雙耳止動墊圈沖壓模具設計

《雙耳止動墊圈沖壓模具設計》由會員分享，可在線閱讀，更多相關《雙耳止動墊圈沖壓模具設計（44頁珍藏版）》請在裝配圖網(wǎng)上搜索。

1、精選優(yōu)質(zhì)文檔-----傾情為你奉上 目 錄 專心---專注---專業(yè) 雙耳止動墊圈—結構設計 0 引言 冷沖壓是在常溫下利用沖壓模具在壓力機上對板料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或變形，從而獲得一定形狀、尺寸和性能的零件的加工方法。冷沖壓是建立在金屬塑性變形的基礎上的一種先進的金屬加工方法。由于冷沖壓加工的零件形狀、尺寸、精度要求、批量大小、原材料性能等不同，其沖壓方法多種多樣，但概括起來可分為分離工序和變形工序兩大類。分離工序是將

2、沖壓件或毛坯沿一定的輪廓相互分離；變形工序是在材料不產(chǎn)生破壞的前提下使毛坯發(fā)生塑性變形，形成所需要的形狀及尺寸的制件。沖壓可分為五個基本工序：沖裁、彎曲、拉深、成形和立體壓制。冷沖壓工藝與其他的加工方法相比，有以下的特點：1）用冷沖壓加工方法可以得到形狀復雜、用其他加工方法難以加工的工件，冷沖壓件的尺寸精度是由模具保證的，因此，尺寸穩(wěn)定，互換性好。2）材料利用率高、工件重量輕、剛性好、強度高、沖壓過程耗能少。因此，工件的成本較低。3）操作簡單勞動強度低、易于實現(xiàn)機械化和自動化、生產(chǎn)率高。4）沖壓工藝中所用的模具結構一般比較復雜，生產(chǎn)周期較長、成本較高。因此，在單件、小批量生產(chǎn)中采用沖壓工藝受到

3、一定的限制。沖壓工藝多用于成批、大量生產(chǎn)。國防方面，如導彈、槍彈、炮彈等產(chǎn)品中，采用冷沖壓加工的比例是相當大的。隨著汽車和電器等的飛躍發(fā)展，許多先進工業(yè)國家對發(fā)展冷沖壓生產(chǎn)給予了高度的重視。 設計計算及說明 結果 1 總體設計 1.1 已知條件 (1)零件材料：Q235。這種材料屬于普通碳素結構鋼，屬于低碳鋼。由于其鐵素體含量多，故其塑性、韌性優(yōu)良，力學性能較好，其抗剪強度τ為304-373Mpa，抗拉強度бb為432-461Mpa，屈服強度бs為253Mpa，伸長率δ為21-25%。 (2)厚度：　t=1mm (3)生產(chǎn)批量：大批量 (4)零件尺寸：如圖1.1

4、。 圖1.1　零件圖 t=1mm 設計計算及說明 結果 根據(jù)零件圖，零件圖上的尺寸未注公差，屬自由尺寸，未標公差按IT13級，《沖壓手冊》P1059查表14-147，查出了各尺寸的極限偏差數(shù)值。 獲得各標準公差數(shù)值 A類尺寸 36 360—0.39 B類尺寸 Φ21 Φ210+0.33 22 220—0.33 注： 摘自GB/T 1800.2-2009。 R16 R160—0.27 R3 R30—0.14 18 180—0.27 1.2 確定工藝方案 一、 分析比較和確定工藝方案

5、 雙耳止動墊圈一般有以下三種沖裁工藝方案 方案一：用二次工序進行沖壓（見圖1.2） 圖1.2 設計計算及說明 結果 工序1—用簡單沖模沖孔 工序2 —用落料簡單模落料 方案二：用復合模，將孔及外形一次沖出（見圖1.3） 圖 1.3 方案三：用二工步連續(xù)模在一次工序中將零件沖出（見圖1.4） 圖 1.4 分析比較各方案的優(yōu)缺點： 第一方案的特點：是模具結構簡單，易于制造，缺點是生產(chǎn)效率低和沖裁件精度低，另外，各次工序所需的沖壓力小，可解決沖壓噸位不夠的問題。 這個方案需要二次沖壓工序，在落料工序中，要進行定位，操作不方便，多工序沖裁

