、如下: max=[H+-2(t2+)]β (式4.2) min=[H+-2(t2+)]β (式4.3) 式中: ——高度方向上的公差,mm; =0.76mm; ——軋件翼緣厚度方向上的公差,mm;=0.25mm; 將本設(shè)計代表產(chǎn)品規(guī)格尺寸代入公式,得: =(125-23.25)1.013=120.0mm max=[125+0.76-2(3.25-0.25)cos0.25o]1.013=121.3mm min==[

39、125-0.76-2(3.25+0.25)cos0.25o]1.013=118.8mm 綜合以上,本設(shè)計取=121mm。同時,過渡圓角半徑=R=4.57mm,另外,為了提高軋輥重車率,適當(dāng)取側(cè)壁傾角θ=0.25。 本產(chǎn)品B小于100mm,所以立輥采用小立輥,=80mm。 4.5.2萬能粗軋機(jī)輥型設(shè)計 萬能粗軋機(jī)輥型設(shè)計主要是確定水平輥寬度。 其圖形如下(圖4-2): 圖4-2 萬型能粗軋機(jī)孔型示意圖 為了保證軋制穩(wěn)定,防止出現(xiàn)折疊、腹板偏心等缺陷,通常使<,計算公式如下: =-Δ (式

40、4.4) 式中: Δ4——調(diào)整余量,一般為2mm~5mm,本設(shè)計取Δ4=2mm 故 =121-2=119mm 同時,取=10mm,較大點對軋制有利。另外,為了提高軋輥重車率,取側(cè)壁傾角θ=5。 同精軋機(jī),立輥輥身長取80mm。 4.5.3軋邊機(jī)輥型設(shè)計 軋邊機(jī)輥型設(shè)計主要是確定水平輥寬和軋邊機(jī)槽深。 其圖形如下(圖4-3): 圖4-3 軋邊機(jī)示意圖 :軋槽深度;We:軋邊機(jī)輥寬; 1)軋邊機(jī)輥寬設(shè)計 軋邊機(jī)的作用主要是控制H型鋼的翼緣端部的形狀,也能控制翼緣的寬度,但有一定的限度,對腹板并沒有壓下。設(shè)計時,一般在軋輥表面開

41、有凹槽,以防止調(diào)整時軋輥接觸軋件,造成軋機(jī)負(fù)荷過大。 基本計算式為: =-Δ (式4.5) 式中: Δ——調(diào)整余量,取1-3mm,本設(shè)計取Δ5=2mm。 =119-2=117mm 2)軋邊機(jī)槽深設(shè)計 在設(shè)計軋邊機(jī)槽深時,也應(yīng)考慮軋件寬度外形尺寸、公差尺寸、軋輥傾角、熱脹系數(shù)等因素的影響。 軋邊機(jī)槽深公式為: =[β(B-t1)cosθ /2]-Δ (式4.6) 式中:——軋邊機(jī)槽深,mm; B ——軋件

42、寬度,mm; θ——軋輥側(cè)壁斜度,θ取5; Δ——用于防止軋制時軋件于軋輥輥身接觸的調(diào)整余量,一般取 3~5mm, 本設(shè)計取Δ=5mm。 故 =[1.013(57.15-2.33)cos5/2] -5 =22.7mm 第 5 章 電動機(jī)功率的計算及其選擇 5.1 電機(jī)功率計算 由于電機(jī)本身具有一定的超載調(diào)節(jié)功能,所以計算額定功率暫不計入超載系數(shù)。 上下輥電機(jī)功率計算:由功率計算公式

43、式中 P——功率,kw; T——轉(zhuǎn)矩,N.m; N——轉(zhuǎn)速,轉(zhuǎn)/分。 暫不取軋機(jī)的傳動效率。 所以 P=5401.6x212/9550=120.0Kw 由于單機(jī)有兩個輸入軸,則總功率:=2x120=240Kw 5.2 電機(jī)型號的選擇 綜合以上數(shù)據(jù),查表得電動機(jī)的相關(guān)數(shù)據(jù)如下表5-1 型號 額定功率/kW 轉(zhuǎn)動慣量/(kgm^2) 額定轉(zhuǎn)速/(r/min) JS2-400S2-4 250 5.75 2965 表5-1 第 6 章 軸的設(shè)計 6.1 水平軸的設(shè)計計算 已知,軸的輸出功率為P=120KW,轉(zhuǎn)速n=

