數(shù)控X-Y工作臺設計

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1、精選優(yōu)質文檔-----傾情為你奉上 數(shù)控X-Y工作臺設計 目錄 4 4 4 7 8 12 12 12 14 15 15 1.引言: 現(xiàn)代科學技術的不斷發(fā)展,極大地推動了不同學科的交叉與滲透,導致了工程領域的技術革命與改造。在機械工程領域,由于微電子技術和計算機技術的迅速發(fā)展及其向機械工業(yè)的滲透所形成的機電一體化,使機械工業(yè)的技術結構、產(chǎn)

2、品機構、功能與構成、生產(chǎn)方式及管理體系發(fā)生了巨大變化,使工業(yè)生產(chǎn)由“機械電氣化”邁入了“機電一體化”為特征的發(fā)展階段。 X-Y數(shù)控工作臺是許多機電一體化設備的基本部件,如數(shù)控車床的縱—橫向進刀機構、數(shù)控銑床和數(shù)控鉆床的X-Y工作臺、激光加工設備的工作臺、電子元件表面貼裝設備等。 模塊化的X-Y數(shù)控工作臺,通常由導軌座、移動滑塊、工作、滾珠絲杠螺母副,以及伺服電動機等部件構成。其中伺服電動機做執(zhí)行元件用來驅動滾珠絲杠,滾珠絲杠螺母帶動滑塊和工作平臺在導軌上運動,完成工作臺在X、Y方向的直線移動。導軌副、滾珠絲杠螺母副和伺服電動機等均以標準化,由專門廠家生產(chǎn),設計時只需根據(jù)工作載荷選取即可??刂?/p>

3、系統(tǒng)根據(jù)需要,可以選取用標準的工作控制計算機,也可以設計專用的微機控制系統(tǒng)。 2.設計任務 題目:數(shù)控X-Y工作臺設計 任務:設計一種供應式數(shù)控銑床使用的X-Y數(shù)控工作臺,主要參數(shù)如下: 1. 立銑刀最大直徑的d=15mm; 2. 立銑刀齒數(shù)Z=3; 3. 最大銑削寬度=15mm; 4. 最大背吃刀量=7mm; 5. 加工材料為碳素鋼活有色金屬。 6. X、Y方向的脈沖當量=0.004mm; 7. X、Z方向的定位精度均為mm; 8. 加工范圍為200×150㎜; 9. 工作臺空載進給最快移動速度:; 10. 工作臺進給最快移動速度:;

4、 3.總體方案的確定 3.1 機械傳動部件的選擇 3.1.1導軌副的選用 腰設計數(shù)控車床工作臺,需要承受的載荷不大,而且脈沖當量小,定位精度高,因此選用直線滾動導軌副,它具有摩擦系數(shù)小,不易爬行,傳動效率高,結構緊,安裝預緊方便等優(yōu)點。 3.1.2絲杠螺母副的選用 伺服電動機的旋轉運動需要通過絲杠螺母副轉換成直線運動,需要滿足0.004mm沖當量和mm的定位精度,滑動絲杠副為能為力,只有選用滾珠絲桿副才能達到要求,滾珠絲桿副的傳動精度高、動態(tài)響應快、運轉平穩(wěn)、壽命長、效率高、預緊后可消除反向間隙。 3.1.3減速裝置的選用 選擇了步進電動機和滾珠絲桿副以后,為了圓整脈沖

5、當量,放大電動機的輸出轉矩,降低運動部件折算到電動機轉軸上的轉動慣量,可能需要減速裝置,且應有消間隙機構,選用無間隙齒輪傳動減速箱。 3.1.4伺服電動機的選用 任務書規(guī)定的脈沖當量尚未達到0.001mm,定位精度也未達到微米級,空載最快移動速度也只有因此3000mm/min,故本設計不必采用高檔次的伺服電動機,因此可以選用混合式步進電動機。以降低成本,提高性價比。 3.1.5檢測裝置的選用 選用步進電動機作為伺服電動機后,可選開環(huán)控制,也可選閉環(huán)控制。任務書所給的精度對于步進電動機來說還是偏高,為了確保電動機在運動過程中不受切削負載和電網(wǎng)的影響而失步,決定采用半閉環(huán)控制,擬在電動機的

