后蓋板注塑模具設計（全套圖紙）

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1、 鹽 城 工 學 院 模 具 設 計 綜 合 實 踐 報 告 書 題 目： 后蓋注射模具設計與制造 班 級： 　 姓 名： 學 號： 指導老師： 提交日期： 機械優(yōu)集學院 三維設計制造系 摘 要 本文是后蓋注塑模具設計的詳細

2、過程，包括分析，說明，與計算過程，說明書四部分組成，組要闡述了此模具設計的全過程。包括塑件的工藝性能分析、注塑成型模具設計、模具與注塑機的關系、注塑模成型零部件設計與計算、模具成型零件的設計與計算、試模與模具的維修等。 關鍵詞：后蓋，塑料模具，模具設計 全套圖紙加153893706 Abstract This instruction booklet is the detailed design process which the handset outer covering injection mold designs, including ana

3、lysis, explanation, with computation process.The instruction booklet is composed by four parts, mainly elaborated this mold designs entire process.Including models the shop characteristics analysis, the injection formation mold design, the mold and the injection machine relations, the note mold form

4、ation spare part design and the computation, the mold formation components design and the computation, the experimental mold and the mold service and so on. Key words : handle swatch， plastic molding；mold design 4 目 錄 摘 要 1 Abstract 1 引言 4 第一章 后蓋及其成型工藝的分析 4 1.1 塑件分析 4 1.1.

5、1 結構分析如下 5 1.1.2 成型工藝分析 5 1.2 塑料的選材及性能分析 5 1.2.1 ABS使用特點 5 1.2.2 ABS成型特性 5 1.2.3 ABS的主要性能指標 5 1.3 ABS塑料的注射過程及工藝 6 1.3.1 注射成型過程 6 1.3.2 ABS的注射工藝參數(shù) 6 1.4 ABS的主要缺陷及消除措施 7 1.4.1 殘余應力引起的龜裂 7 1.4.2 熔接痕 7 第二章 模具設計方案 7 2.1 分型面方案的優(yōu)化確定 7 2.1.1 分型面的選擇原則 7 2.2 型腔數(shù)量以及排列方式確定 8 第三章 模具設計與對比創(chuàng)新 9 3.1

6、 注塑機選型 9 3.1.1 注射量計算 9 3.1.2 注射機型號的選定 9 3.1.3 型腔數(shù)量的校核及注射機有關工藝參數(shù)的校核 11 3.2 模具澆注系統(tǒng)設計和澆口的設計 12 3.2.1 主流道的設計 12 3.2.2 澆口和流道的設計優(yōu)化 14 3.3 成型零件工作尺寸的設計和計算 14 3.3.1 型芯與型腔 15 3.3.2 型腔零件剛度和強度校核 17 3.4 模架的確定和標準件的選用 17 3.5 合模導向機構和定位機構 18 3.5.1 導向機構的總體設計 18 3.5.2 導柱設計 18 3.5.3 導套設計 19 3.6 脫模推出機構的設計

7、 19 3.6.1 脫模推出機構的設計原則 19 3.6.2 塑件的推出機構 19 3.7 模具材料例表 20 3.8 冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設計 21 3.8.1 加熱系統(tǒng) 21 3.8.2 冷卻系統(tǒng) 21 3.8.3 冷卻裝置布置方案的確定 22 第四章 模具裝配 23 4.1 塑料模具裝配的技術要求 23 4.2 塑料模具裝配過程 24 4.2.1 裝配動模部分 24 4.2.2 裝配定模部分 24 設計小結 24 致 謝 24 參考文獻 26 引言 中國工業(yè)這些年發(fā)展迅速，市場活躍度提高，經(jīng)濟穩(wěn)定增長。在各行各業(yè)

8、中，塑料、金屬產(chǎn)品的種類、數(shù)量的增加最為明顯，于此相符的質量也有非常明顯的提高。 隨之發(fā)展的模具行業(yè)發(fā)展迅速，各種技術創(chuàng)新不斷涌出；各種高精度加工工具一一問世。模具的發(fā)展也想著高精度、長壽命、特種材料成形的方向發(fā)展。 在中國沿海地帶的工業(yè)型城市，如廣東、寧波等地區(qū)模具行業(yè)格外興盛，注塑、壓鑄、沖壓產(chǎn)品的產(chǎn)量、銷量都非常的大。特別是隨著生活質量的提高，塑料產(chǎn)品的需求量與日俱增，帶動注塑模具的發(fā)展，使注塑模具成為模具行業(yè)中最為活躍的一部分。 第一章 后蓋及其成型工藝的分析 1.1 塑件分析 圖1-1 塑料 上圖1-1 所示是塑料參考圖。 1.1.1 結構分析如下 該塑件為

