球形儲罐施工及驗收規(guī)范

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1、 球形儲罐施工及驗收規(guī)范 GBJ94 — 86 目 錄 第一章　總則 　　　　第二章　零部件的檢查和驗收 　　　　　第一節(jié)　一般規(guī)定 　　　　　第二節(jié)　材料 　　　　　第三節(jié)　球殼板 　　　　　第四節(jié)　支柱 　　　　　第五節(jié)　產(chǎn)品零部件的油漆、包裝和運輸 　　　　第三章　現(xiàn)場組裝 　　　　　第一節(jié)　一般規(guī)定 　　　　　第二節(jié)　球罐組裝 　　　　　第三節(jié)　零部件安裝 　　　　　第四節(jié)　球罐尺寸的檢查 　　　　第四章　焊接 　　　　　第一節(jié)　焊接工藝評定 　　　　　第二節(jié)　焊工資格 　　　　　第

2、三節(jié)　焊接要求 　　　　　第四節(jié)　球罐的焊接施工 　　　　　第五節(jié)　修補 　　　　第五章　焊縫檢驗 　　　　　第一節(jié)　焊縫的外觀檢查 　　　　　第二節(jié)　無損檢驗人員資格 　　　　　第三節(jié)　射線探傷和超聲探傷 　　　　　第四節(jié)　磁粉探傷和滲透探傷 　　　　　第五節(jié)　復驗 　　　　第六章　現(xiàn)場焊后整體熱處理 第一節(jié)　一般規(guī)定 　　　　　第二節(jié)　熱處理工藝 　　　　　第三節(jié)　保溫要求 　　　　　第四節(jié)　測溫系統(tǒng) 　　　　　第五節(jié)　柱腳處理 　　　　第七章　產(chǎn)品焊接試板檢驗 　　　　　第一節(jié)　產(chǎn)品焊接試板的制備要求 　　　　　第二節(jié)　

3、試樣的試驗要求 　　　　第八章　耐壓試驗和氣密性試驗 　　　　　第一節(jié)　耐壓試驗 　　　　　第二節(jié)　氣密試驗 　　　　第九章　交工驗收 　　　　附錄一　名詞解釋 　　　　附錄二　窗形拘束裂紋試驗 　　　　附錄三　交工驗收表格 　　　　　附錄三　交工驗收表格 (1) 　　　　　附錄三　交工驗收表格 (2) 　　　　　附錄三　交工驗收表格 (3) 　　　　附錄四　本規(guī)范用詞說明 　　　　附加說明 主編部門：中華人民共和國石油工業(yè)部 　　 批準部門：中華人民共和國國家計劃委員會 施行日期： 1987 年 1 月 1 日 　　 關于發(fā)布《

4、球形儲罐施工及驗收規(guī)范》的通知 　　 計標〔 1986 〕 962 號 　　 根據(jù)原國家建委（ 81 ）建發(fā)設字 546 號文的要求，由石油部會同有關單位共同編制的《球形儲罐施工及驗收規(guī)范》，已經(jīng)有關部門會審?，F(xiàn)批準《球形儲罐施工及驗收規(guī)范》 GBJ94—86 為國家標準，自 一九八七年一月一日起 施行。 　　 本規(guī)范由石油部負責管理，其具體解釋工作由石油部施工技術研究所負責，由我委基本建設標準定額研究所組織出版發(fā)行。 中華人民共和國國家計劃委員會 一九八六年六月九日 　　 編制說明 　　 本規(guī)范是根據(jù)原國家建委（ 81 ）建發(fā)設字第 546 號通知的要求，由石

5、油工業(yè)部負責主編，會同機械工業(yè)部、冶金工業(yè)部、化學工業(yè)部、城鄉(xiāng)建設環(huán)境保護部、紡織工業(yè)部和中國石油化工總公司等部門所屬單位組成《球形儲罐施工及驗收規(guī)范》編委會共同編制而成。 　　 在編制過程中，本著 “ 技術先進、經(jīng)濟合理、安全適用、確保質(zhì)量 ” 的精神，在總結(jié)我國制造球形儲罐經(jīng)驗的基礎上，參照國外的先進標準，并廣泛征求了全國有關單位的意見，經(jīng)反復討論、修改，最后由石油工業(yè)部會同全國有關單位審查定稿。 　　 本規(guī)范共分九章和四個附錄，主要內(nèi)容有：總則、零部件的檢查和驗收、現(xiàn)場組裝、焊接、焊縫檢驗、現(xiàn)場焊后整體熱處理、產(chǎn)品焊接試板檢驗、耐壓試驗和氣密性試驗以及交工驗收等。 　　 在本

6、規(guī)范施行過程中，請各單位結(jié)合工程實踐和科學研究，認真總結(jié)經(jīng)驗，如發(fā)現(xiàn)需要修改和補充之處請將意見寄交石油部施工技術研究所（天津塘沽），以便今后修訂時參考。 石油工業(yè)部 一九八六年四月 　　 主要符號 b1 ， b2 ， b3 任意寬度方向弦長 D 球罐設計內(nèi)徑 D1 基礎中心圓直徑 d 法蘭外徑 E 間隙 e1 對口錯邊量 e2 角變形 H 支柱高度 I 焊接電流 L 球殼板弦長 L1 長度方向弦長 L2 對角線弦長 l1 最大角變形處球殼與樣板的徑向距離 l2 標準球殼與樣板的徑向距離 Q 焊接線能量 R 規(guī)定的球殼內(nèi)

7、或外半徑 R 樣板　　樣板的曲率半徑 S 相鄰支柱基礎中心距 S1 支柱基礎上的地腳螺栓中心與基礎中心圓的間距 S2 支柱基礎地腳螺栓預留孔中心與基礎中心圓的間距 U 電弧電壓 V 焊接速度 α 坡口角度 δ ， δ1 ， δ2 球殼板厚度 Δ 球罐支柱垂直度偏差 　　 第一章　總則 　　 第 1.0.1 條 本規(guī)范適用于設計溫度高于－ 20 ℃ 、壁厚小于或等于 50mm 的碳素鋼及低合金鋼制焊接球形儲罐（以下簡稱球罐）的施工及驗收。 　　 本規(guī)范不適用于下列球罐： 　　 一、核工業(yè)用球罐； 　　 二、非固定（如車載或船載）的球罐； 　

8、　 三、雙層結(jié)構(gòu)的球罐。 　　 第 1.0.2 條 對液化石油氣的球罐，當設計溫度低于或等于－ 20 ℃ 時，如殼體工況條件下應力（總體一次薄膜應力）不大于所選用材料的屈服強度的 1/6 時，可按常溫球罐處理。 　　 第 1.0.3 條 球罐應按設計進行施工。如需修改設計圖時，必須取得原設計單位同意，并簽署設計更改文件。 　　 第 1.0.4 條 球罐的施工及驗收除應遵守本規(guī)范的規(guī)定外，尚應遵守現(xiàn)行國家有關標準、規(guī)范的規(guī)定。 第二章　零部件的檢查和驗收 　　 第一節(jié)　一般規(guī)定 　　 第 2.1.1 條 球罐的球殼板、人孔法蘭、接管、補強圈、支柱及拉桿等零部件的出廠證