6、尾部轉軸上安裝增量式旋轉編碼器,用以檢測電動機的轉角與轉速。增量式旋轉編碼器的分辨力應與步進電動機的步距角相匹配。 考慮到X、Y兩個方向的加工范圍相同,承受的工作載荷相差不大,為了減少設計工作量,X、Y兩個坐標的導軌副、絲杠螺母副、減速裝置、伺服電動機以及檢測裝置擬采用相同的型號與規(guī)格。 3.2 控制系統(tǒng)的設計 1)設計的X-Z工作臺準備用在數(shù)控車床上,其控制系統(tǒng)應該具有單坐標定位,兩坐標直線插補與圓弧插補的基本功能,所以控制系統(tǒng)設計成連續(xù)控制型。 2)對于步進電動機的半閉環(huán)控制,選用MCS-51系列的8位單片機AT89S52作為控制系統(tǒng)的CPU,能夠滿足任務書給定的相關指標。

7、 3)要設計一臺完整的控制系統(tǒng),在選擇CPU之后,還要擴展程序存儲器,鍵盤與顯示電路,I/O接口電路,D/A轉換電路,串行接口電路等。 4)選擇合適的驅動電源,與步進電動機配套使用。 3.3 繪制總體方案圖 總體方案圖如圖所示。 總體方案圖 4.機械傳動部件的計算與選型 4.1 導軌上移動部件的重量估算 按照下導軌上面移動部件的重量來進行估算。包括工件、夾具、工作臺、上層電動機、減速箱、滾珠絲杠副、導軌座等,估計重量約為800N 4.2 銑削力的計算 設零件的加工方式為立式銑削,采用硬質合金立銑刀,工件的材料為碳鋼。則由表3-7查得立銑時

8、的銑削力計算公式為: (6-11) 今選擇銑刀的直徑為d=15mm,齒數(shù)Z=3,為了計算最大銑削力,在不對稱銑削情況下,取最大銑削寬度為,背吃刀量=7mm ,每齒進給量,銑刀轉速。則由式(6-11)求的最大銑削力: 采用立銑刀進行圓柱銑削時,各銑削力之間的比值可由表查得,考慮逆銑時的情況,可估算三個方向的銑削力分別為:,,。圖3-4a為臥銑情況,現(xiàn)考慮立銑,則工作臺受到垂直方向的銑削力,受到水平方向的銑削力分別為和。今將水平方向較大的銑削力分配給工作臺的縱向,則縱向銑削力,徑向銑削力為。 4.3 直線滾動導軌副的計算與選型(縱向) 4.3.

9、1 塊承受工作載荷的計算及導軌型號的選取 工作載荷是影響直線滾動導軌副使用壽命的重要因素。本例中的X-Y工作臺為水平布置,采用雙導軌、四滑塊的支承形式??紤]最不利的情況,即垂直于臺面的工作載荷全部由一個滑塊承擔,則單滑塊所受的最大垂直方向載荷為: (6-12) 其中,移動部件重量G=800N,外加載荷,代入式(6-12),得最大工作載荷=686N=0.686kN。 查表根據(jù)工作載荷=0.686kN,初選直線滾動導軌副的型號為KL系列的JSA-LG15型,其額定動載荷,額定靜載荷。 任務書規(guī)定加工范圍為200×150㎜,考慮工作行程應留有一定

10、余量,查表選取導軌的長度為520mm。 4.3.2 距離額定壽命L的計算 上述所取的KL系列JSA-LG25系列導軌副的滾道硬度為60HRC,工作溫度不超過C,每根導軌上配有兩只滑塊,精度為4級,工作速度較低,載荷不大。分別取硬度系數(shù)f=1.0,溫度系數(shù)f=1.00,接觸系數(shù)f=0.81,精度系數(shù)f=0.9,載荷系數(shù)f=1.5,代入式(3-33),得距離壽命: L= 遠大于期望值50Km,故距離額定壽命滿足要求。 4.4 滾珠絲杠螺母副的計算與選型 4.4.1 最大工作載荷Fm的計算 如前所述,在立銑時,工作臺受到進給方向的載荷(與絲杠軸線平行)Fx=1