9、手柄式開關，表面光滑，在模具設計和制造上要有良好的加工工藝，確保成型零件具有一定的光潔度； 根據(jù)客戶要求，表面質量要求較高，故要注意進料口位置的選擇。 1.1.2 成型工藝分析 采用一般精度等級5級，大量生產(chǎn)。 該塑件壁厚最小處為0.5mm左右，最厚處為6.55mm，壁厚大小差別較大。 1.2 塑料的選材及性能分析 該產(chǎn)品用于起開關作用，需要抗拉強度、硬度、耐磨性要突出，綜合機械性能要好。具備這些條件的塑料首選：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯（英文名稱:Acrylonitrile Butadiene Styrene ，簡稱：ABS）。 1.2.1 ABS使用特點 1、綜合性能較好

10、，沖擊強度較高，化學穩(wěn)定性，電性能良好。 2、與372有機玻璃的熔接性良好，制成雙色塑件，且可表面鍍鉻，噴漆處理。 3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 4、流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。 1.2.2 ABS成型特性 1、無定形料，流動性中等，吸濕大，必須充分干燥，表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度,3小時。 2、宜取高料溫，高模溫，但料溫過高易分解(分解溫度為>270度)，對精度較高的塑件，模溫宜取 50-60度，對高光澤，耐熱塑件，模溫宜取60-80度。 3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改

11、變?nèi)胨坏确椒ā? 4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。 1.2.3 ABS的主要性能指標 表1-1 ABS的技術指標 密度 1.02～1.16 比體積 0.86～0.98 吸水率 0.2～0.4 收縮率s 0.4～0.7 熔點 130～160 硬度HB 9.7R121 抗拉屈服強度 50 拉伸彈性模量 體積電阻率 彎曲強度 80 熱變形溫度 t/c 0.46MP 90～108 沖擊韌度 無缺口 261 0.185MP 83

12、～103 缺口 11 1.3 ABS塑料的注射過程及工藝 1.3.1 注射成型過程 1、成型前準備，對ABS進行干燥。ABS是吸水的塑料，于室溫下，24小時可吸收0.2%-0.35%水分，雖然這種水分不至于對機械性能構成重大影響，但注塑時若濕度超過0.2%，塑料表面會受大的影響，所以對ABS進行成型加工時，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量應小于0.2%。 ABS的干燥方法: 常壓熱風干燥 80-85℃ 2-4小時 ；真空熱風干燥 80℃ 1-2小時。 2、注射過程.塑料在注射機內(nèi)經(jīng)過加熱、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，起過程可分為充模、壓實、保壓、倒流

13、、和冷卻5個階段。 1.3.2 ABS的注射工藝參數(shù) 1、螺 桿 類 別：標 準 螺 桿（直 通 式 噴 嘴） 2、回 料 轉 速(rpm)：30 3、注射機料筒溫度: 前段 180～350℃ 中段 165～180℃ 后段 150～170℃ 4、噴嘴 ：170～180℃。 5、模具 ：50～80℃，玻纖增強制品取75℃。 6、注射壓力:60～100℃。 7、注射速度、注射壓力: 一般ABS制品采用高速及多級注射，但是對于阻燃品級，要慢速注射，可以避免注射料的分解，耐熱ABS也要快速注射(可減少內(nèi)部應力)，注射壓力在75MPa左右，保壓時可低些。 8、熔膠溫度:

14、190℃ 9、成型時間(): 注射時間:20～90 高壓時間:0～5 冷卻時間:20～120 總周期:50～220 在265℃溫度下，物料在機筒內(nèi)停留時間最多不能超過5-6分鐘，若溫度為280℃，則物料在機筒內(nèi)停留時間就不能超過2-3分鐘。 10、后處理:把塑件放在紅外線或者烘箱下，溫度設為70度烘干2～4小時。 1.4 ABS的主要缺陷及消除措施 1.4.1 殘余應力引起的龜裂 殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手。 1、由于直澆口壓力損失最小，所