9、明書應包話下列內(nèi)容： 　　 一、球罐零部件出廠合格證； 　　 二、材料代用審批手續(xù)； 　　 三、各種材料質(zhì)量證明書及球殼板材料的復驗報告； 　　 四、鋼板超聲探傷報告；毛坯及零件探傷記錄； 　　 五、球殼板周邊超聲探傷報告； 　　 六、坡口和焊縫無損探傷報告（包括探傷部位圖）； 　　 七、成形試板檢驗報告； 　　 八、焊接試板試驗報告。 第二節(jié)　材料 　　 第 2.2.1 條 球罐受壓件及支柱所用的材料應符合設計要求。球罐非受壓件的材料的焊接性能應與球殼板材料相適應。 　　 第 2.2.2 條 每臺產(chǎn)品應取一塊成形試板，進行拉力、彎曲和常溫沖擊試驗。

10、試板從成形后的球殼板上切取，其切取方向應與鋼板取樣方向一致。 　　 第 2.2.3 條 球殼板用的鋼板應按設計要求進行超聲探傷。碳素鋼板應符合《壓力容器用鋼板超聲波探傷》（ JB1150—73 ）規(guī)定的 Ⅲ 級要求；低合金鋼板應符合 Ⅱ 級要求。 　　 第 2.2.4 條 殼體凸緣和人孔補強圈等受壓元件用的鍛件，應符合《壓力容器鍛件技 　第三節(jié)　球殼板 　　 第 2.3.1 條 球殼的結(jié)構(gòu)型式應符合設計要求。每塊球殼板本身不得拼接。 　　 第 2.3.2 條 制造廠提供的球殼板應具有良好的表面質(zhì)量，對超過標準的缺陷應按本規(guī)范第四章第五節(jié)的規(guī)定進行修補。 　　 第 2.3

11、.3 條 球殼板實測厚度不得小于設計厚度扣除鋼板負偏差與加工減薄量之和。 　　 第 2.3.4 條 球殼板的外形尺寸應符合下列要求： 　　 一、用樣板檢查球殼板的曲率時，其允許偏差應符合表 2.3.4—1 的規(guī)定（圖 2.3.4—1 ～ 2 ）。 球殼板曲率允許偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表 2.3.4—1 球殼板弦長 L(m) 應采用的樣板弦長 (m) 任何部位允許間隙 E(mm) L≥2 2 ≤3 1.5≤L<2 1.5 L<1.5 1 　　二、幾何尺寸允許偏差應符合表 2.3.4 —2 的規(guī)定（圖 2.3.4

12、—3 ～ 4 ）。 球殼板幾何尺寸允許偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 表 2.3.4—2 序　　號 項　　目 允許偏差 (mm) 1 長度方向弦長 L 1 2.5 2 任意寬度方向弦長 b 1 、 b 2 、 b 3 2 3 對角線弦長 L 2 3 4 兩條對角線間的距離 ≯ 5 　　注：對薄壁和剛性差的球殼板，可檢查弧長。其允許偏差應符合表 2.3.4 —2 中 1 、 2 和 3 項的規(guī)定。 　　 圖 2.3.4 —1 球殼板曲率允許偏差 　　 圖 2.3.4 —2 球殼板

13、曲率允許偏差 　　 圖 2.3.4 —3 球殼板幾何尺寸允許偏差 　　 圖 2.3.4 —4 球殼板幾何尺寸允許偏差 　 第 2.3.5 條 由制造廠加工的珠殼板焊縫坡口應符合下列要求： 　　 一、氣割坡口表面： 1 平面度（ B ） 　　 當板厚 δ≤ 20mm 時， B≤0.04δ ； δ ＞ 20mm 時， B≤0.025δ ； 2 表面粗糙度（ G ）應小于或等于 25μm ； 3 缺陷間的極限間距（ Q ）應大于或等于 0.5m ； 4 熔渣與氧化皮應清除干凈，坡口表面不應有裂紋和分層等缺陷存在。高強鋼球殼板坡口

14、表面經(jīng)滲透探傷，不應存在裂紋、分層和夾渣等跡痕。 　　 二、坡口尺寸（圖 2.3.5 ） 1 ．坡口角度（ α ）的允許偏差應為土 230′ ； 2 ．坡口鈍邊（ L3 ）及坡口深度（ L 4 ）的允許偏差應為 1.5mm 。 　　 圖 2.3.5 球殼板坡口尺寸 　　 第 2.3.6 條 每塊球殼板沿周邊 100mm 范圍內(nèi)均應進行全面積超聲探傷，其結(jié)果應符合本規(guī)范第 2.2.3 條的規(guī)定。 　　 第 2.3.7 條 當相鄰板的厚度差大于或等于 3mm 或大于 1/4 薄板厚度時 , 厚板邊緣應按圖 2.3.7 削成斜邊 , 削邊后的端部厚度應等于薄板厚度。

15、 　　圖 2.3.7 不同厚度的球殼板焊接時對玻殼板的要還應 　　 第 2.3.8 條 制造廠提供的球罐焊接工藝評定試板不應少于 8 塊，其尺寸應為 300500 （ mm ）；產(chǎn)品焊接試板每臺應為 4 塊 , 其尺寸應為 300650 （ mm ）。上述試板應與球殼板同鋼號同厚度。 第四節(jié)　支柱 　　 第 2.4.1 條 球罐支柱全長的直線度應小于或等于全長的 1/1000 且不大于 10mm 。 　　 第 2.4.2 條 支柱與支柱底板焊接后應保持垂直，其垂直度允許偏差不應超過 2mm （圖 2.4.2 ）。 　　 圖 2.4.2 支柱與支柱底

16、板的垂直度 第五節(jié)　產(chǎn)品零部件的油漆、包裝和運輸 　　 第 2.5.1 條 球殼板內(nèi)外表面應除銹并應各涂底漆兩道，但坡口表面及內(nèi)外邊緣 50mm 范圍內(nèi)應涂可焊性涂料。每塊球殼板上的鋼號、批號標記應以白色油漆框出。 　　 第 2.5.2 條 運輸及存放球殼板時，應采用鋼結(jié)構(gòu)托架包裝，并應用拉緊箍將球殼板緊箍在托架上，球殼板的凸面應向上，各球殼板之間應墊以柔性材料，重迭塊數(shù)不宜超過六塊，每個包裝件的總重不宜超過 15t 。 　　 第 2.5.3 條 法蘭、人孔和試板等宜裝箱運輸，拉桿等桿件宜集束包扎。 　　 第 2.5.4 條 所有加工件表面應涂防銹油脂。拉桿

17、螺紋應妥當保護，防止損壞。 第三章　現(xiàn)場組裝 　　 第一節(jié)　一般規(guī)定 　　 第 3.1.1 條 球罐安裝前應對基礎各部位進行檢查和驗收（圖 3.1.1 ），其偏差應符合表 3.1.1 的規(guī)定。 圖 3.1.1 基礎檢查部位示意圖 基礎各部尺寸允許偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表 3.1 序　號 項　　目 允許偏差 1 基礎中心圓直徑 (D 1 ) 球罐容積 <1000 5mm 球罐容積 ≥1000 D/ 2000mm 2 基礎方位 1 3 相鄰支柱基礎中心距 (S) 2mm