6、時，生產(chǎn)效率低，累積誤差大，與本零件生產(chǎn)批量大和尺寸精度地，不相適合。 設計計算及說明 結果 第二方案由于將各工序復合在一起，一次沖成能保證較高的生產(chǎn)率，而且操作比較安全。再者復合模沖裁時，零件精度主要決定于模具制造精度，當采用精度為IT10級以上復合模沖壓本零件時，可保證零件所要求的各項精度指標。由于復合模進行沖裁時，彈性卸料板將毛坯壓緊,再進行沖壓，因此斷面質(zhì)量較高，工件平整，材料利用率高，由于復合模結構復雜，不易制造，成本較高。 第三方案：工件和沖孔廢料都可由壓力機臺下排出。操作方便安全，生產(chǎn)效率高，易實現(xiàn)生產(chǎn)機械化和自動化，如果，同時采用彈性卸料裝置，在沖壓

7、時，卸料板壓住板料，所以沖裁件的平整度提高，適于一般精度的沖壓工件。連續(xù)模材料利用率低，制造成本高，維修、維護困難，計算復雜，但此復合模成本低。 綜合考慮，此零件的精度要求不高且形狀簡單，批量很大，在保證精度的情況下，應盡量降低成本，提高經(jīng)濟效益，所以選擇方案二。 1.3 排樣圖的設計與計算 設計復合模首先要設計排樣圖。這是設計復合模的重要依據(jù)。排樣的要求是切除廢料，最后根據(jù)需要將零件從條料上分離下來。排樣設計的內(nèi)容包括：確定被沖工件在條料上的排列方式；確定條料載體的形式；確定條料寬度和步距尺寸，從而確定了材料利用率。排樣圖的好壞對模具設計的影響很大，需要設計出多種方案加以分析、

8、比較、綜 設計計算及說明 結 果 合與歸納，以確定一個經(jīng)濟、技術效果相對較合理的方案，衡量排樣設計的好壞主要是看其工作安排是否合理，能否保證沖件的質(zhì)量并使沖壓過程正常、穩(wěn)定的進行，模具結構是否簡單、制造維修是否方便，能否得到較高的材料利用率，是否符合制造和使用單位的習慣和實際條件等等。 1.3.1 排樣圖設計原則 （1） 先沖孔，后沖外形。 （2） 復雜型孔可分解為若干簡單型孔，分步進行沖裁。 （3） 工序要分散，以確保凹模有足夠的強度。所有的孔不應在同一工位上沖切，最好分開。布置在同一工位及相鄰工位上的沖切輪廓（包括孔）的間距不應小于凹模最小壁厚。 （4） 尺

9、寸與形狀要求高的輪廓應布置在較后的工位上沖切。 （5） 有孔位精度要求的孔應在同一工位上沖，若無法安排在同一工位上時，可安排在相近的工位上沖。 （6） 孔精度有要求并與輪廓靠近，沖外輪廓時孔可能會變形，應先沖外形后沖孔。 （7） 外形薄弱部分的沖切應安排在較前的工位上。 （8） 輪廓周界較大的沖切工藝，盡量安排在中間工位，以使壓力中心與模具幾何中心重合。 設計計算及說明 結 果 1.3.2 排樣圖 排樣圖如圖1.5，本次設計所用的排樣方式為有廢料排樣。其特點為：沖裁件質(zhì)量較好，模具壽命較長，但材料利用率較低。 圖1.5 排樣圖 1.3.3 排樣圖的計算

10、 （1） 根據(jù)材料厚度為1mm，查《沖模設計應用實例》P42表2-116最小工藝搭邊值，a=2mm 考慮到零件結構及排樣的要求：a1=2mm a2=5mm。 （2） 由于采用直排布置，其送料步距基本尺寸為： a1=2mm a2=5mm 設計計算及說明 結果 其中 —平行于送料方向的沖裁寬度（mm）； 、—沖裁件之間的搭邊值(mm)； S—調(diào)料進距； —平行于送料方向的沖裁寬度（mm）。 S=38+2 +5+18=63mm （3） 條料寬度B 由于采用側(cè)