44、212r/min, 來自垂直軸的徑向力不滿一噸,相對水平軸所受的徑向力(軋制壓力)和扭矩可忽略不計。 6.1.1 初定水平軸端直徑 根據(jù)式 式中 C——軸的材料和受載情況確定的系數(shù); P——軸傳遞的功率,kw; n——軸的轉(zhuǎn)速,r/min。 軸材料選取20CrMnTi,上式取C=100。 則 考慮軸端有鍵槽,軸頸應(yīng)增大4%-5%,故取d=φ80.0mm。 滑套與軸之間的配合為間隙配合,暫取H9/h8,滑套外徑與軸承內(nèi)徑的配合為H9/f9。 6.1.2 水平軸的疲勞強(qiáng)度校核 (1) 危險截面的確定 取截面a-a和b-

45、b為危險斷面,由于a-a面只受扭矩且數(shù)值相對較小,所以只校核b-b面,由于b-b截面除了承受扭矩外,還承受兩個支撐軸承之間的較大的彎矩,所以取此處的截面直徑進(jìn)行校核。 (2) 危險截面的安全系數(shù) 軸的材料去20CrMnTi,疲勞極限為49公斤/毫米,屈服極限為85公斤/毫米,軸承軸頸同時承受較大的彎矩和扭矩。 上述彎矩計算時,軸承與軋輥中線距離取100mm,根據(jù)圖的數(shù)據(jù),此值取80mm,則安全系數(shù)為: 6.1.3水平軸靜強(qiáng)度校核 所以靜強(qiáng)度通過校核。 6.1.4鍵的強(qiáng)度校核 大齒輪與水平軸的聯(lián)結(jié),選用A型平鍵(GB 1096-79

46、),雙鍵聯(lián)結(jié)。取軸頸d=φ90mm,查表鍵的尺寸為:bxhxL=25x14x(70~90)。 鍵的平穩(wěn)工作比壓[P]=10-12Kg/mm2 , 當(dāng)在沖擊工況下取[P]=6-9Kg/mm2 K=0.5h=7mm,l=L-b=(70~90)-25=45~65mm 工作面的比壓為:。 采用雙鍵,對稱180度布置,此時鍵的工作面的比壓為: 。 所以,鍵的強(qiáng)度滿足要求。 6.2 垂直軸的設(shè)計計算 6.2.1 垂直軸的輸出功率 根據(jù)軋制力和力矩以及功率的計算結(jié)果,垂直軸承擔(dān)的功率為:44KW 6.2.2 初定垂直軸端直徑 由 考慮軸端有鍵槽,軸頸應(yīng)增

47、大4%-5%,故取d=φ60mm。 滑套與軸之間的配合為間隙配合,暫取H9/h8,滑套外徑與軸承內(nèi)徑的配合為H9/f9。 6.2.3 垂直軸的疲勞強(qiáng)度校核 上述彎矩計算時,軸承與軋輥中線距離取80mm,根據(jù)圖的數(shù)據(jù),此值若取60mm,則安全系數(shù)為: 6.2.4垂直軸靜強(qiáng)度校核 所以靜強(qiáng)度校核通過。 6.2.5 鍵的強(qiáng)度校核 大齒輪與水平軸的聯(lián)結(jié),選用A型平鍵(GB 1096-79),雙鍵聯(lián)結(jié)。取軸頸d=φ60mm,查表鍵的尺寸為:bxhxL=18x11x(60~80)。 鍵的平穩(wěn)工作比壓[P]=10~12Kg/mm2 , 當(dāng)在沖擊工