18、 4 支柱基礎上的地腳螺栓中心與基礎中心圓的間距 (S 1 ) 2mm 5 支柱基礎地腳螺栓預留孔中心與基礎中心圓的間距 (S 2 ) 8mm 6 基礎標高 各支柱基礎上表面的標高 － D 1 /1000 且不低于－ 15mm 相鄰支柱的基礎標高差 ≤ 4mm 7 單個支柱基礎上表面的表面平面度 采用地腳螺栓固定的基礎 5mm 采用預埋地腳板固定的預埋鋼板 2mm 　　注： D 為球罐設計內(nèi)徑。 第 3.1.2 條 安裝球罐時，應按下列要求對球罐零部件進行復查： 　　 一、對球罐零部件的數(shù)量及每塊球殼板的曲

19、率、幾何尺寸和機械損傷，進行全面復查。 　　 二、對球殼板進行超聲波探傷和厚度測量，抽檢數(shù)量應為球殼板總數(shù)的 20% 。每帶不得少于 2 塊 , 上、下極不得少于 1 塊。厚度測量點每塊球殼板應為 5 個。 　　 三、如對材質(zhì)有懷疑時，應對材料的化學成分、機械性能進行復驗。 　　 第 3.1.3 條 影響球罐焊后熱處理及充水沉降的零部件，應在焊后熱處理及沉降完畢后再與球罐固定。 第二節(jié)　球罐組裝 　　 第 3.2.1 條 球罐組裝時，可利用工卡具調(diào)整球殼板對口間隙、錯邊量及角變形。不應采用機械方法進行強力組裝。 　　 第 3.2.2 條 球殼板組裝應符合下列規(guī)定：

20、　　 一、采用手工電弧焊時，對口間隙應為 3mm ，間隙允許偏差應為 2mm 。 　　 注：采用其他焊接方法時，應以焊接工藝評定報告為準。 　　 二、對口錯邊量（ e1 ）應符合下列規(guī)定： 1 ．等厚度球殼扳（圖 3.2.2—1 ）： e1≤0.1δ ，且≯ 3mm ； 2 ．相鄰板厚差小于 3mm 時（圖 3.2.2—2 ）： e1≤0.1δ1 ＋（ δ2 － δ1 ），且≯ 4mm 。 　　 圖 3.2.2 —1 等厚度球殼板組裝時的對口錯邊量 圖 3.2.2 —2 不等厚度球殼板組裝時的對口錯邊量 　　 三、用弦長不小于 1m 的樣板測量檢查對接

21、接頭的角變形（包括錯邊量） , 組裝后不應大于 7mm （圖 3.2.2—3 ）。角變形的檢查宜沿對接接頭每 500mm 長測量一點。 e2 可按下列公式計算： e 2 ＝ l 1 － l 2 　　　?。?3.2.2 ） 　　 式中 e2—— 角變形； l 1 —— 最大角變形處球殼與樣板的徑向距離； l 2 —— 標準球殼與樣板的徑向距離， l2 ＝ lR － R 樣板 l ； R—— 規(guī)定的球殼內(nèi)或外半徑； R 樣板 —— 樣板的曲率半徑。 圖 3.2.2 —2 球殼板組裝時的角變形 　　 第 3.2.3 條 組裝時，下列相鄰焊縫的邊緣距離不應小

22、于 3 倍球殼板厚度，且不得小于 100mm 。 　　 一、相鄰兩帶的縱焊縫； 　　 二、支柱與球殼的角焊縫至球殼板的對接焊縫； 　　 三、球罐人孔、接管、補強圈和連接板等與球殼的連接焊縫至球殼板的對接焊縫及其相互之間的焊縫。 第三節(jié)　零部件安裝 　　 第 3.3.1 條 人孔及接管等受壓件的安裝應符合下列要求： 　　 一、人孔、接管的開孔位置允許偏差不應大于 5mm 。 　　 二、人孔、接管外伸長度允許偏差不應大于 5mm 。 　　 三、除設計有規(guī)定外，接管法蘭平面應與接管中心軸線垂直，其允許偏差不應大于 d/100 （ d 為法蘭外徑），并且當 d 大于 1

23、00mm 時，其允許偏差不應大于 3mm 。 　　 四、補強圈應與珠殼板緊密貼合。 　　 第 3.3.2 條 支柱的安裝應符合下列規(guī)定： 　　 一、支柱用墊鐵找正時，每疊墊鐵高度不應小于 25mm ，且不宜多于 3 塊。斜墊鐵應成對使用，接觸緊密。找正完畢后，應點焊牢固。 　　 二、支柱安裝找正后，在球罐徑向和周向兩個方向的垂直度允許偏差 Δ （ Δ ＝ la 1 － a 2 l ）應符合下列規(guī)定（圖 3.3.2 ）： 1 ．當支柱高度 H≤ 8000mm 時， Δ≤ 12mm ； 2 ．當支柱高度 H ＞ 8000mm 時， Δ≤0.0015H ，且  15mm 。

24、 　　 三、拉桿安裝時應對稱均勻擰緊。 　　圖 3.3.2 支柱安裝的垂直度檢查 a 1 — 柱頂與鉛垂線的距離； a 2 — 柱下部與鉛垂線的距離 　　 第 3.3.3 條 球罐上的連接板的安裝應符合下列規(guī)定： 　　 一、連接板應與珠殼緊密貼合，并在熱處理之前與球殼相焊。如果連接板與球殼的角焊縫是連續(xù)焊縫時，應在不易流進雨水的部位留出通氣孔隙。 　　 二、連接板的安裝位置允許偏差不應大于 10mm 。 第三節(jié)　射線探傷和超聲探傷 　　 第 5.3.1 條 球罐的對接焊縫（包括人孔和公稱直徑大于或等于 250mm 接管的對接焊縫）應按設計要求進行射線或超聲探

25、傷檢驗 . 并應符合下列要求： 　　 一、進行 100% 超聲探傷時，還應對超探部位作射線探傷復檢。復檢長度不應少于所探焊縫總長的 20% ，且不應小于 300mm 。 　　 二、進行 100% 射線探傷時，對壁厚大于 38mm 的球罐還應作超聲探傷復檢。復檢長度不應少于所探焊縫總長的 20% 。 　　 三、采用上述兩種方法進行焊縫檢驗時，均應符合各自的合格標準，復檢部位應包括全部丁字焊縫。 　　 四、進行局部檢驗時，其數(shù)量不應少于對接焊縫總長的 20 ％。局部檢驗部位應包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。 　　 第 5.3.2 條 射線探傷除應符合《鋼焊縫射線照相