11、刃進行縱向定距，條料寬度必須考慮到側(cè)刃切去的寬度即側(cè)刃余量b1，所以條料寬度為： 式中： D—沖裁件與送料方向垂直的最大尺寸(mm)； a—沖裁件與條料側(cè)邊之間的搭邊(mm)； n—側(cè)刃數(shù)目，單側(cè)刃n=1，雙側(cè)刃n=2； b1—側(cè)刃余量(mm)。 但是此雙耳止動墊圈的結構簡單，采用單沖的復合模結構，因此采取擋料銷、導料銷來定位和保證手動有序的送料。 Bmin=52+2×2 =56 mm B取得：B =56mm （4） 材料利用率的計算 材料的利用率通常是以一個步距

12、內(nèi)零件的有效面積和工藝廢料與所用毛坯面積的百分率來表示： S=63 B =56mm 設計計算及說明 結果 用UG計算的制件面積：S面=1305.02mm2,A=2×958.66=1917.32mm2。 η=(1917.32/63×56)×100% = 54.35% 1.4 沖裁力的計算 沖壓力是選擇壓力機的主要依據(jù),也是設計模具所必需的數(shù)據(jù)。這次所設計的雙耳止動墊圈的沖壓力由沖裁力組成。 1.4.1沖裁力 對于普通平刃口的沖裁,其沖裁力F0 ,查《沖模設計應用實例

13、》 P39（2-7）式： 式中： —沖裁力（N）； —沖裁件的周長（mm）； —材料厚度； —材料抗剪強度（MPa）,見書末附錄A。 查《沖模設計應用實例》 P357 附錄A 沖壓常用金屬材料的性能和規(guī)格，得：=380～470MPa，?。?00Mpa。 UG計算的周長：、 η=54.35% ＝400Mpa 設計計算及說明 結果 1.5 卸料力，推件力和頂件力的計算 卸料力,即將緊箍在凸模上的材料與凸模分離所需的力；推件力，即將落料件或沖孔廢料推出

14、凹模所需要的力；頂件力，將落料件從凹模內(nèi)反頂出所需要的力。卸料力、推件力、頂件力和沖輪廓的形狀，沖裁間隙，材料種類和厚度，潤滑情況，凹模洞口形狀等因素有關。 本制件沒有頂件力，查《沖模設計應用實例》 P41 （2-11）式： 式中： —沖壓力（N） —卸料力系數(shù) —推件力系數(shù) —頂件力系數(shù) n—梗塞在凹模內(nèi)的沖件數(shù)，n = h/t，h為凹模直刃高度，t為料厚。 查《沖模設計應用實例》 P45 當t<0.5mm時，h=3～5mm；

15、 h=5mm 當t=0.5～5mm時，h=5～10mm。 設計計算及說明 結果 本制件的厚度t=1.0 ,因此取h=5mm,即得： n=h/t=5/1=5。 查《沖模設計應用實例》P41表2-15卸料力、推件力,得： , 1.6 壓力機所需總沖壓力的計算 計算總沖壓力的時候，只能計算同時發(fā)生的力。我所設計的模具需要的總壓力包括沖壓力、卸料力和推件力。 1.7壓力機噸位和型號的選擇 查《模具設計與制造簡明手冊》 P33表1-2-6，開式雙柱可

16、傾壓力機技術規(guī)格，選擇JB23-16型壓力機，其參數(shù)如下： 公稱壓力：160KN 滑塊行程：55mm 滑塊行程次數(shù)：120/min 最大封閉高度：220mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：45mm 滑塊中心線至床身距離：160mm 設計計算及說明 結果 立柱距離：220mm 工作臺尺寸：前后300mm；左右450mm 工作臺孔尺寸：前后160mm；左右240mm；直徑210mm 模柄孔尺寸：直徑40mm；深度60mm 1.8 壓力中心的計算 沖裁力合力的作用點是沖裁的壓力中心。為了保證壓力機和模具平穩(wěn)的工作，沖模的壓力中心與壓力

17、機的滑塊中心線基本重合，否則，模具和壓力機滑塊將受到側(cè)向力，引起凸、凹模間隙不均勻和導向零件加速磨損，甚至還會引起壓力機導軌的磨損、影響壓力機的精度。建立坐標系如圖1.6，經(jīng)UG計算得：壓力中心為X﹦-10,Y﹦-2.4。 圖1.6 壓力中心 X﹦-10 Y﹦-2.4 設計計算及說明 結果 2 成形零件的設計 凸模、凹模和凸凹模直接擔負著沖壓工作。由于加工性質(zhì)不同，凸模、凹模和凸凹模的形狀，結構也不同。要使之能夠適應高速沖壓，必須滿足各種特定的技術條件，而決不能用設計一般凸模、凹模和凸凹模的方法進行設計。