48、況下取[P]=6~9Kg/mm2 K=0.5h=5.5mm,l=L-b=(60~80)-18=42~62mm 工作面的比壓為:。采用雙鍵,對稱180度布置,此時鍵的工作面的比壓為: 。 所以還需加大軸頸。將軸頸加大至d=φ75mm. 查表鍵的尺寸為:bxhxL=20x12x(60~80)。 鍵的平穩(wěn)工作比壓[P]=10~12Kg/mm2 , 當(dāng)在沖擊工況下取[P]=6~9Kg/mm2 K=0.5h=6mm,l=L-b=(60~80)-20=40~60mm 工作面的比壓為:。 采用雙鍵,對稱180度布置,此時鍵的工作面的比壓為:

49、 。 所以,鍵的強(qiáng)度滿足要求。 6.3聯(lián)軸器的選擇 聯(lián)軸器是用來連接兩軸或其他旋轉(zhuǎn)件,是其一同轉(zhuǎn)動并傳動轉(zhuǎn)矩的通用機(jī)械部件。 用聯(lián)軸器連接的軸,在機(jī)器運轉(zhuǎn)時兩軸不能分離,只有停車后經(jīng)過拆卸才能分離,某些聯(lián)軸器還具有保護(hù)和自我控制的作用。 根據(jù)載荷大小機(jī)特性、工作轉(zhuǎn)速、補(bǔ)償性能、工作環(huán)境等因素,選則型號為,選則型號為的鼓形齒聯(lián)軸器(JB/T8854.2-2001)。 其公稱轉(zhuǎn)矩,許用轉(zhuǎn)速,而軋輥軸上的轉(zhuǎn)矩,電機(jī)的額定轉(zhuǎn)速,所以選擇的聯(lián)軸器符合條件。 6.4 滾動軸承壽命計算 一、設(shè)計參數(shù)   徑向力 Fr=438000 (N)   軸向力 Fa=0

50、(N)   圓周力 Ft=0 (N)   軸頸直徑 d1=90 (mm)   轉(zhuǎn)速 n=212 (r/min)   要求壽命 Lh=4500 (h)   作用點距離 L=158 (mm)   Fr與軸承1距離 L1=79 (mm)   Fr與軸心線距離 La=202 (mm)   溫度系數(shù) ft=1   潤滑方式 Grease=油潤滑 二、選擇軸承型號   軸承類型 BType=圓錐滾子軸承   軸承型號 BCode=30318   軸承內(nèi)徑 d=90 (mm) 軸承外徑 D=190 (mm) 基本額定動載荷 C=342000 (N)   基本額定靜

51、載荷 Co=440000 (N)   極限轉(zhuǎn)速(油) nlimy=2600 (r/min) 三、計算軸承受力   軸承1徑向支反力 Fr1=219000 (N)   軸承1軸向支反力 Fa1=177488.78 (N)   軸承2徑向支反力 Fr2=219000 (N)   軸承2軸向支反力 Fa2=177488.78 (N) 四、計算當(dāng)量動載荷   當(dāng)量動載荷 P1=262800 (N)   當(dāng)量動載荷 P2=262800 (N) 五、校核軸承壽命   軸承工作溫度 T=<=120 (℃)   軸承壽命 Lh=5463 (h)

52、  驗算結(jié)果 Test=合格 第 7 章 錐齒輪的設(shè)計 7.1 錐齒輪的簡介 錐齒輪傳動用于傳遞兩相交軸之間的運動和動力,有直齒、斜齒和曲線齒之分,直齒最常用,斜齒已逐漸被曲線齒所代替。軸交角可以為任意角度,最常用的是90。本次設(shè)計中選用軸交角為90的直齒錐齒輪。 7.2 錐齒輪的尺寸設(shè)計 1.初選材料和參數(shù) (1)初步選齒輪材料為20經(jīng)滲碳淬火處理,調(diào)質(zhì)處理硬度范圍在(58~63)HRC; (2) 齒輪齒數(shù)=14,大輪轉(zhuǎn)速n=960r/min,小輪懸臂支撐,大輪兩端支撐, 2.按齒面接觸疲勞強(qiáng)度簡化設(shè)計公式設(shè)計主要參數(shù) (1)確定設(shè)計公式中各參數(shù)