15、以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。 　　2、在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。 　　3、一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產(chǎn)生。 　　4、注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。 1.4.2 熔接痕 熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產(chǎn)生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴重時，對制品強度產(chǎn)生影響

16、（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲? 1、調(diào)整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。 2、增設排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設置推出桿也有利于排氣。 3、盡量減少脫模劑的使用。 4、設置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。 5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩；蛘邔⑷劢雍郛a(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。 第二章 模具設計方案 2.1 分型面方案的優(yōu)化確定 分型面是模具上用來取出塑件和澆注系統(tǒng)料可分離的接觸面稱為分型面,分型面的選擇對模具設計方式影響最大,分型面設計是否合理對塑件質

17、量和模具復雜程度具有很大的影響。基本上是一種分型面對應著一種模具設計方案，所以分型面的選擇決定著模具總體的設計方案。 2.1.1 分型面的選擇原則 1、保證塑料制品能夠脫模。 2、使分型面容易加工。 3、盡量避免側向抽芯。 4、使側向抽芯盡量短。 5、有利于排氣。 6、有利于保證塑件的外觀質量。 7、盡可能使塑件留在動模一側。 8、盡可能滿足塑件的使用要求。 9、盡量減少塑件在合模方向的投影面積。 10、長型芯應置于開模方向。 11、有利于簡化模具結構。 綜上所述，由于該塑件曲面多，分型面不可能在一個平面上，為了順利脫模，分型面采用如下圖2-1所示，只需要斜頂出模，加

18、工成本經(jīng)濟，塑件成型精度可靠。 圖2-1 分型面形式與位置 2.2 型腔數(shù)量以及排列方式確定 考慮到生產(chǎn)的要求，我們采用一模兩腔，布局如下： 圖2-2 型腔排列方式 從該產(chǎn)品機構考慮，該產(chǎn)品兩側需要設計側抽芯，所以該產(chǎn)品不能橫向并排放置，又考慮到進澆點位置和設生產(chǎn)要求，所以此排位方案最為妥當。 第三章 模具設計與對比創(chuàng)新 3.1 注塑機選型 注射機是安裝在注射機上使用的設備，因此設計注射模應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出符合要求的模具。 注射機規(guī)格的確定主要是根據(jù)塑件的的大小及型腔的模具和排列方式，在確定模具結構形式及初步估算外形尺寸的前提下，設計人員應對

19、模具所需的注射量、鎖模力、注射壓力、拉桿間距、最大和最小模具厚度、推出形式、推出位置、推出行程、開模距離進行計算。根據(jù)這些參數(shù)選擇一臺和模具相匹配的注射機，倘若用戶自己提供型號和規(guī)格，設計人員必須對其進行校核，若不能滿足要求，則必須自己調(diào)整或與用戶取得商量調(diào)整。 3.1.1 注射量計算 該產(chǎn)品為ABS，查書《設計與制造實訓》得知其密度為1.08~1.10g.cm-3 收縮率為0.4%~0.7%，計算其平均密度為1.09，平均收縮率為0.55%，通過計算得： 塑件體積為：V塑=56.8cm3 塑件的質量：M塑=59.6g 澆注系統(tǒng)體積：V澆=10cm3 澆注系統(tǒng)質量：M澆=10g

20、 故得總體積和總質量為：V總=56.8×2+10=130 cm3；M總=140g 3.1.2 注射機型號的選定 根據(jù)注射機注射成塑件所用的塑料起量，選擇最少不小于17.5g的最小量注射機。故此選擇注射機為HTF120X，其工藝參數(shù)如下： 表3-1 注塑機工藝參數(shù) 注射裝置 INJECTION UNIT A B C 螺桿直徑 Screw Diameter mm 40 45 48 螺桿長徑比 Screw L/D Ratio L/D 22.5 20 18.8 理論容量 Shot Size(Theoretical) cm3 253 320

21、364 注射重量 Injection Weight(PS) g 230 291 331 注射壓力 Injection Pressure Mpa 202 159 140 螺桿轉速 Screw Speed rpm 0～175 合模裝置 CLAMPING UNIT 合模力 Clamp Tonnage KN 1600 移模行程 Toggle Stroke mm 420 拉桿內(nèi)距 Space Between Tie Bars mm 455x455 最大模厚 Max.Mold Height mm 500 最小模厚 Min.M