18、2.1 設計原則 復合模結構設計原則： 1.盡量選用成熟的模具結構或標準結構。 2.模具要有足夠的剛性，以滿足壽命和精度的要求。 3.結構應盡量簡單、實用，要具有合理的經(jīng)濟性。 4.能方便地送料，操作要簡便安全，出件容易。 5.模具零件之間定位要準確可靠，連接要牢固。 6.要有利于模具零件的加工。 7.模具結構與現(xiàn)有的沖壓設備要協(xié)調(diào)。 8.模具容易安裝，易損件更換方便。 2.2 凸、凹模的設計與計算 由于落料件的實際尺寸基本與凹模刃口尺寸一致，所以落料時應先計算凹模刃口尺寸，再改變凸模刃口尺寸，以獲得合理的沖裁 設計計算及說明 結果 間隙值。而沖孔時

19、孔的實際尺寸基本與凸模刃口尺寸一致，因此應先計算凸模刃口尺寸，合理沖裁間隙值靠改變凹模刃口尺寸獲得。 2.2.1 凹模結構設計 2.2.1.1 凹模的基本類型 凹?；绢愋鸵姳?.1。 表2.1 凹模的基本類型 整體凹模 不適宜用于多工位級進模，但是由于設計簡單，一些工位數(shù)不多的或工位數(shù)較多而只是純沖裁的級進模會選用 鑲套式凹模 為了小的工作型孔的加工方便，容易更換和刃磨，在整體凹?；蚱渌问桨寄５木植啃涂孜恢描偳短籽b凹模 拼合式型孔凹模 為滿足凹模型孔加工精度這一要求，用于某些不易加工的凹模型孔 分段拼合凹模 解決各工位型孔間的間距精度，將模具的凹模分成若

20、干段，每段中的型孔數(shù)不一，然后將這幾段凹模的結合面研和鑲?cè)氚寄Ｍ馓祝ɑ驀颍﹥?nèi)，構成的一個整體凹模，較多采用 綜合拼合凹模 是上述各種拼合鑲?cè)虢Y構的綜合，多用于沖裁彎曲級進模，沖裁成型級進模 綜合考慮，我所設計的凹模為整體式凹模，加工、裝配比較方便。 設計計算及說明 結果 2.2.1.2 凹模材料 凹模的刃口應具有高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖壓力，因此因有高的強度與剛度、適合的韌性，所以對凹模進行淬火熱處理，使其熱處理硬度達到HRC58～62。 2.2.1.3 凹模尺寸 （1）凹模厚度 查《沖模設計應用實例》 P45 （2-25）式：

21、 式中：—凹?？椎淖畲髮挾龋╩m）； —因數(shù)，見表2-17； —凹模厚度，其值為15～20mm。 根據(jù)查《沖模設計應用實例》 P45表2-17，根據(jù)材料厚度1.0mm，b=52mm得：K=0.35 即： 考慮強度、剛度和刃磨的結構要求,取。 （2）凹模壁厚 查《沖模設計應用實例》 P45 （2-26）式： 設計計算及說明 結果 式中： —凹模壁厚，（mm）。 取系數(shù)為1.5 考慮到

22、凹模上需要留有螺釘、圓柱銷等的安裝位置，取。 查《沖模設計應用實例》 P46 （2-27）式： 沖裁硬材料時最小壁厚，符合要求 （3）凹模外形尺寸 調(diào)整凹模外形尺寸, 考慮到凹模上需要留有螺釘、圓柱銷、彈簧等的安裝位置查《模具設計與制造簡明手冊》 P391 表1-10-85 選用標準件：。 2.2.1.4 固定板、墊板和卸料板的尺寸設計 固定板、墊板和卸料板的平面形狀和尺寸與凹模相同，其各厚度方向的高度H查《模具設計與制造簡明手冊》 P391 表1-10-85 （注：復合模矩形厚凹模典型組合尺寸）（GB2873.1-81）即： 上、下墊板厚度： 上固定