26、及底片等級分類法》（ GB3323—82 ）的規(guī)定外，還應符合下列要求： 　　 一、射線探傷焊縫檢驗應在焊接完成 24h 以后進行。 　　 二、射線照相的透度計靈敏度不應大于 2% 。射線照相方法可采用（ GB3323—82 ）標準的甲級或乙級。 　　 三、要求 100% 射線探傷的對接焊縫的合格級別應為（ GB3323—82 ）標準的Ⅱ級。要求局部檢驗的對接焊縫的合格級別應由設計確定。 　　 第 5.3.3 條 超聲探傷可參照《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》（ JB1152—81 ）的規(guī)定，在焊接完成至少 24h 以后進行，要求 100% 探傷的對接焊縫的合格級別應為

27、Ⅰ級。要求局部檢驗的對接焊縫的合格級別應由設計確定。 第四章　焊接 　　 第一節(jié)　焊接工藝評定 　　 第 4.1.1 條 球罐焊接前 , 應按現(xiàn)行《壓力容器焊接工藝評定》標準進行焊接工藝評定。評定不合格時應調(diào)整焊接工藝參數(shù) , 直至合格為止 . 　　 注：對過去評定合格的焊接工藝評定報告，經(jīng)檢查合格后可不進行焊接工藝評定。 　　 第 4.1.2 條 球罐的焊接工藝評定除應符合第 4.1.1 條規(guī)定外，尚應符合下列要求： 　　 一、焊接工藝評定用鋼板應與球殼板同鋼號、并宜同厚度； 　　 二、焊接工藝評定應按立向上焊和橫焊兩種焊接位置分別進行； 　　 三、焊接工藝評

28、定應采用對接焊縫試件，并取拉伸、橫向彎曲和沖擊韌性三種試驗的試樣。 　　 第 4.1.3 條 在焊接工藝評定前，應針對鋼板的鍋號、板厚、焊接方法及焊接材料對試樣進行裂紋試驗，以確定預熱溫度。 　　 注： ① 試驗結(jié)果適用于與試樣同鋼號且厚度為試樣厚度＋ 3 ～－ 7mm 范圍內(nèi)的球殼板； ② 對于以前做過的焊接工藝評定，也同樣處理。 　　 第 4.1.4 條 裂紋試驗應包括下列內(nèi)容： 　　 一、斜 Y 型坡口焊接裂紋試驗：其方法可按照現(xiàn)行國家標準《焊接性試驗》進行，評定標準裂紋率應為零； 　　 二、 Y 型坡口焊接裂紋試驗：其試驗方法可參照現(xiàn)行國家標準《焊接性試驗》進行

29、，試驗坡口應采用圖 4.1.4 所示的型式。評定標準裂紋率應為零； 　　 圖 4.1.4 Y 型 坡口焊接裂紋試驗坡口型式 　　 三、窗形拘束裂紋試驗。當板厚大于 25mm 時，必要時應按附錄二進行窗形拘束裂紋試驗。 第二節(jié)　焊工資格 　　 第 4.2.1 條 從事球罐焊接的焊工必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐壓力容器焊工考試合格證書。焊工施焊的鋼材種類、焊接方法和焊接位置等均應與焊工本人考試合格的項目相符。 第三節(jié)　焊接要求 　　 第 4.3.1 條 球罐的焊接方法宜采用手工電弧焊或埋弧焊。 　　 第 4.3.2 條 選用的焊機應滿足焊接工藝和材料的要求

30、，并有足夠的容量。施焊地點遠離焊機時，應在焊機上設遙控裝置或采用其它能適應電流變化的措施。 　　 第 4.3.3 條 球罐的焊接材料應符合下列規(guī)定： 　　 一、焊條 1 ．手工電弧焊使用的焊條必須具有質(zhì)量證明書。質(zhì)量證明書應包括熔敷金屬的化學成分、機械性能、擴散氫含量等 . 各項指標應符合現(xiàn)行國家標準《低碳鋼及低合金高強度鋼焊條》及《焊條檢驗、包裝和標記》的有關規(guī)定。 2 ．球罐的主體焊縫以及直接與球殼焊接的焊縫，必須選用低氫型焊條 , 并按批號進行擴散氫復驗。擴散氫試驗方法應按照現(xiàn)行國家標準的規(guī)定進行。烘干后的實際擴散氫含量應符合表 4.3.3 的要求。 低氫型焊條的含氨

31、量　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 表 4.3.3 焊條級別 擴散氫含量 ml/ 100g T42 8 T50 6 T55 5 　　二、焊絲和焊劑 　　 選用的焊絲和焊劑應與所施焊的鋼種相匹配。埋弧焊使用的焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《焊接用鋼絲》的有關規(guī)定。 　　 第 4.3.4 條 焊接材料的干燥和處理應符合下列規(guī)定： 　　 一、焊條和焊劑等焊接材料應設專人負責保管、烘干和發(fā)放。使用前應按表 4.3.4 所規(guī)定的烘干制度進行充分干燥。 焊條焊劑的烘干溫度和時間　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 表 4.3.4 種

32、　　類 烘干溫度 ( ℃ ) 烘干時間 (h) 低氫型焊條 350 ～ 400 1 焊　　劑 熔煉型 150 ～ 300 1 燒結(jié)型 200 ～ 400 1 　　二、烘干后的焊條應保存在溫度為 100 ～ 150 ℃ 的恒溫箱中，藥皮應無脫落和明顯的裂紋。 　　 三、現(xiàn)場使用的焊條應備有性能良好的保溫筒。焊條在保溫筒內(nèi)的時間不宜超過 4h ，超過后，應按原烘干制度重新干燥。重復烘干次數(shù)不宜超過二次。 　　 四、應防止異物混入焊劑。如有異物混入時，應對焊劑進行清理補充或全部更換，以保證焊接性能。 　　 五、焊絲在使用前應清除鐵銹加油

33、污等。 　　 第 4.3.5 條 定位焊及工卡具焊接應符合下列要求： 　　 一、焊接工藝以及對焊工的要求應與球殼焊接相同。對需要預熱的鋼種，應在焊接側(cè)預熱，以焊接處為中心 , 在其前后左右至少 150mm 范圍內(nèi)進行。 　　 二、定位焊縫的長度應在 50mm 以上，其引弧和熄弧點都應在坡口內(nèi)。 　　 三、采用工卡具等臨時焊道焊接時，引弧和熄弧點應在工卡具或焊道上，嚴禁在非焊接位置任意引弧和熄弧。 　　 四、工卡具等拆除時，不得傷及球殼板。切除后應打磨平滑，并進行磁粉或滲透探仿。如發(fā)現(xiàn)缺陷時應按本章第五節(jié)的規(guī)定進行處理。 第四節(jié)　球罐的焊接施工 　　 第 4.4.1

34、條 焊接順序的選擇和焊工配置應有利于減少焊接變形和殘余應力。對長焊縫的底層焊道宜采取分段退焊法。 　　 第 4.4.2 條 焊接前應檢查坡口，并清除坡口表面和兩側(cè)至少 20mm 范圍內(nèi)的鐵銹、水分、油污和灰塵，清理后應盡快焊接。 　　 第 4.4.3 條 球罐的預熱應符合下列規(guī)定： 　　 一、預熱溫度應根據(jù)焊件的材質(zhì)、厚度、接頭的拘束度、焊接材料及氣候條件等，由裂紋試驗確定。也可按表 4.4.3 的規(guī)定采用。 　　 二、預熱時必須均勻加熱。預熱區(qū)的寬度應為焊縫中心線兩側(cè)各 3 倍板厚且不少于 100mm 的范圍內(nèi)。其溫度測量應用測溫筆或表面溫度計在距焊縫中心線 50mm 處對稱