22、old Height mm 180 頂出行程 Ejector Stroke mm 140 頂出力 Ejector Tonnage KN 33 頂出桿根數(shù) Ejector Number Piece 5 其它 OTHERS 最大油泵壓力 Max.Pump Pressure MPa 17.5 油泵馬達 Pump Motor Power kw 15 電熱功率 Heater Power kw 9.75 外形尺寸 Machine Dimension(LxWxH) m 5.4x1.45x2.05 重量 Machine Weight

23、 t 5.2 料斗容積 Hopper Capacity kg 25 油箱容積 Oil Tank Capacity L 320 3.1.3 型腔數(shù)量的校核及注射機有關工藝參數(shù)的校核 1、型腔數(shù)量的校核 （1）由注射機料筒塑化速率校核型腔數(shù)量 t取60s, 符合要求。 式中 K——注射機最大注射量的利用系數(shù)，非結晶型塑料一般取0.8； M——注射機的額定塑化量，改注射機為7.5g/s； T——成型周期，因塑件還比較大，壁厚，取30s; m1——單個塑件的質量，取2.66g ; m2——澆注系統(tǒng)的質量，取2.73g

24、; （2）按注射機的最大注射量校核型腔數(shù)量 （3.2） 符合要求。 式中 ——注射機允許的最大注射量，該注射機為60g。 其他符號意義與取值同前。 （3）按注射機的額定鎖模力校核型腔數(shù)量 殼體正反兩面產(chǎn)生的脹模力由內(nèi)模殼抵消；左右兩行位壓力由導柱和前模板的斜面抵消，取這兩處力的一半為正壓力： 分型面合模處的作用面積： 塑料熔體對型腔的成型壓力是，一般是注射壓力的30%-65%， 取平均壓力為： （3.2） （3.3） 符合要求。 2、注射機工藝參數(shù)的校核 （1）注射量的校核 注射量以容積表

25、示最大注射容積為： 而 符合要求。 （2）鎖模力的校核 前面計算過，符合要求。 （3）最大注射壓力的校核 注射機的額定注射壓力即為該機器的最高壓力 應該大于注射成型所需調(diào)用的注射壓力的 即 式中； 為70—90； 代入數(shù)據(jù)計算，符合要求。 3、安裝尺寸的校核 最大與最小模具厚度 模具厚度H應滿足 式中 該套模具厚度H=25+65+65+80+25=260mm 。 很明顯，選擇該注射機能滿足模具設計的要求。 4、開模行程校核 ——注射機動模板的開模行程，取270mm，見表4.2； ——塑件推出行程取19.5mm； ——為包括

26、流道凝料在內(nèi)的塑件高度； 代值計算發(fā)現(xiàn)開模行程能滿足。 3.2 模具澆注系統(tǒng)設計和澆口的設計 澆注系統(tǒng)是引導凝料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能。 3.2.1 主流道的設計 主流道是連接注射機的噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，具有一頂?shù)腻F度，以便熔體的流動和開模時主流到凝料的順利拔除。 1、主流道尺寸和澆口的設計 （1）主流道的小端直徑： D =注射機噴嘴直徑+（0.5~1）=3+（0.5~1），取D=3.5mm （2） 主流道的球面半徑： SR =注射機噴嘴球頭半徑+（1~2）=15+（1~2），取S

27、R=16mm 。 （3） 球面的配合高度：，取h=3mm 。 （4） 主流道的長度：取L=85.5mm。 主流道大端直徑：（半錐角），。 澆口套總長： 2、澆口套的設計 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求比較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如T8A、T10A等，熱處理硬度為50HRC~55HRC，如圖3-1所示。 圖3-1 主流道襯套 3、定位圈的設計與固定 由于該模具主流道比較長，定位圈和襯套設計成分體式，注射機定位孔尺寸為，定位圈尺寸取，兩者之間呈較

28、松的間隙配合。 定位圈結構尺寸如圖3-2所示；定位圈和襯套的固定形式。 圖3-2 定位圈 3.2.2 澆口和流道的設計優(yōu)化 選擇側面進膠，如圖3-3，塑料熔體直接流入型腔，因而壓力損失小，進料速度快，成型比較容易。另外傳遞壓力好，保壓補縮作用強. 圖3-3 側澆口 3.3 成型零件工作尺寸的設計和計算 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合