23、板厚度: 設計計算及說明 結果 凹模厚度: 卸料板厚度: 下固定板厚: 2.2.1.5凸凹模的設計 凸凹模采用臺階結構，內(nèi)孔為沖孔凹模，刃口的形式選擇如圖2. 1結構類型，凸凹模長度：，?。?。 圖2. 1 模具刃口要有高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力。應此應有高的硬度和適當?shù)捻g性。選擇材料Cr12,并對凸凹模進行淬火熱處理，使其熱處理硬度達到HRC58～62。

24、 Cr12 HRC58～62 設計計算及說明 結果 2.2.2 凸模結構設計 2.2.2.1 凸模的基本類型 凸模有兩種基本類型： （1）直通式凸模，其工作部分和固定部分的形狀與尺寸做成一樣。這類凸?？梢圆捎贸尚湍ハ?、線切割等方法進行加工，加工容易，但固定板型孔的加工較復雜。這種凸模的工作端應進行淬火，淬火長度約為全長的1/3。另一端處于軟狀態(tài)，便于與固定板鉚接。為了鉚接，其總長度應增加1mm。直通式凸模常用于非圓形斷面的凸模。 （2）臺階式凸模，工作部分和固定部分的形狀與尺寸不同。固定部分多做成圓形或矩形。這時凸模固定板的型孔為標準尺寸孔，加工容易。工作部分可

25、采用車削、磨削（對于圓形）或采用仿形刨加工，最后用鉗工進行精修（對于非圓形），加工較難。對于圓形凸模，廣泛采用這種臺階式結構，冷沖模標準中制訂了這類凸模的標準結構形式與尺寸規(guī)格。對于非圓形凸模，若其固定部分采用了圓形結構，則其余固定板配合時必須采用防轉(zhuǎn)結構，使其在圓周方向有可靠定位。 設計計算及說明 結果 在這一次的設計中，基于以上原則，臺階式凸模式。結構形式如圖2.2： 圖2.2 凸模材料 模具刃口要有高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力。應此應有高的硬度和適當?shù)捻g性。選擇材料Cr12,并對凸模進行淬火熱處理，使其熱處理硬度達到HRC58～62。 凸模長度

26、確定 Cr12 HRC58～62 設計計算及說明 結果 2.2.3 沖孔凸、凹模的刃口尺寸計算 由于沖孔的尺寸是由沖孔凸模決定，凹模的尺寸由凸模尺寸決定后加最小間隙而成。 對于沖孔采用凸、凹模分開加工制模，計算公式如下： 式中： d凸 —沖孔凸模刃口設計尺寸（mm）； d凹 —沖孔凹模刃口設計尺寸（mm）； dmin—工件孔允許最小尺寸（mm）； x—補償刃口磨損量系數(shù)； Δ—工件公差數(shù)

27、值（mm）； δ凹—凹模尺寸上偏差，下偏差為零； δ凸—凸模尺寸下偏差，上偏差為零。 查《沖模設計應用實例》P34表2-10，得： Zmin=0.10mm Zmax=0.13mm Zmax-Zmin=0.13-0.10=0.03mm 查《沖模設計應用實例》P34表2-12，得： δ凸=0.02mm δ凹=0.02mm δ凸+δ凹=0.04 為了方便制造，所有制造公差取為一致，即δ凹=δ凸=0.01mm。 ︱δ凸︱+︱δ凹︱=0.02mm Zmi

28、n=0.10mm Zmax=0.13mm δ凸=0.02mm δ凹=0.02mm δ凸=0.01mm δ凹=0.01mm 設計計算及說明 結果 滿足分別加工時︱δ凸︱+︱δ凹︱≤Zmax-Zmin的要求。 查《沖模設計應用實例》P37表2-13，得： 對于Φ210+0.27的圓孔 =（21+0.5×0.27）0-0.01=21.140-0.01 =（21.14+0.10）+0.010=21.24+0.010 2.2.4 落料凸、凹模的刃口尺寸計算 由于落料的尺寸主要由凹模決定，所以只要計算保證凹模尺寸即可，而

29、凸模則由凹模相應配合加工而成。 凸、凹模采用配作法制模，查《沖模設計應用實例》P38 （2-4）式： A類尺寸： B類尺寸： C類尺寸： 對于外形 尺寸360—0.39, 屬于A類尺寸，x=0.5，Δ=0.39