35、測量，每條焊縫測點不應少于 3 對。 　　 三、要求焊前預熱的焊道，層間溫度不應低于預熱溫度的下限值。 常用鋼的預熱溫度（ ℃ ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 表 4.4.3 A 3 R 16MnR 15MnVR 15MnVR 20 - - - 75 ～ 125 25 - - 75 ～ 125 100 ～ 150 32 - 75 ～ 125 100 ～ 150 125 ～ 175 38 75 ～ 125 100 ～ 150 125 ～ 175 150 ～ 200 50

36、 100 ～ 150 125 ～ 175 150 ～ 200 150 ～ 200 注： ① 拘束度高的部位（接管、人孔安裝部位等）及環(huán)境氣溫低于 5 ℃ 時，應采用較高的預熱溫度，擴大預熱范圍，防止冷卻速度過大。 ② 不同強度的鋼相互焊接時，應采用強度較高的鋼所適用的預熱溫度。 ③ 對不需預熱的焊縫，當焊件溫度低于 0 ℃ 時，應在始焊處 100mm 范圍內(nèi)預熱至 15 ℃ 左右時，方可進行焊接。 　　 第 4.4.4 條 焊接線能量的確定應符合下列規(guī)定： 　　 一、焊接線能量應根據(jù)球殼板的材質(zhì)、厚度、焊接位置和預熱溫度等，按照焊接工藝評定確定。 　　 二

37、、對于高強度鋼以及厚度大于 38mm 的碳素鋼、厚度大于 25mm 的低合金鋼的焊接線能量，必須進行測定和嚴格控制。 　　 三、焊接線能量的測定可按下式計算： 式中 Q—— 焊接線能量，（ J/cm ）； I—— 焊接電流，（ A ）； U—— 電弧電壓，（ V ）； V—— 焊接速度，（ cm/min ）。 　　 第 4.4.5 條 焊接中應注意焊道始端和終端的質(zhì)量。始端應采用后退起弧法，終端應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應錯開。 　　 第 4.4.6 條 雙面焊接時，單側(cè)焊接后應進行背面清根。如用碳弧氣刨時，清根后應用砂輪修整刨槽，磨除滲碳層，并用肉眼或滲透

38、探傷等方法進行檢查。高強鋼清根后必須用滲透探傷。 　　 焊縫清根時應將定位焊的焊縫金屬清除掉，清根后的坡口形狀寬窄應一致。 　　 第 4.4.7 條 每條焊縫如因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要求采取措施，以防止裂紋。再焊前必須仔細檢查確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。 　　 第 4.4.8 條 球罐的后熱消氫處理應由焊接工藝評定結(jié)果確定。后熱溫度宜為 200 ～ 250 ℃ ，保溫時間應為 0.5 ～ 1h 。下列情況的焊縫 , 在焊接后宜立即進行后熱消氫處理： 　　 一、厚度大于 32mm 的高強鋼； 　　 二、厚度大于 38mm 的其它低合金鋼； 　　 三、鍛制凸

39、緣與球殼板的對接焊縫。 　　 第 4.4.9 條 應加強對施工現(xiàn)場焊接環(huán)境的監(jiān)測。當出現(xiàn)下列任一情況時，應采取適當?shù)姆雷o措施，方可進行現(xiàn)場焊接。 　　 一、雨天及雪天； 　　 二、風速超過 8m /s ； 　　 三、環(huán)境溫度在－ 5 ℃ 以下； 　　 四、相對濕度在 90% 以上。 　　 注：焊接環(huán)境的溫度和相對濕度應在距球罐表面 0.5 ～ 1m 處測量。 　　 第 4.4.10 條 直接焊于球殼上的人孔、接管和支柱等零部件，焊接時應符合下列要求： — 、鍛制凸緣等與球殼的對接焊縫的焊接，除焊接材料應采用與球殼焊接相同的焊接材料外，焊接工藝應與強度較高側(cè)鋼材的

40、焊接工藝相同。 　　 二、支柱、連接板等與球殼的角焊縫的焊接，焊接材料宜采用與強度較低側(cè)鋼材相匹配的焊接材料，焊接工藝應與強度較高側(cè)鋼材的焊接工藝相同。 　　 三、采用高強鋼制造的球罐，球殼與其凸緣以及補強圈等的連接焊縫應進行修磨，使其平緩過渡。 第五節(jié)　修補 　　 第 4.5.1 條 球罐在制造、運輸和施工過程中所產(chǎn)生的各種有害缺陷應進行修補，其修補標準應符合下列規(guī)定： 　　 一、球殼板表面和工卡具焊跡上的裂紋、刮傷和電弧擦傷等表面缺陷必須用砂輪清除。修磨后的實際板厚應大于最小設計厚度，磨除深度應小于球殼板厚度的 7% 且不超過 2mm 。如超過時，則需進行焊接修補。

41、 　　 二、球殼板表面缺陷進行焊接修補時，每處的修補面積應在 50 ㎡以內(nèi)；如有兩處或兩處以上修補時，任何兩處的凈距應在 50mm 以上；每塊球殼板上修補面積總和必須小于該塊球殼板面積的 5% 。 　　 三、坡口表面應按本規(guī)范第 2.3.5 條的要求進行檢查，對不合格的部位應使用砂輪磨除或進行焊接修補。 　　 采用焊接修補時，應將缺陷清除，經(jīng)滲透探傷確認沒有缺陷后，再進行堆焊修補。堆焊寬度自球殼板端面算起不應超過 50mm 。堆焊后應磨平，保持原坡口的形狀及尺寸。 　　 四、焊縫表面缺陷用砂輪清除后，其表面不應低于母材。如低于母材時，則需進行焊接修補。焊縫兩側(cè)的咬邊和焊趾裂紋必須用

42、砂輪清除，磨除深度不得大于 0.5mm 。焊縫咬邊長度應符合本規(guī)范第 5.1.2 條的規(guī)定，如超過時，均需進行焊接修補。 　　 五、焊縫按本規(guī)范第五章進行無損檢驗后，對超過標準的缺陷應進行清除及焊接修補。 　　 第 4.5.2 條 球罐制造、運輸和施工過程中所產(chǎn)生的有害缺陷的修補方法應符合下列要求： 　　 一、球殼表面缺陷、焊縫咬邊及焊趾裂紋等如只需用砂輪修磨時，應打磨平滑或加工成具有 1 ∶ 3 以下坡度的斜坡（圖 4.5.2—1 ）。 　　 二、對球殼表面缺陷進行焊接修補時，當劃傷及成形加工產(chǎn)生的表面?zhèn)鄣热毕莸男螤畋容^平滑時，可直接進行堆焊。如果直接堆焊可能導致產(chǎn)生裂紋時