29、理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。 工作尺寸是零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔深度和型芯高度尺寸和中心距尺寸等。 ABS的成型收縮率為0.4%--0.7%所以平均收縮率取 s=0.55%。 塑件尺寸公差按SJ1372--78標準中的5級精度成型。 3.3.1 型芯與型腔 1、 型芯（見

30、圖3-4） 圖3-4 型芯 （1）采用臺肩固定的形式，下底面用模珂與動模壓緊。 （2）塑件的尺寸公差源自《塑料成型工藝與模具設計》的塑件公差數(shù)值表。 根據(jù)公式： LM= =80mm, LM=80.40 =60mm, LM=60.30 =8mm, LM=8.04 =18mm, LM=18.09 式中：s——塑料的平均收縮率，ABS為0.55%； ——塑件外徑尺寸（取45mm）； ——修正系數(shù)（取0.75）； ——塑件尺寸公差，見上塑料尺寸公差值； ——模具制造誤差，其他誤差忽略，當尺寸小于50mm時， ；當塑件尺寸大于50mm 時，。 2、 型腔（見圖3-

31、5） 圖3-5 動模型腔 （1）模仁為鑲入式，通過沉頭螺釘固定在動模板上。 （2）尺寸計算。塑件的尺寸公差源自《塑料成型工藝與模具設計》的塑件公差數(shù)值表3.1。 根據(jù)公式： LM= =80mm, LM=80.40 =60mm, LM=60.30 =8mm, LM=8.04 =18mm, LM=18.09 式中：s——塑料的平均收縮率，ABS為0.55%； ——塑件外徑尺寸（取45mm）； ——修正系數(shù)（取0.75）； ——塑件尺寸公差，見上塑料尺寸公差值； ——模具制造誤差，其他誤差忽略，當尺寸小于50mm時， ；當塑件尺寸大于50mm 時，。 3.3.2 型腔

32、零件剛度和強度校核 由于塑件成型部分采用模仁，再從模板上開框把模仁鑲入，用螺絲吃緊。成型部分離模仁有滿足條件的規(guī)定距離（20~25mm），而模仁離模板四周也有滿足條件的規(guī)定距離，所以成型時型腔零件完全滿足強度和剛度的要求。 3.4 模架的確定和標準件的選用 根據(jù)前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根據(jù)成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為CI-2335-A55-B70-C80 S。即采用數(shù)量為1的工字標準模架。 1、定模座板（230mmx230mm，厚為25mm） 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。 通過4個M12的內(nèi)六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過2個M8

33、的內(nèi)六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H8/f8配合。 2、定模板（230mm x 350mm，厚65mm) 用于固定型芯、導套。固定板應有一定的厚度，并有足夠強度，一般用45號鋼，調(diào)質到230HB~270HB。其上的導柱和導套一端采用H7/k6配合，另外一段采用H7/f7配合；定模板與澆口套采用H7/m6配合。 3、動模座板（230mm x230mm，厚為25mm） 材料為45鋼，其上的注射機頂孔為直徑40 mm。 4、動模板（230mm x 350mm，厚65mm） 行位滑塊通過矩形導滑槽在模套中滑動，以完成側向分型和合模復位，材料為45鋼。其上的導柱和導柱孔為H7/k6

34、配合。 5、推板（120mm x 230mm，厚度20mm） 材料為45鋼，其上的推板導套孔與推板導套采用H7/k6配合。用M6的內(nèi)六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。 6、推桿固定板（120mm x 230mm，厚度15mm） 鋼材為45鋼,其上的推板導套孔與推板導套采用H7/f9配合。 模架如圖（3-6）所示： 圖3-6 模架 3.5 合模導向機構和定位機構 采用標準模架，模架本身帶有導向裝置，按模架規(guī)格選取即可。 3.5.1 導向機構的總體設計 1、導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部分，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的精度，防止壓入導柱和導套