11、408N,受到橫向載荷(與絲杠軸線垂直)Fy=320N,受到垂直方向的載荷(與工作臺面垂直)Fz=486N. 已知移動部件總重量G=800N,按矩形導軌進行計算,取顛覆力矩影響系數(shù)K=1.1,滾動導軌上的摩擦系數(shù)=0.005。求得滾珠絲杠副的最大工作載荷: Fm=KFx+(Fz+Fy+G)=[1.11408+0.005(486+320+800)]N1557N 4.4.2 最大動工作載荷FQ的計算 設工作臺在承受最大銑削力時的最快進給速度v=400mm/min,初選絲杠導程Ph=5mm,則此時絲杠轉速n=v/Ph=80r/min。 取滾珠絲杠的使用壽命T=15000h,代入L0=6

12、0Nt/106,得絲杠壽命系數(shù)L0=72(單位為:106r)。 查表,取載荷系數(shù)fw=1.2,滾道硬度為60HRC時,取硬度系數(shù)fH=1.0,代入式(3-23),求得最大動載荷: FQ= 4.4.3 初選型號 根據(jù)計算出的最大動載荷和初選的絲杠導程,選擇濟寧博特精密絲杠制造有限公司生產(chǎn)的G系列2005-3型滾珠絲杠副,為內循環(huán)固定反向器單螺母式,其公稱直徑為20mm,導程為5mm,循環(huán)滾珠為3圈*1系列,精度等級取5級,額定動載荷為9309N,大于FQ,滿足要求。 4.4.4 傳動效率η的計算 將公稱直徑d0=20mm,導程Ph=5mm,代入λ=arctan[Ph/(d0

13、)],得絲杠螺旋升角λ=4°33′。將摩擦角ψ=10′,代入η=tanλ/tan(λ+ψ),得傳動效率η=96.4%。 4.4.5 剛度的驗算 (1) X-Y工作臺上下兩層滾珠絲杠副的支承均采用“單推-單推”的方式。絲杠的兩端各采用-對推力角接觸球軸承,面對面組配,左、右支承的中心距約為a=500mm;鋼的彈性模量E=2.1х105Mpa;查表得滾珠直徑Dw=3.175mm,絲杠底徑d2=16.2mm,絲杠截面積S=/4=206.12m。 忽略式(3-25)中的第二項,算得絲杠在工作載荷Fm作用下產(chǎn)生的拉/壓變形量mm=0.0180mm.。 (2) 根據(jù)公式,求得單圈滾珠數(shù)Z=20;該

14、型號絲杠為單螺母,滾珠的圈數(shù)列數(shù)為31,代入公式Z圈數(shù)列數(shù),得滾珠總數(shù)量=60。絲杠預緊時,取軸向預緊力/3=519N。則由式(3-27),求得滾珠與螺紋滾道間的接觸變形量mm。 因為絲杠有預緊力,且為軸向負載的1/3,所以實際變形量可以減少一半,取=0.0012mm。 (3) 將以上算出的和代入,求得絲杠總變形量(對應跨度500mm)=0.0192mm=19.2 本例中,絲杠的有效行程為330mm,由表知,5級精度滾珠絲杠有效行程在315~400mm時,行程偏差允許達到25,可見絲杠剛度足夠。 4.4.6 壓桿穩(wěn)定性校核 根據(jù)公式(3-28)計算失穩(wěn)時的臨界載荷FK。取支承系數(shù)

15、=1;由絲杠底徑d2=16.2mm求得截面慣性矩3380.88;壓桿穩(wěn)定安全系數(shù)K取3(絲杠臥式水平安裝);滾動螺母至軸向固定處的距離a取最大值500mm。代入式(3-28),得臨界載荷FK=1557N,故絲杠不會失穩(wěn)。 綜上所述,初選的滾珠絲杠副滿足使用要求。 4.5 步進電動機減速箱的選用 為了滿足脈沖當量的的設計要求,增大步進電動機的輸出轉矩,同時也為了使?jié)L珠絲杠和工作臺的轉動慣量折算到電動機軸上盡可能的小,今在步進電動機的輸出軸上安裝一套齒輪機減速,采用一級減速,步進電動機的輸出軸與齒輪相連,滾珠絲杠的軸頭與大齒輪相連。其中大齒輪設計成雙片結構。 已知工作臺的脈沖當量=