53、 1)齒數(shù)比 u=1.1 2)取齒寬系數(shù)取 =0.295 3)載荷系數(shù)K 一般可取1.3~1.6,取K=1.5. 4)許用接觸應(yīng)力 =/S 是接觸疲勞壽命系數(shù),是接觸疲勞強(qiáng)度極限,S是安全系數(shù) 查表得 =0.98 查機(jī)械設(shè)計手冊(機(jī)械工業(yè)出版社)圖3.2-16d得=1500N/mm 最小安全系數(shù)取 S=1.1, 可得許用接觸應(yīng)力 =0.9815001.1=1336.4 N/mm 5)大輪轉(zhuǎn)矩 這里我們用電機(jī)額定轉(zhuǎn)矩來計算和校核錐齒輪。 則大輪分度圓直徑

54、 =966mm =167.3mm 根據(jù)安裝使用情況,取大端模數(shù) m=12 則=mz=168mm (2)幾何尺寸計算 1)齒數(shù) 2)齒數(shù)比 3)大端模數(shù) 4)分度圓直徑 5)節(jié)錐角 6)錐距 7)齒寬 8)齒距 9) 高度變位系數(shù) (GB齒制) 10)切向變位系數(shù) (GB齒制) 11)齒頂高 12)齒根高 13)齒寬中點分度圓直徑

55、 其中 14)齒寬中點模數(shù) 15)全齒高 16)大端齒頂圓直徑 17)齒根角 18)齒頂角 ;等頂隙 19)頂錐角 20)根錐角 21)大端分度圓弦齒厚 22)大端分度圓弦齒高 7.3 錐齒輪的校核 7.3.1齒面接觸疲勞強(qiáng)度校核計算基本公式 查教材機(jī)械設(shè)計表8-5得 查教材機(jī)械設(shè)計圖8-15得 查教材機(jī)械設(shè)計表8-2

56、 查教材機(jī)械設(shè)計表8-9 查教材機(jī)械設(shè)計圖8-6 故 K=1.5x1.63x1.3=3.2 所以 所以通過校核。 7.3.2 齒根彎曲疲勞強(qiáng)度的校核 查教材機(jī)械設(shè)計圖8-29,圖8-30 分別得: 所以 所以抗彎強(qiáng)度滿足要求。 參考文獻(xiàn) [1]黃慶學(xué)主編.軋鋼機(jī)械設(shè)計[M].北京:冶金工業(yè)出版社,2007. [2]張小平,秦建平主編.軋制原理[M].北京:冶金機(jī)械出版社,2006. [3]濮良貴主編.機(jī)械設(shè)計[M].北京:高等教育出版社,2006. [4]陸鳳儀,

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59、問題、分析問題、解決問題的能力。恩師淵博的知識、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、求實創(chuàng)新的工作作風(fēng)和樂觀向上的謹(jǐn)慎風(fēng)范,令我肅然起敬,成為比知識更為重要的財富。 在設(shè)計過程中,通過運用四年來所學(xué)的知識,老師的指導(dǎo),同學(xué)的幫助和查閱大量的資料,使自己受益匪淺,對于我這個即將踏上工作崗位的學(xué)生來說,這次設(shè)計不僅是我的畢業(yè)設(shè)計,它也是我步入社會參加工作的第一份答卷。 同時冶金機(jī)械教研室的各位老師們在我四年的學(xué)習(xí)、生活上也給了我無微不至的關(guān)懷和鼓勵。我在學(xué)習(xí)中取得的進(jìn)步和獲得的成果,均離不開各位老師的諄諄教誨。在此,我要向辛勤培育我四年的老師們致以最崇高的敬意和最誠摯的感謝。 專心---專注---專業(yè)

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