35、后變形。 2、該導套采用4根導柱，其布置為等直徑導柱不對稱布置。 3、導柱安裝在支承板和模套上，導套安裝在定模固定板上。 4、為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應只有承屑槽，在導柱孔口倒角。 5、在合模時，保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致模具損壞。 6、動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。 3.5.2 導柱設計 1、采用帶頭導柱，加油槽。如圖3-7。 2、導柱長度必須比凸模端面高度高出6mm～8mm。 3、為了使導柱能順利地進入導向孔，導柱端部常做成圓錐形的先導部分。 4、導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證有足夠的抗彎強度。 5、導柱的

36、安裝形式，導柱固定部分與模板按H7/k6配合，導柱滑動部分按H7/f7或H8/f7間隙配合[7]。 6）導柱工作部分的表面粗糙度為0.2um。 7）導柱應具有堅硬耐磨的表面、不易折斷的內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火處理或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC以上或45鋼經(jīng)調(diào)質、表面淬火、低溫回火、硬度為50HRC以上。 圖3-7 導柱與導套 3.5.3 導套設計 導套與安裝在另外一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，以保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套常用的結構形式有兩種：直導套、帶頭導套。 1、采用帶頭導套，如圖3-7所示。 2、導套

37、的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。 3、導套孔的的滑動部分按H8/f7，H7/f7的間隙配合，表面粗糙度為0.4um。 導套外徑與模板一端采用H7/k6配合；另外一端采用H7/e7配合鑲入模板。 4、導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，該模具中采用T8A。 3.6 脫模推出機構的設計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的凹模中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構，也常稱為推出機構。 3.6.1 脫模推出機構的設計原則 塑件推出（頂出）是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，塑件的推出是不可忽視的，應遵循

38、以下原則。 1、推出機構應近盡量設置在動模一側。 2、保證塑件不因推出而變形損壞。 3、機構簡單，動作可靠。 4、良好的塑件外觀。 5、合模時的準確復位。 3.6.2 塑件的推出機構 該套模具的塑件采用推桿推出，推桿的形式為圓形。 1、 推桿如圖所示，共6根推桿。 圖3-8 頂桿位置圖 2、推桿應設置在脫模阻力大的地方。 3、推桿應布置均勻。 4、推桿應設在塑件強度、剛度較大的地方。 5、推桿直接與模板上的推桿空采用H8/f8間隙配合。 6、通常推桿裝入模具后，其端面應與型腔地面平齊或高出型腔底面0.05mm~0.10mm。 7、推桿與推桿固定板，通

39、常采用單邊0.5mm的間隙，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因各板上的推桿孔加工誤差引起軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象。 8、推桿的材料常用T8、T10碳素工具鋼，熱處理要求硬度50HRC以上，工作端配合部分的表面粗糙度為 u=0.8um。 3.7 模具材料例表 表3-7 該模具的選材及熱處理見表 零件名稱 材料牌號 熱處理 硬度 說明 模仁 718H 預硬化 36HRC-38HRC 保證加工后獲得較高的形狀和尺寸精度，易于拋光 圓柱型芯 Cr12MoV 淬火 58HRC-62HRC 淬透性好，熱處理變形小、耐磨性好 斜導柱 T7A 淬火 5

40、2HRC-55HRC 動模型芯 718H 淬火 42HRC-54HRC 保證加工后獲得較高的形狀和尺寸精度，沿脫模方向拋光 動定模座板 45 調(diào)質 230HB-270HB 墊塊 Q235 調(diào)質 230HB-270HB 支撐柱 S50C 調(diào)質 225HB-240HB 推板固定板 45 調(diào)質 230HB-270HB 主流道襯套 T10A 淬火 50HRC-55HRC 導柱導套 T10A 淬火 54HRC-58HRC 定位圈 45 調(diào)質 230HB-270HB 復位桿 45 淬火 43HRC-4

41、8HRC 3.8 冷卻系統(tǒng)的優(yōu)化設計 3.8.1 加熱系統(tǒng) 該套模具的模溫要求在70以下，又是小型模具，所以無需設置加熱裝置。 3.8.2 冷卻系統(tǒng) ABS塑料注射到模具內(nèi)的塑料溫度為180—190 左右，而塑料固化后 從模具型腔中取出時其溫度在60 以下，熱塑性塑料在注射成型后，須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 ABS的成型溫度和模具溫度分別為180~190 、50~70 ，用常溫水對模具進行冷卻。 1、冷卻介質 冷卻介質有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水比較多，因為冷卻水熱容量大、傳熱系數(shù)大，成本低。用水冷卻