16、0.004mm/脈沖,滾珠絲杠的的導程Ph=5mm, 初選步進電動機的步距角=0.75°。根據(jù)式(3-12),算得減速比: =(0.755)/(3600.004)=25/10 本設計選用常州市新月電機有限公司生產(chǎn)的JBF-3型齒輪減速箱。大小齒輪模數(shù)均為1mm,齒數(shù)比為75:30,材料為45調質鋼,齒表面淬硬后達到55HRC。減速箱中心距為[(75+30)1/2]mm=57mm,小齒輪厚度為20mm,雙片大齒輪厚度均為10mm。 4.6 步進電動機的計算與選型 4.6.1 計算加在步進電動機轉軸上的總轉動慣量Jeq 已知:滾珠絲杠的公稱直徑d0=20mm,總長l=500m

17、m,導程Ph=5mm,材料密度=7.8510-5kg/;移動部件總重力G=800N;小齒輪齒寬b1=20mm.,直徑d1=30mm,大小齒輪齒寬b2=20mm,直徑d2=75mm;傳動比i=25/10。 如表4-1所示,算得各個零部件的轉動慣量如下: 滾珠絲杠的轉動慣量Js=0.617kg·cm2;拖板折算到絲杠上的轉動慣量Jw=0.517kg·cm2;小齒輪的轉動慣量Jz1=0.125 kg·cm2;大齒輪的轉動慣量Jz2=4.877 kg·cm2。 初選步進電動機的型號為90YBG2602,為兩相混合式,由常州寶馬集團公司生產(chǎn),二相八拍驅動時的步距角為

18、0.75°,從表查得該型號的電動機轉子的轉動慣量Jm=4 kg·cm2。 則加在步進電動機轉軸上的總轉動慣量為: =5.087 kg·cm2 4.6.2 計算加在步進電動機轉軸上的等效負載轉矩Teq 分快速空載和承受最大負載兩種情況進行計算。 1) 快速空載起動時電動機轉軸所承受的負載轉矩由式(4-8)可知,包括三部分;一部分是快速空載起動時折算到電動機轉軸上的最大加速轉矩;一部分是移動部件運動時折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩;還有一部分是滾珠絲杠預緊后折算到電動機轉軸上的附加摩擦轉矩。因為滾珠絲杠副傳動效率很高,根據(jù)式(4-12)可知,相對于和很小,可以忽略不計。則有: =+

19、 (6-13) 根據(jù)式(4-9),考慮傳動鏈的總效率,計算空載起動時折算到電動機轉軸上最大加速轉矩: = (6-14) 其中: =1562.5r/min (6-15) 式中—空載最快移動速度,任務書指定為3000mm/min; —步進電動機步距角,預選電動機為0.75; —脈沖當量,本例=0.004mm/脈沖。 設步進電機由靜止加速至所需時間,傳動鏈總效率。則由式(6-14)求得: = 由式(4-10)知,移動部件運動時,折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩為: =

20、(6-16) 90BYG2602電動機的運行矩頻特性曲線 式中——導軌的摩擦因素,滾動導軌取0.005 ——垂直方向的銑削力,空載時取0 ——傳動鏈效率,取0.7 最后由式(6-13)求得快速空載起動時電動機轉軸所承受的負載轉矩: =+=0.2988Nm (6-17) 2) 最大工作負載狀態(tài)下電動機轉軸所承受的負載轉矩 由式(4-13)可知,包括三部分:一部分是折算到電動機轉軸上的最大工作負載轉矩;一部分是移動部件運動時折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩;還有一部分是滾珠絲杠預緊后折算到電動機轉軸上的附加摩擦轉矩,相對于和很小,可以忽略不計。則

21、有: =+ (6-18) 其中折算到電動機轉軸上的最大工作負載轉矩由公式(4-14)計算。有: 再由式(4-10)計算垂直方向承受最大工作負載情況下,移動部件運動時折算到電動機轉軸上的摩擦轉矩: 最后由式(6-18),求得最大工作負載狀態(tài)下電動機轉軸所承受的負載轉矩: =+=0.643N/m (6-19) 最后求得在步進電動機轉軸上的最大等效負載轉矩為: 4.6.3 步進電動機最大靜轉矩的選定 考慮到步進電動機的驅動電源受電網(wǎng)電壓影響較大,當輸入電壓降低時,其輸出轉矩會下降,