43、，可用砂輪將缺陷清除后再進行堆焊。堆焊后的表面應打磨平滑，或加工成具有 1 ∶ 3 以下坡度的平滑凸面，且高度在 1.5mm 以下。 　　 圖 4.5.2 —1 球殼表面缺陷及焊接缺陷用砂輪修磨后的示意圖 三、對焊縫咬邊和焊趾裂紋進行焊接修補時，應先用砂輪將缺陷清除并修整成便于焊接的凹槽形狀，再進行焊接修補，修補長度應在 50mm 以上。高強鋼的焊縫修補后，在修補焊道上應加焊一道凸起的回火焊道（圖 4.5.2—2 ）?；鼗鸷傅篮竿旰?, 再磨去回火爆道多余的焊縫金屬，使其與主體焊縫平緩過渡。 　　 圖 4.5.2 -2 焊接修補的回火焊道 　　 四、焊縫

44、內(nèi)部缺陷焊接修補前，應探測缺陷埋置深度。缺陷的清除深度應在鋼板厚度的 2/3 以內(nèi)（從球殼板表面算起），如超過 2/3 深度的焊縫內(nèi)部仍殘留缺陷時，應即停止清除進行焊接修補，然后在其背面再次清除缺陷，進行焊接修補。焊接修補焊縫長度均應在 50mm 以上。 　　 當采用碳弧氣刨清除缺陷時，缺陷清除后應用砂輪修整刨槽，磨除滲碳層，再進行焊接修補。 　　 五、焊接修補工藝應與球罐焊接工藝相同。如需預熱時，應以修補處為中心，在半徑為 150mm 的范圍內(nèi)預熱。預熱溫度應采用表 4.4.3 中的較高預熱溫度。 　　 六、焊接修補時的焊接線能量應在規(guī)定的范圍內(nèi)，且不應在其下限值附近焊接短焊縫。

45、 　　 七、焊接修補后，應按本章第 4.4.8 條的規(guī)定立即進行后熱消氫處理。 　　 第 4.5.3 條 球罐的各種有害缺陷修補后應進行下列無損檢驗： 　　 一、各種缺陷清除和修補后均應進行磁粉或滲透探傷。 　　 二、焊接修補深度超過 3mm 時（從球殼板表面算起）應增加射線探傷。 　　 三、焊縫內(nèi)部缺陷返修后，應進行射線探傷或超聲探傷。選用的方法應與返修前發(fā)現(xiàn)缺陷的方法相同。 　　 第 4.5.4 條 同一部位（焊縫內(nèi)外側(cè)各作為一個部位）的返修次數(shù)不宜超過二次。當超過二次時，必須采取可靠的技術措施方可修補。 第五章　焊縫檢驗 　　 第一節(jié)　焊縫的外觀檢查

46、　　 第 5.1.1 條 焊后必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應將渣皮、飛濺等清理干凈。 　　 第 5.1.2 條 焊縫表面質(zhì)量應符合下列規(guī)定： 　　 一．焊縫和熱影響區(qū)表面不應有裂紋、氣孔、夾渣、凹坑、未焊滿等缺陷。 　　 二、焊縫咬邊深度不得大于 0.5mm ，咬邊連續(xù)長度不得大于 100mm ，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不應超過該焊縫長度的 10% 。 　　 三、角焊縫的焊腳尺寸應符合設計要求。 　　 四、焊縫的寬度比坡口每邊應增寬 1 ～ 2mm 。 　　 五、對接焊縫的余高應為 0 ～ 3mm ，但對需要進行射線探傷的焊縫，其余高應符合表 5.1.2 的要求。 焊

47、縫余高范圍（ mm ）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 表 5.1.2 板厚（ δ ） δ≤12 12<δ≤25 25<δ≤50 余高 0 ～ 1.5 0 ～ 2.5 0 ～ 3 第二節(jié)　無損檢驗人員資格 　　 第 5.2.1 條 從事球罐無損檢驗人員，必須持有勞動人事部門發(fā)給的鍋爐壓力容器無損檢測人員技術等級鑒定證書。 　　 第 5.2.2 條 取得 Ⅲ 級證書的無損檢驗人員應在取得 Ⅰ 級或 Ⅱ 級證書人員的指導下，才能進行相應的無損檢驗操作和記錄，取得 Ⅱ 級以上證書的人員才能填寫和簽發(fā)檢驗報告。 第三節(jié)　射線探傷和超聲探傷

48、 　　 第 5.3.1 條 球罐的對接焊縫（包括人孔和公稱直徑大于或等于 250mm 接管的對接焊縫）應按設計要求進行射線或超聲探傷檢驗 . 并應符合下列要求： 　　 一、進行 100% 超聲探傷時，還應對超探部位作射線探傷復檢。復檢長度不應少于所探焊縫總長的 20% ，且不應小于 300mm 。 　　 二、進行 100% 射線探傷時，對壁厚大于 38mm 的球罐還應作超聲探傷復檢。復檢長度不應少于所探焊縫總長的 20% 。 　　 三、采用上述兩種方法進行焊縫檢驗時，均應符合各自的合格標準，復檢部位應包括全部丁字焊縫。 　　 四、進行局部檢驗時，其數(shù)量不應少于對接焊縫總長的

49、20 ％。局部檢驗部位應包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫的一部分。 　　 第 5.3.2 條 射線探傷除應符合《鋼焊縫射線照相及底片等級分類法》（ GB3323—82 ）的規(guī)定外，還應符合下列要求： 　　 一、射線探傷焊縫檢驗應在焊接完成 24h 以后進行。 　　 二、射線照相的透度計靈敏度不應大于 2% 。射線照相方法可采用（ GB3323—82 ）標準的甲級或乙級。 　　 三、要求 100% 射線探傷的對接焊縫的合格級別應為（ GB3323—82 ）標準的 Ⅱ 級。要求局部檢驗的對接焊縫的合格級別應由設計確定。 　　 第 5.3.3 條 超聲探傷可參照《鍋爐和鋼制壓力

50、容器對接焊縫超聲波探傷》（ JB1152—81 ）的規(guī)定，在焊接完成至少 24h 以后進行，要求 100% 探傷的對接焊縫的合格級別應為 Ⅰ 級。要求局部檢驗的對接焊縫的合格級別應由設計確定。 第四節(jié)　磁粉探傷和滲透探傷 　　 第 5.4.1 條 球罐對接焊縫的內(nèi)外表面（包括人孔及公稱直徑大于或等于 250mm 接管的對接焊縫的內(nèi)外表面） , 補強圈或支柱角焊縫的外表面，應在耐壓試驗前（如果球罐需焊后熱處理時，應在熱處理前進行）進行 100% 焊縫長度的磁粉探傷或滲透探傷。 　　 耐壓試驗后應作復查，復查數(shù)量應為焊縫全長的 20% 以上，復查部位應包括全部丁字焊縫及每個焊工所焊焊縫