42、，即使在模具型腔周圍或者內(nèi)部開設冷卻水道。 2、冷卻系統(tǒng)的簡略計算 如果忽略模具因空氣對流、熱輻射以及與注射機接觸所散發(fā)的熱量，不考慮模具金屬材料的熱阻，可對模具冷卻系統(tǒng)進行初步的簡略計算。 （1）求塑料固化時每分鐘釋放的熱量 查表得ABS單位質量放出的熱量 ，故 式中 W—單位時間內(nèi)注入模具中的塑料質量（kj/min），模具每分鐘注射1次。 （2）冷卻水的體積流量 式中 ——冷卻水的密度，為; ——冷卻水出口溫度，取25； ——冷卻水進口溫度，取20； C——冷卻水的比熱容，為4.187； （3）冷卻管道的直徑 為使

43、冷卻水處于湍流狀態(tài)，查資料取d=6mm。 （4）冷卻水在管道內(nèi)的流速 (5)冷卻水管道水孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù) 查參考文獻中的表取f =7.22，水溫為25時，因此 (6)冷卻管道的總傳熱面積 (7)模具上應開設的冷卻水孔數(shù) （孔） 式中l(wèi)—模具長度，為150mm. 3.8.3 冷卻裝置布置方案的確定 我們在上下模仁上各開設兩條水道，用于冷卻塑件的兩側面，這樣才能使塑件各個方面都能得到冷卻，防止了受熱不均勻導致的翹首。從裝配圖上可查看“冷卻水路示意圖” 。 圖3-10 冷卻水路示意圖 第四章 模具裝配 4.

44、1 塑料模具裝配的技術要求 塑料模具種類較多，結構差異很大，裝配的具體內(nèi)容與要求也不同。一般注射、壓縮和擠出模具結構相對復雜，裝配環(huán)節(jié)多，工藝難度大。其他類型的塑料模具結構較為簡單。無論哪種類型的模具，為保證成形制品的質量，都應具有一定的技術要求。 1、模具裝配后各分型面應貼合嚴密,主要分型面的間隙應小于0.05mm;在模具適當?shù)钠胶馕恢脩b有吊環(huán)或起吊孔;模具的外形尺寸、閉合高度、安裝固定及定位尺寸、推出方式、開模行程等均應符合設計圖樣要求，并與所使用的設備條件相匹配，模具應有標記，各模板應打印順序編號及加工與裝配時使用的基準標記。 2、導向或定位精度應滿足設計要求，動、定模開合運動平

45、穩(wěn)，導向準確，無卡阻、咬死或刮傷現(xiàn)象，安裝精定位元件的模具時，應保證定位精度、可靠，且不得與導柱、導套發(fā)生干涉。 3、成型零件的形狀與尺寸精度及表面粗糙度應符合設計圖樣要求，表面不得有碰傷、劃痕、裂紋、銹蝕等缺陷；拋光方向應與脫模方向一致，成形表面的文字、圖案與脫模方向一致；活動成形零件或鑲件應定位可靠。配合間隙適當，活動靈活，不產(chǎn)生溢料。 4、澆注系統(tǒng)表面光滑，尺寸與表面粗糙度符合設計要求。 5、推出機構應運動靈活，工作平穩(wěn)、可靠；推出元件不應承受側向力；既不允許放生溢料，也不得有卡阻現(xiàn)象。 6、側向分型與抽芯機構應運動靈活、平穩(wěn)；斜導柱不應承受側向力；滑塊鎖挈應固定可靠，工作時不得

46、產(chǎn)生變形。 7、模具加熱元件應安裝可靠、絕緣安全、無破損，能達到設定溫度要求；模具冷卻水道應通暢，無堵塞，連接部位密封可靠。 4.2 塑料模具裝配過程 塑料模的總裝過程因模具結構的不同而不同,但其主要的總裝配順序不變,具體如下: 1、確定裝配基準。 2、安裝導柱導套和型芯、型腔并使間隙均勻。 3、安裝側抽芯機構和推出機構等。 4、其他零件的裝配。 5、檢驗、試模。 下面以裝配圖上的編號為準，裝配時以導柱、導套為基準件，裝配過程如下。 4.2.1 裝配動模部分 1、 裝配模仁 先把圓柱型芯12和長方塊型芯09壓入動模仁16，使09和11的底部與16持平，并高出12有0.