22、可能造成丟步,甚至堵轉。因此,根據(jù)來選擇步進電動機的最大靜轉矩時,需要考慮安全系數(shù)。取K=4, 則步進電動機的最大靜轉矩應滿足: (6-20) 初選步進電動機的型號為90BYG2602,查得該型號電動機的最大靜轉矩=6Nm??梢?,滿足要求。 4.6.4 步進電動機的性能校核 1)最快工進速度時電動機的輸出轉矩校核 任務書給定工作臺最快工進速度=400mm/min,脈沖當量/脈沖,由式(4-16)求出電動機對應的運行頻率。從90BYG2602電動機的運行矩頻特性曲線圖可以看出在此頻率下,電動機的輸出轉矩5.6Nm,遠遠大于最大工作負載轉矩=0.643Nm,滿足要求。 2

23、)最快空載移動時電動機輸出轉矩校核 任務書給定工作臺最快空載移動速度=3000mm/min,求出其對應運行頻率。在此頻率下,電動機的輸出轉矩=1.7Nm,大于快速空載起動時的負載轉矩=0.2988Nm,滿足要求。 3)最快空載移動時電動機運行頻率校核 與快速空載移動速度=3000mm/min對應的電動機運行頻率為。查表知90BYG2602電動機的空載運行頻率可達20000,可見沒有超出上限。 4)起動頻率的計算 已知電動機轉軸上的總轉動慣量,電動機轉子的轉動慣量,電動機轉軸不帶任何負載時的空載起動頻率。由式(4-17)可知步進電動機克服慣性負載的起動頻率為: 說明:要想保證

24、步進電動機起動時不失步,任何時候的起動頻率都必須小于。實際上,在采用軟件升降頻時,起動頻率選得更低,通常只有100。 綜上所述,本次設計中工作臺的進給傳動系統(tǒng)選用90BYG2602步進電動機,完全滿足設計要求。 5.增量式旋轉編碼器的選用 本設計所選步進電動機采用半閉環(huán)控制,可在電動機的尾部轉軸上安裝增量式旋轉編碼器,用以檢測電動機的轉角與轉速。增量式旋轉編碼器的分辨力應與步進電動機的步距角,可知電動機轉動一轉時,需要控制系統(tǒng)發(fā)出個步進脈沖??紤]到增量式旋轉編碼器輸出的A、B相信號,可以送到四倍頻電路進行電子四細分,因此,編碼器的分辨力可選120線。這樣控制系統(tǒng)每發(fā)一個步進脈沖,

25、電動機轉過一個步距角,編碼器對應輸出一個脈沖信號。 此次設計選用的編碼器型號為:ZLK-A-120-05VO-10-H 盤狀空心型,孔徑10mm,與電動機尾部出軸相匹配,電源電壓+5V,每秒輸出120個A/B脈沖,信號為電壓輸出。 6. 繪制進給傳動系統(tǒng)示意圖 進給傳動系統(tǒng)示意圖如圖所示。 進給傳動系統(tǒng)示意圖 7.工作臺控制系統(tǒng)的設計 根據(jù)任務書的要求,設計控制系統(tǒng)的硬件電路時主要考慮以下功能: (1) 接收鍵盤數(shù)據(jù),控制LED顯示 (2) 接受操作面板的開關與按鈕信息; (3) 接受車床限位開關信號; (4) 接受電動卡盤夾緊信號與電動刀架刀位信號;

26、 (5) 控制X,Z向步進電動機的驅動器; (6) 控制主軸的正轉,反轉與停止; (7) 控制多速電動機,實現(xiàn)主軸有級變速; (8) 控制交流變頻器,實現(xiàn)主軸無級變速; (9) 控制切削液泵啟動/停止; (10) 控制電動卡盤的夾緊與松開; (11) 控制電動刀架的自動選刀; (12) 與PC機的串行通信。 X-Y數(shù)控工作臺的控制系統(tǒng)設計,控制系統(tǒng)根據(jù)需要,可以選取用標準的工作控制計算機,也可以設計專用的微機控制系統(tǒng)。本設計CPU選用ATMEL公司的8位單片機AT89S52,由于AT89S52本身資源有限,所以擴展了一片EPROM芯片W27C512用做程序存儲器,存放系統(tǒng)底層