51、的一部分。 　　 第 5.4.2 條 磁粉探傷除應符合現(xiàn)行國家標準《鋼制壓力容器磁粉探傷》的有關規(guī)定外，還應符合下列要求： 　　 一、磁粉探傷應在射線探傷和超聲探傷發(fā)現(xiàn)的缺陷修補合格后進行。離焊接完成后的時間不應少于 48h 。 　　 二、磁粉探傷前應打磨受檢表面至露出金屬光澤，并應使焊縫與母材平滑過渡。 　　 三、磁粉探傷應用圓形溝槽 A 2 —30/100 型標準試片。試片布置間距宜為 4 ～ 5m ，以能清晰顯示標準試片的缺陷來調(diào)整磁化規(guī)范。 　　 四、初次顯示的磁痕除掉后應再進行試驗，如能顯示與前次相同的磁痕，方能確認。 　　 五、顯示的磁痕難以判斷是否為缺陷磁

52、痕時，應將表面修整平滑，再行試驗。 　　 第 5.4.3 條 磁粉探傷的合格標準應符合下列規(guī)定： 　　 一、表面上沒有顯示裂紋引起的缺陷磁痕； 　　 二、線狀缺陷（只限于熔合不良、夾渣）磁痕的最大長度不大于 2mm ； 　　 三、圓形缺陷磁痕的長徑不大于 4mm ； 　　 四、在 25 c ㎡的面積上，出現(xiàn)若干個長度不大于 2mm 的線狀缺陷磁痕或長徑不大于 4mm 的圓形缺陷磁痕時，各個缺陷的 “ 點數(shù) ” 之和不大于 12 ， “ 點數(shù) ” 應根據(jù)缺陷磁痕的種類和大小按表 5.4.3 進行換算。 缺陷磁痕的 “ 點數(shù) ” 換算　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

53、　　　表 5.4.3 缺陷磁痕種類 磁痕長度或長徑 2mm 以下 4mm 以下 線狀缺陷磁痕 3 圓形缺陷磁痕 1 2 　　第 5.4.4 條 滲透探傷應按現(xiàn)行標準《鋼制焊接壓力容器技術條件》的有關規(guī)定進行。 　　 滲透探傷的結(jié)果應符合本規(guī)范第 5.4.3 條的要求。該條中規(guī)定的 “ 磁痕 ” 應改為 “ 跡痕 ” 。 　　 球殼板坡口表面和碳弧氣刨清根后或焊縫缺陷清除后的刨槽表面，應無裂紋跡痕。 第五節(jié)　復驗 　　 第 5.5.1 條 對焊縫經(jīng) 100% 探傷發(fā)現(xiàn)的超過標準的缺陷清除修補后，所有修補部位均應進行復驗。 　　 第

54、5.5.2 條 對局部檢驗的焊縫、超聲探傷或射線探傷的復檢焊縫及磁粉探傷的復查焊縫，如果發(fā)現(xiàn)有超過標準缺陷時，除應清除缺陷進行修補并經(jīng)檢驗證明達到合格外，還應在該焊工所焊焊縫的延伸部位加倍抽查。加倍抽查時如果仍發(fā)現(xiàn)超過標準的缺陷，則應對該焊工所焊焊縫全長進行檢查，不合格部位應予清除并修補直至合格為止。 第六章　現(xiàn)場焊后整體熱處理 　　 第一節(jié)　一般規(guī)定 　　 第 6.1.1 條 球罐焊接完成后，應按設計要求進行焊后整體熱處理。 　　 第 6.1.2 條 熱處理前，與球罐受壓件連接的焊接工作必須全部完成。 　　 第 6.1.3 條 熱處理前，應把產(chǎn)品焊接試板對稱布置在球罐赤道

55、帶的外側(cè)，并應與球殼板貼緊。 　　 第 6.1.4 條 熱處理前，應將與熱處理無關的接管用盲板封堵。 　　 第 6.1.5 條 熱處理前，應做好防雨、防風和防停電等措施。 第二節(jié)　熱處理工藝 　　 第 6.2.1 條 熱處理溫度應按設計要求。如設計無要求時，對于 A3R 鋼、 16MnR 鋼的熱處理溫度宜為 625 25 ℃ ；對于 15MnVR 鋼宜為 ；對于 15MnVNR 鋼宜為 565 15 ℃ 。 　　 第 6.2.2 條 熱處理時，最少保溫時間應按球殼板對接焊縫厚度每 25mm 保持 1h 計算，且不應少于 1h ，并應取最大的球殼板對接焊縫厚度。 　　 第

56、 6.2.3 條 加熱時，在 300 ℃ 以下可不控制升溫速度；在 300 ℃ 以上，升溫速度宜控制在 60 ～ 80 ℃ /h 的范圍內(nèi)。 　　 第 6.2.4 條 降溫時，從熱處理溫度到 300 ℃ 的降溫速度宜控制在 30 ～ 50 ℃ /h 范圍內(nèi)， 300 ℃ 以下可在空氣中自然冷卻。 　　 第 6.2.5 條 在 300 ℃ 以上的升溫和降溫階段，球殼表面上相鄰兩測溫點的溫差不得大于 130 ℃ 。 第三節(jié)　保溫要求 　　 第 6.3.1 條 熱處理時應選用能耐最高熱處理溫度、對球罐無腐蝕、容重低、導熱系數(shù)小和施工方便的保溫材料。 　　 第 6.3.2 條 保溫

57、材料應保持干燥，不得受潮。 　　 第 6.3.3 條 保溫層應緊貼球殼表面，局部間隙不得大于 20mm 。接縫應嚴密，多層保溫時，各層接縫應錯開。在熱處理過程中保溫層不得松動脫落。 　　 第 6.3.4 條 球罐上的人孔、接管、連接板均應進行保溫。從支柱與球殼連接焊縫的下端算起，向下至少 1m 長度范圍內(nèi)的支柱應進行保溫。 　　 第 6.3.5 條 在保溫時間內(nèi)，保溫層外表面溫度不應大于 60 ℃ 。 第四節(jié)　測溫系統(tǒng) 　　 第 6.4.1 條 測溫點應均勻地布置在球殼表面，相鄰測溫點的間距宜在 4.5m 以內(nèi)。上、下人孔處及試板上必須設測溫點，測溫點數(shù)量宜符合表 6.4.