47、01-0.02mm的間隙，以防止型芯松動。再把動模仁16放入動模板并壓平，用穿過動模板的內(nèi)六角螺絲把模珂吃緊在動模板上。 2、裝配推出機構 推板放在動模固定板上，將推桿套裝在固定板上推桿孔內(nèi)并穿入型芯固定板的推桿孔內(nèi)，在套裝到推板導柱上，使推板和推桿固定板重合。在推桿固定板板螺孔內(nèi)涂紅丹粉，將螺釘孔復印到推板上。然后，取下推板固定板，在推板上鉆孔攻絲后，重新合攏并擰緊螺釘固定。裝配后，進行滑動配合檢查，經(jīng)調(diào)整使其滑動靈活，無卡阻現(xiàn)象。最后，將卸料板拆下，把推板放到最大極限位置，檢查推桿在型芯固定板上平面露出的長度，將其修磨到與型芯固定板上平面平齊或低0.02mm。 4.2.2 裝配定模部

48、分 總裝配前澆口套、導套都已裝配結束并經(jīng)驗合格。裝配時，將定模板套在導 柱上并與已裝澆口套的定模座板合攏，找正位置，用平行夾頭夾緊，以定模座板上的螺釘孔定位，對定模板鉆錐窩，然后拆開，在定模板上鉆孔、攻絲后重新合攏，用螺釘擰緊固定，最后鉆、鉸定位銷釘孔打入定位銷釘。 經(jīng)以上裝配后，要檢查定模板和澆口套的澆道錐孔是否對正，如果在接逢處有錯位，需要進行鉸削修整，使其光滑一致。 設計小結 本次畢業(yè)設計是我們大學所學知識做的一次總測驗，是鍛煉也是檢驗自己三年來所學并掌握運用知識的能力，是我們高等院校學生的最后的學習環(huán)節(jié)，通過這次設計，我學到了許多原來未能學到的東西，對過去沒有掌握的知識得到了

49、更進一步鞏固。獨立思考，綜合運用所掌握理論知識的能力得到很大的提高，學會了從生產(chǎn)實際出發(fā)，針對實際課題解決實際問題，掌握了綜合使用各種設計手冊、圖冊、資料的方法，提高了電腦繪圖水平，也是為我們即將參加工作所做的必要準備，打下基礎，更是我們四年機械設計制造及其自動化專業(yè)知識的一次綜合。 致 謝 感謝我這幾年帶過我的老師們，他們嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣;他們循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪。 感謝我的室友們，從遙遠的家來到這個陌生的城市里，是你們和我共同維系著彼此之間兄弟般的感情，維系著寢室那份家的融洽。三年了，仿佛就在昨天。三年里，我們沒有紅過臉，沒

50、有吵過嘴，沒有發(fā)生上大學前所擔心的任何不開心的事情。只是今后大家就難得再聚在一起吃每年元旦那頓飯了吧，沒關系，各奔前程，大家珍重。愿離開我們寢室的每一個人開開心心。我們在一起的日子，我會記一輩子的。 感謝我的爸爸媽媽，焉得諼草，言樹之背，養(yǎng)育之恩，無以回報，你們永遠健康快樂是我最大的心愿。 在論文即將完成之際，我的心情無法平靜，從開始進入課題到論文的順利完成，有多少可敬的師長、同學、朋友給了我無言的幫助，在這里請接受我誠摯的謝意! 參考文獻 [1]陳立德主編.機械設計基礎課程設計指導書.北京：高等教育出版社，3509.6 [2]唐家鵬等著.精通UGNX7.0中文版模具設計.北京：科學出版社，2011.8 [3]陳于萍,高曉康編著.互換性與測量技術.北京：高等教育出版社,3502年 [4]徐進.模具材料應用手冊.北京：機械工業(yè)出版社,3501年 [5]陳勇.模具材料及表面處理北京：機械工業(yè)出版社,3502年 [6]黃云清.公差配合與測量技術北京：高等教育出版社,3503年 [7]譚雪松等編.新編塑料模具設計手冊.北京：人民郵電出版社,3507年 [8]彭建生編著.模具設計與加工.北京：機械工業(yè)出版社,3505年 [9]王憲倫、蘇德勝編著.機械設計基礎.北京：化學工業(yè)出版社，3509年 27