30、 =（36-0.5×0.39）+0.10=35.81+0.10 =35.81-0.10=35.71 尺寸220—0.3, 屬于A類尺寸，x=0.5，Δ=0.3 設計計算及說明 結果 =（22-0.5×0.3）+0.080=21.85+0.080 =21.85-0.10=21.75 尺寸R160—0.27, 屬于A類尺寸，x=0.5，Δ=0.27

31、 =（16-0.5×0.27）+0.070=15.87+0.070 =15.87-0.10=15.87 尺寸R30—0.14, 屬于A類尺寸，x=0.5，Δ=0.14 =（3-0.5×0.14）+0.040=2.93+0.040 =2.93-0.10=2.83 尺寸180—0.27，屬于A類尺寸，x=0.5，Δ=0.27 =（18-0.5×0.27）+0.070=17.87+0.070

32、 =17.87-0.10=17.77 2.2.5 凸模的校核 抗壓能力校核 （1） 對于圓形凸模,查《沖模設計應用實例》 P44 （2-19）式： 設計計算及說明 結果 式中：d—凸模最小直徑（mm）； t—材料厚度（mm）； τ—材料的抗剪強度（Mpa）； [σ] —凸模材料許用壓應力（Mpa），一般取1000～1600Mpa。 d≥4×350×1/1000 =1.68mm 在這次的零件中，最小的圓凸模直徑為Φ21mm＞1.68mm，所以符合材料的抗壓能力。 縱向抗彎能力校核 所設計

33、的模具結構中，卸料板除了起卸料作用之外，對凸模還有導向的作用。 （1） 對于圓凸模,采用無導向裝置，查《沖模設計應用實例》 P44 （2-21）式： 式中： Lmax —凸模不發(fā)生失穩(wěn)彎曲的最大長度（mm）； d—凸模最小直徑（mm）； F—沖壓力（N）。 所設計的凸模自由段長度為44＜132.5，符合要求。 設計計算及說明 結果 3 各種機構的設計 3.1 卸料裝置 卸料裝置的功用是在一次沖裁結束之后，將條料或工序件與落料凸?；驔_孔凸模脫離，以便進行下一次的沖裁，本制件的卸料結構

34、如圖3.1。 圖3.1 卸料板 卸料彈簧的選用： (1)初選用4個彈簧。 (2)根據(jù)總卸料力和彈簧個數(shù)n=6,得每個彈簧的預壓力，查《沖模設計應用實例》P63 設計計算及說明 結果 (3)根據(jù)預壓力Fy初選彈簧的規(guī)格，使其極限工作壓力大于預壓力Fy。 根據(jù)預壓力F預（﹥643N）和結構尺寸，查《沖模設計應用實例》 P467附錄C1初選出序號62～67，其最大工作載荷F1=1120N﹥643N。 (4)效驗是否滿足S1≥S總。查書末附錄C1及負荷—行程曲線，并經(jīng)過計算可得以下數(shù)據(jù)： 序號 62 63 64 65 66

35、50 70 90 110 140 36.1 49.3 62.5 75.6 95.4 13.9 20.7 27.5 34.4 44.6 7.98 11.88 15.79 19.75 25.61 14.98 18.88 22.79 26.75 32.61 注：， 由表中數(shù)據(jù)可見，序號63～67的彈簧均滿足S1≥S總，但選擇序號63的彈簧最合適，因為其它彈簧太長，會使模具高度增加。63號彈簧規(guī)格為： 外徑： 自由高度： 鋼絲直徑： 裝配高度： 設計計算及說明 結果 3.2 導料裝置

36、 定位裝置和條料縱向定位裝置，查《沖壓手冊》 P1013 表14-95 固定擋料 （摘自JB/T 7649.10-2008） 其結構如圖圖3.2，選取d=10mm的A型固定擋料銷建立表格參數(shù)如下： d(h11) d1(m6) h L 6 3 3 8 圖3.2 擋料銷 設計計算及說明 結果 3.3 固定板 模具中的固定板，又稱為安裝板，它的主要作用是對凸模固定或者凹模，并通過它安裝在模座上。多工位級進模的固定板不僅要安裝許多的凸模，還要安裝一些其他零件，如小導柱，導正釘?shù)?。凸凹模固定板的外形與尺寸與凹模板相同160×125mm，厚度為18m