58、1 的規(guī)定。 測溫點數(shù)　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 表 6.4.1 球罐容積 ( ) 50 120 200 400 650 1000 2000 測溫點數(shù)不少于 8 8 12 12 12 16 24 　　注：①距上、下人孔附近 200mm 以內(nèi)應設測溫點各一個。 　　　　 ②容積小于或等于 650 的球罐，在試板上應設測溫點一個，容積大于或等于 1000 的球罐，在試板上應設測溫點二個。 　　 第 6.4.2 條 測溫熱電偶可采用儲能焊或螺栓固定方法（圖 6.4.2 ）固定于球殼外表面或試

59、板上，熱電偶和補償導線應固定。 　　 圖 6.4.2 測溫熱電偶固定方法 　　 第 6.4.3 條 溫度記錄應采用長圖連續(xù)自動記錄儀表，并應與熱電偶、補償導線相匹配。熱電偶記錄儀表在每次使用前，均應校驗，精度應達到好記錄基本誤差 1% 的要求。 第五節(jié)　柱腳處理 　　 第 6.5.1 條 熱處理時，應松開拉桿及地腳螺栓，并在支柱地腳板底部設置移動裝置和位移測量裝置。 　　 第 6.5.2 條 熱處理過程中 , 應監(jiān)測實際位移值 , 并按計算位移值調(diào)整柱腳的位移，溫度每變化 100 ℃ 應調(diào)整一次。移動柱腳時應平穩(wěn)緩慢。 　　 第 6.5.3 條 熱處理后，應測量

60、并調(diào)整支柱垂直度，其允許偏差值應符合本規(guī)范第 3.3.2 條的要求。 第七章　產(chǎn)品焊接試板檢驗 　　 第一節(jié)　產(chǎn)品焊接試板的制備要求 　　 第 7.1.1 條 試板的鋼號、厚度及熱處理工藝均應與球殼板相同。 　　 第 7.1.2 條 試板應由施焊球罐的焊工在與球罐焊接相同的條件和相同的焊接工藝的情況下進行焊接。 　　 第 7.1.3 條 每臺球罐應作橫焊位置和立焊位置的產(chǎn)品焊接試板各一塊。試板尺寸為 300650 （ mm ）。 　　 第 7.1.4 條 試板焊縫應經(jīng)外觀檢查， 100% 射線探傷和 100% 超聲探傷。其合格標準應與所代表的球罐焊縫的標準要求相同。

61、 　　 第 7.1.5 條 焊后需熱處理的球罐，其產(chǎn)品焊接試板應與球罐一起進行熱處理。 第二節(jié)　試樣的試驗要求 　　 第 7.2.1 條 產(chǎn)品焊接試板在外觀檢查和無損探傷合格后，應按圖 7.2.1 的要求截取拉伸、彎曲和沖擊試樣。 圖 7.2.1 試樣的截取 1— 拉伸試樣； 2— 彎曲試樣； 3— 常溫沖擊試樣； 4— 舍棄部分（手弧焊 30mm ，埋弧焊 40mm ） 　　 第 7.2.2 條 拉伸試樣應按現(xiàn)行國家標準《焊接接頭拉伸試驗法》中規(guī)定的帶肩板形這樣的要求加工和試驗。當板厚不大于 30mm 時，試樣厚度應等于板厚 ; 當板厚大于 30mm 時，試樣厚度

62、應等于 30mm , 試樣數(shù)量均為 2 個 . 拉伸試樣的抗拉強度不應低于母材標準值的下限。 　　 第 7.2.3 條 彎曲試樣的取樣及試驗應符合下列要求：彎曲試樣應為橫彎試樣，數(shù)量應為 2 個（面彎、背彎各 1 個），當板厚不大于 20mm 時，試樣厚度應等于板厚；當板厚大于 20mm 時 , 試樣厚度應等于 20mm 。試樣寬度應等于 30mm 。試樣長度應等于彎軸直徑加上 2.5 倍試樣厚度再加上 100mm 。 　　 試樣上的焊縫余高應用機械方法除去，試樣拉伸面應保留母材原始表面。其余的加工要求應按現(xiàn)行國家標準《焊接接頭彎曲及壓扁試驗法》的規(guī)定。 　　 彎曲試樣冷彎到表 7

63、.2.3 規(guī)定的角度后，其拉伸面上不應有長度大于 1.5mm 的橫向裂紋或長度大于 3mm 的縱向裂紋，試樣的四棱先期開裂可不計。 雙面焊接對接焊縫試樣的彎曲試驗規(guī)定　　　　　　　　　　　　　　　　　　表 7.2.3 鋼　　種 彎軸直徑 彎曲角度 碳素鋼 抗拉強度小于 43.2 Pa （ 44kgf/ ） 2a 180 抗拉強度為（ 43.2 ～ 53 ） Pa （ 44 ～ 54kgf/ ） 3a 180 普通低合金鋼 3a 100 　　注：表中 a 為試樣厚度。 　　 第 7.2.4 條 常溫沖擊試樣數(shù)量應為 3 個，試樣缺

64、口位置應開在焊縫上，缺口軸線應垂直焊縫表面，缺口型式應為 U 型。 　　 常溫沖擊試樣的加工要求和試驗方法應按現(xiàn)行國家標準《焊接接頭沖擊試驗法》的規(guī)定進行。 　　 三個試樣沖擊韌性的算術平均值不應低于母材標準值的下限，其中一個試樣的沖擊韌性可略低，但不得比標準值下限低 10J/c ㎡（ 1kgfm/c ㎡）。 　　 第 7.2.5 條 試樣試驗如不合格，允許在原試板上或在與球罐同時焊接的另一塊試板上重新取樣試驗，但對不合格項目應加倍取樣復試。 第八章　耐壓試驗和氣密性試驗 　　 第一節(jié)　耐壓試驗 　　 第 8.1.1 條 球罐的耐壓試驗應在下列工作完成后進行： 　　

65、 一、球罐和零部件焊接工作全部完成經(jīng)檢驗合格； 　　 二、基礎二次灌漿達到強度要求； 　　 三、支柱找正固定； 　　 四、需要熱處理的球罐，應完成熱處理并經(jīng)驗收合格。 　　 第 8.1.2 條 除設計有規(guī)定外，不應用氣體代替液體進行耐壓試驗。如果設計規(guī)定進行氣壓試驗時，試驗前除應全面核對有關技術記錄和檢驗報告外，還應采取可靠的安全技術措施。 　　 第 8.1.3 條 氣壓試驗的試驗壓力除設計有規(guī)定外，不應小于 1.15 倍球罐設計壓力。 　　 第 8.1.4 條 氣壓試驗的氣體應采用干燥、清潔的壓縮空氣或氮氣，氣體溫度不應低于 15 ℃ 。 　　 第 8.1.5 條

66、 氣壓試驗應按下列步驟進行： 　　 一、壓力升至試驗壓力的 10% 時，保持 5min ，然后，對球罐的所有焊縫和連接部位作初次滲漏檢查，確認無滲漏后，繼續(xù)升壓； 　　 二、壓力升至試驗壓力的 50% 時，保持 10min 然后以 10% 的試驗壓力為級差，逐級升至試驗壓力，保持 10 ～ 30min 后，降至設計壓力進行檢查，以無滲漏和無異常情況為合格； 　　 三、卸壓時應緩慢。 　　 第 8.1.6 條 液壓試驗的試驗壓力，除設計有規(guī)定外，不應小于 1.25 倍球罐設計壓力。 　　 第 8.1.7 條 液壓試驗一般應用清潔的工業(yè)用水進行試驗。 　　 對碳素鋼和 16MnR 鋼制球罐，水溫不得低于 5 ℃ ；對其它低合金鋼制球罐，水溫不得低于 15 ℃ ，對新鋼種的試驗水溫應按設計規(guī)定。 　　 第 8.1.8 條 液壓試驗應按下列步驟進行： 　　 一、壓力升至試驗壓力的 50% 時，保持 15min ，然后對球罐的所有焊縫和連接部位作初次滲漏檢查，確認無滲漏后，繼續(xù)升壓； 　　 二、壓力升