27、程序;擴展了一片SRAM芯片6264用做數(shù)據(jù)存儲器,存放用戶程序;由于數(shù)控工作臺還需要加入銑刀運動控制和程序輸入等指令,所以除設置了X﹑Y方向的控制指令鍵,操作開停鍵,急停鍵和復位鍵等外還采用8279來管理擴展多種按鍵。8279是一種通用的可編程鍵盤顯示器接口芯片,它能完成鍵盤輸入和顯示控制兩種功能。鍵盤部分提供掃描工作方式,可與64個按鍵的矩陣鍵盤進行連接,能對鍵盤實行不間斷的自動掃描,自動消除抖動,自動識別按鍵并給出鍵值。顯示部分包括一組數(shù)碼顯示管和七只發(fā)光二極管。與PC機的串行通信經(jīng)過MAX233,可以采用PC機將編好的程序送入本系統(tǒng)??刂撇竭M電動機的轉動需要三個要素:方向﹑轉角和轉速。

28、對于含有硬件環(huán)形分配器的驅動電源,方向取決于控制器送出的方向電頻的高低,轉角取決于控制送出的步進脈沖個數(shù),而轉速則取決于控制器發(fā)出的步進脈沖的頻率。在步進電動的控制中,方向和轉角控制簡單,而轉速控制則比較復雜。由于步進電動的轉速正比于控制脈沖的頻率,所以對步進電動機脈沖頻率的調節(jié),實質上就是對步進電動機的速度的調節(jié)。步進電動機的調頻的軟件延時和硬件定時。采用軟件延時法實現(xiàn)速度的調節(jié),程序簡單,不占用其他硬件資源;缺點是控制電動機轉動的過程中,CPU不能做其他事。硬件定時要占用一個定時器。本設計沒有從硬件上布置,由于單片機功能強大,采用軟件延時。當步進電動機的運行頻率低于它本身的起動頻率時,步進

29、電動機可以用運行頻率直接起動,并以該頻率連續(xù)運行;需要停止的時候,可以從運行頻率直接降到零,無需升降頻控制。當步進電動機的運行頻率 (為步進電動機有載起動時的起動頻率)時,若直接用 起動,由于頻率太高,步進電動機會失步,甚至會丟步,甚至停轉;同樣在 頻率下突然停止,步進電動機會超程。因此,當步進電動機在運行頻率 下工作時,就需要采用升降頻控制,以使步進電動機從起動頻率開始,逐漸加速升到運行頻率 ,然后進入勻速運行,停止前的降頻可以看作是升頻的逆過程。雖然本設計采用了半閉環(huán)控制,加入了增量式編碼器作為反饋信號,但是在編程過程中仍需設計升降頻的部分,以使步進電動機運行平穩(wěn)、精確。根據(jù)需要,可編寫出

30、驅動步進電動機的程序。AT89S52指令與80C51指令完全兼容。 控制系統(tǒng)原理框圖如圖所示。 控制系統(tǒng)原理框圖 8.步進電動機的驅動電源選用 設計中X、Y向步進電動機均為90BYG2602型,生產(chǎn)廠家為常州寶馬集團公司。選擇與之匹配的驅動電源為BD28Nb型,輸入電壓為1000VAC,相電流為4A,分配方式為二相八拍。該驅動電源與控制器的接線方式如圖所示。 BD28Nb型驅動電源接線圖 9.致謝 在此感謝幫助我的同學和老師,這次課程設計的完成,離不開老師和同學的指導、幫助和鼓勵。通過這次的課程設計,我對學習了機電一體化系統(tǒng)設計方案的擬定有了一定的認識,對傳動元件和導向元件如滾珠絲杠螺母副等的工作原理,設計計算方案的工作原理,設計計算的選用原則,電動機的工作原則,選擇控制驅動方式都有了一定的認識。在今后的學習生活中,這次課程設計的經(jīng)歷將起到重要幫助作用。 近兩年的學習就要告一段落,感謝那些愛我的人真誠的陪伴…… 參考文獻 (1)機電一體化系統(tǒng)課程設計指導書 尹志強等編著 北京:機械工業(yè)出版社 (2)機電一體化系統(tǒng)設計 曾勵主編 北京:高等教育出版社 專心---專注---專業(yè)

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