37、m，固定凸凹模的型孔決定于凸凹模的結構設計；凸模固定板的外形與尺寸與凹模板相同160×125mm，厚度為16mm，固定凸模的型孔決定于凸模的結構設計，對于圓凸模，取凸模固定端的直徑按H7精度加工；對于用螺釘?shù)跹b的直通式凸模，要求型孔按凸模實際尺寸配作成M7/h6。 3.4 墊板 在沖壓時，最容易損壞凸模，所以一般在固定板與模座之間增設墊板。在凸模固定板和上模座之間加一塊淬硬的墊板可避免硬度較低的模座因局部受凸模較大的沖擊壓力而出現(xiàn)凹陷，致使凸模松動。墊板主要是防止凸模在沖壓過程中，由于沖壓力的集中而把模座的接觸面壓壞。墊板的平面形狀與尺寸與固定板相同160×125mm，厚度為6mm

38、，需要淬火處理HRC43～48，且兩面平行光潔。在墊板上穿過連接螺釘、卸料螺釘和定位銷處要鉆通孔，其直徑比相應件的 設計計算及說明 結果 直徑增大0.5～1mm。穿銷孔是在預裝模具時調(diào)整好沖裁間隙后，連同模座和固定板一起經(jīng)鉆孔、鉸孔加工出來的，墊板淬火前應將穿銷孔擴大，以免墊板淬火變形后難以打入銷釘。 3.5其他結構零件 (1)上模座 查《沖壓手冊》P906 表14-11 后側(cè)導柱上模座（摘自 GB/T 2855.1-2008),根據(jù)凹模尺寸，取外形: ，取材料:45鋼，結構如圖3.3所示： 圖3.3 上模座 設計計

39、算及說明 結果 獲得上模座各參數(shù)如下表： 凹模周界 H L1 S A1 A2 R l2 D(R7) L B 基本尺寸 極限 偏差 160 125 35 170 170 85 150 38 80 38 +0.025 0 (2)上墊板 外形： 材料：45 硬度：HRC43－48　 (3)凸模固定板 　　　外形： 　　　材料：45 (4)下模座 查《沖壓手冊》P906 表14-12 后側(cè)導柱上模座（摘自 GB/T 2855.1-2008),根據(jù)凹模尺寸，選擇外形尺寸: ，材料:45，其

40、結構形式如圖3.4所示： 設計計算及說明 結果 圖3.4上模座 獲得下模座各參數(shù)如下表： 凹模周界 H h L1 S A1 A2 R l2 d(R7) L B 基本尺寸 極限 偏差 160 125 40 30 170 170 85 150 38 80 25 -0.020 -0.041 (5)下墊板 外形： 材料：45 硬度：HRC43－48　 (6)凸凹模固定板 　　　外形： 　　　材料：45 設計計算及說明 結果 (7) 導柱導套 查《模具設計與制造簡

41、明手冊》 P312 表1-10-30，選擇導柱Φ25 25×170（h5）如圖3.5所示： 圖3.5 導柱 獲得導柱各參數(shù)如下所示： d L 基本尺寸 極限偏差 （h5） （h6） 25 0 -0.009 0 -0.013 110～180 設計計算及說明 結果 查《模具設計與制造簡明手冊》 P313 表1-10-331，選擇導套Φ25 25×85×35(H6) 如下圖3.6所示： 圖3.6 導套 獲得導套各參數(shù)如下所示： d D(r6) L H l 油 嘈 數(shù) b a 基本尺寸

42、 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 （H6） (H7) 25 +0.013 0 +0.021 38 +0.050 +0.034 80～95 28～38 20 2 3 1 設計計算及說明 結果 (8) 模柄 查《沖壓手冊》 P988 表14-63，選擇壓入式模柄型式和尺寸，如下圖3.7所示： 圖3.7 模柄 壓入式模柄各參數(shù)如下所示： d(d11) d1(m6) d2 L L1 L2 L3 d4 d3 基本尺寸 極限偏差 基本尺寸 極限偏差 50 100 40 6

43、 4 6 13 40 －0.080 －0.240 42 ＋0.025 ＋0.009 設計計算及說明 結果 (9) 卸料螺釘 查《沖壓手冊》 P1024 表14-113，根據(jù)彈簧的尺寸選這卸料螺釘，其結構如下圖3.8所示： 圖3.8 卸料螺釘 卸料螺釘各參數(shù)如下所示： d d1 l d2 H t n r≤ r1≤ d3 C b L M10 12 10 18 7 3.5 3 0.8 1 7.8 2 2 70 (10) 帶肩推桿 查《沖壓手冊》 P1023 表14-11

44、2，跟壓入式模柄型式和內(nèi)孔的尺寸，選擇A型推桿結構如下圖3.9所示： 設計計算及說明 結果 \ 圖3.9 推桿 推桿各參數(shù)如下所示： A型 d L d1 12 85 15 (11) 頂桿 查《沖壓手冊》 P1019 表14-106，模柄型式、尺寸及打件板，選擇的頂桿結構如下圖3.1.1所示： 圖3.1.1 頂桿 設計計算及說明 結果 獲得頂桿參數(shù)如下所示： d 基本尺寸 6 極限偏差 -0.070 -0.145 L 35 (12) 頂板 查《沖壓手冊》 P1020 表14-107，根據(jù)壓入式模柄型

45、式和尺寸，選擇D型結構的頂板如下圖3.1.2所示： 圖3.1.2 頂板 查表獲得頂板各參數(shù)為： D d R r H b 40 20 5 4 5 10 設計計算及說明 結果 (13) 始用擋料銷 查《沖壓手冊》 P1017 始用擋料銷裝置如：表14-102，如圖3.1.3，根據(jù)條料的尺寸，在表14-103，選擇始用擋料銷型其結構如下圖3.1.4所示： 圖3.1.3 圖3.1.4 設計計算及說明 結果 3.6 模具的閉合高度 模具的閉合高度(H模具) 是指模具在最低工作位置時上模座的上平面與下模座

46、的下平面之間的高度。 圖3.1.3 閉合高度示意圖 根據(jù)閉合高度示意圖3.1.3，所設計的模具的閉合高度為： 模具閉合高度＝上模座厚度＋上墊板厚度＋凸模固定板＋凹模厚度＋條料厚度＋下模座厚度＋卸料板厚度＋彈簧外露高度 模具閉合高度＝35＋6＋16＋28＋1.0＋40＋14＋58﹦198mm 設計計算及說明 結果 4 模具的工作原理 圖4.1 落料沖孔倒裝復合模 1-下模座 2-導柱 3-下墊板 4-凸凹模固定板 5-彈簧 6-卸料板 7-凹模 8-凸模固定板 9-上墊板 10-上模座 11-頂桿 12-推板 13-推桿

47、14-模柄 15-內(nèi)六角螺釘 16-凸模 17-頂件板 18-擋料銷 19-凸凹模 20-卸料螺釘 21-內(nèi)六角螺釘 設計計算及說明 結 果 圖4.1是一副落料沖孔倒裝復合模的典型結構。沖裁件如圖1.1所示，排樣圖如圖1.3。裝在上模座１０的有落料凹模７和沖孔凸模１６，通過固定板８、墊板９，用螺釘和定位銷與上模座固定在一起。裝在下模部分的凸凹模１９是通過下固定板４與下模座１固定在一起。 上、下模采用導柱導套導向，導柱布置在后側(cè)，防止裝反。在沖裁后，為了完成頂件與卸料，在上模部分還裝有推桿１３、推板１２、頂桿１１與頂件板１７組成的剛性頂件系統(tǒng)，而在下模部

48、分則裝有卸料板６、卸料螺釘２０、與彈簧５組成的彈性卸料系統(tǒng)。沖裁時，彈性卸料板在彈簧作用下將條料從凸凹模上卸下，而打件棒受到壓力機橫桿的推動，通過打板、頂桿與頂件板將制作從落料凹模中自上而下頂出，沖孔廢料則直接由凸凹?？字新┑綁毫C臺面下。 沖裁時，條料在模具上定位是采用布置在左側(cè)的兩個導料銷控制方向，中間可以采用一個擋料銷控制送料步距。 5 模具零件的清單 模具結構零件件總裝圖零件明細表 　　 參考文獻 [1] 王孝培.沖壓手冊[M].北京：機械工業(yè)出版社，2011.7 [2] 陳錫棟，靖穎怡.沖模具設計應用實例[M].北京：機械工業(yè)天出版社，1999．6 [3] 馮炳堯，韓秦榮，將文森.模具設計與制造簡明手冊[M].上海：上?？茖W技術出版社，2008.6