離合器齒輪零件機(jī)械加工工藝規(guī)程

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1、離合器齒輪零件機(jī)械加工工藝規(guī)程 目 錄 1 前言 1 2 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1 2.1 零件的作用 1 2.2 零件的工藝性分析 1 2.3 零件的生產(chǎn)類型 2 3 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計(jì)毛坯-零件合圖 2 3.1 選擇毛坯 2 3.2 確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差 2 3.3 確定機(jī)械加工余量 3 3.4 確定毛坯尺寸 3 3.5 確定毛坯尺寸公差 3 3.6 繪制毛坯圖 4 4 選擇加工方法，制定工藝路線 5 4.1 定位基準(zhǔn)的選擇 5 4.2 零

2、件表面加工方法的選擇 5 4.3 制訂工藝路線 5 5 工序設(shè)計(jì) 6 5.1 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 6 5.2 確定工序尺寸 7 6 確定切削用量及基本時(shí)間 8 6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時(shí)間的確定 8 6.2 工序第Ⅰ、第Ⅱ、第Ⅵ、第Ⅷ切削用量及基本時(shí)間的確定 13 7 夾具設(shè)計(jì) 13 7.1 夾具的定位方案 13 7.2 夾緊機(jī)構(gòu) 13 7.3 誤差分析 13 7.4 夾緊力的計(jì)算 15 8 小結(jié) 16 9 參考文獻(xiàn) 16 1 前言 機(jī)械加工工藝與裝備課程設(shè)計(jì)是我學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、專業(yè)技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的。這是

3、我在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)之前對(duì)所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練。因此，它在我的大學(xué)生活中占有重要的地位。 就我個(gè)人而言，我希望能通過(guò)這次課程設(shè)計(jì)對(duì)自己未來(lái)將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問(wèn)題、解決問(wèn)題的能力，為今后參加工作打下一個(gè)良好的基礎(chǔ)。 由于能力所限，設(shè)計(jì)尚有許多不足之處，懇請(qǐng)各位老師給予指導(dǎo)。 2 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 2.1 零件的作用 題目所給定的零件是車床主軸箱中運(yùn)動(dòng)輸入軸Ⅰ軸上的一個(gè)離合器齒輪。它用于接通或斷開主軸的反轉(zhuǎn)傳動(dòng)路線，與其他零件一起組成摩擦片正反轉(zhuǎn)離合器，如圖7-2（M1右側(cè)）所示。主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)鏈由電機(jī)經(jīng)

4、過(guò)帶輪傳動(dòng)副φ130?mm/φ230?mm傳至主軸箱中的軸Ⅰ。在軸Ⅰ上裝有雙向多片摩擦離合器M1，使主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)或停止。當(dāng)壓緊離合器左部的摩擦片時(shí)，軸Ⅰ的運(yùn)動(dòng)經(jīng)齒輪副56/38或51/43傳給軸Ⅱ，使軸Ⅱ獲得2種轉(zhuǎn)速。壓緊右部摩擦片時(shí)，經(jīng)齒輪50、軸Ⅶ上的空套齒輪34傳給軸Ⅱ上的固定齒輪30。這時(shí)軸Ⅰ至軸Ⅱ間多一個(gè)中間齒輪34，故軸Ⅱ的轉(zhuǎn)向相反，反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速只有1種。當(dāng)離合器處于中間位置時(shí)，左、右摩擦片都沒(méi)有被壓緊，軸Ⅰ運(yùn)動(dòng)不能傳至軸Ⅱ，主軸停轉(zhuǎn)。此零件借助兩個(gè)滾動(dòng)軸承空套在Ⅰ軸上，只有當(dāng)裝在Ⅰ軸上的內(nèi)摩擦片和裝在該齒輪上的外摩擦片壓緊時(shí)，Ⅰ軸才能帶動(dòng)該齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)。該零件φ68K7?mm的孔與兩個(gè)

5、滾動(dòng)軸承的外圈相配合，φ71?mm溝槽為彈簧擋圈卡槽，φ94?mm的孔容納內(nèi)、外摩擦片，4～16?mm槽口與外摩擦片的翅片相配合使其和該齒輪一起轉(zhuǎn)動(dòng)，6×1.5?mm溝槽和4×φ5?mm的孔用于通入冷卻潤(rùn)滑油。 2.2 零件的工藝性分析 1、左端 φ68K7 外圓表面精度等級(jí)為IT7，表面粗糙度為Ra0.8。并且槽相對(duì)φ68K7 孔的軸線成90度均勻分布。 2、16 mm寬槽口相對(duì)φ68K7孔的軸線成90°均勻分布，其徑向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是φ68K7 mm孔的軸線，軸向設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是φ106.5 mm外圓柱的左端平面。4×φ5 mm孔在6×1.5 mm溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)面的距離為3 mm。

6、4φ5 mm孔分別與16mm槽寬錯(cuò)開45度均勻分布。 4、由于加工時(shí)不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準(zhǔn)，故要精確地保證上述要求比較困難，但這些小孔為油孔，位置要求不高，只要鉆到溝槽之內(nèi)接通油路就可，加工不難。Φ90外圓表面精度等級(jí)為IT14，表面粗糙度為Ra3.2。 6、左端外圓表面φ106.5 精度等級(jí)為IT12，表面粗糙度為Ra6.3。 7、φ94外圓表面精度等級(jí)為IT14，表面粗糙度為Ra6.3。 8、φ71內(nèi)孔槽內(nèi)圓表面精度等級(jí)為IT14，表面粗糙度為Ra6.3。 9、φ117h11齡輪外圓表面 IT11 Ra3.2，齒面Ra1.6。 10、右端面Ra3.2，左端面Ra6.3

7、。 11、倒（圓）角。 2.3 零件的生產(chǎn)類型 根據(jù)設(shè)計(jì)題目可知：Q? ?2?000臺(tái)/年，n? ?1件/臺(tái)；結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際，備品率a和廢品率b分別取為5%和2%。代入公式（4-1）得該零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)： N? ?2?000×1×（1?+?5%）×（1?+?2%） ?2?142件/年 零件是機(jī)床上的齒輪，質(zhì)量為1.36?kg，查表4-2可知其屬輕型零件，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。 3 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設(shè)計(jì)毛坯-零件合圖 3.1 選擇毛坯 該零件材料為45鋼，而且屬于薄壁的圓盤類中小型零件，考慮加工工序較多，會(huì)經(jīng)常承受交變載荷及沖擊載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，可得到連續(xù)和均勻的

8、金屬纖維組織，保證零件工作可靠。又由于零件年產(chǎn)量為2?142件，屬中批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成形，可獲得較好的尺寸精度和較高的生產(chǎn)率。 3.2 確定機(jī)械加工余量、毛坯尺寸和公差 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》，可知鋼質(zhì)模鍛的公差及機(jī)械加工余量按GB/T12362―2003確定。要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，先確定如下參數(shù)。 （1）鍛件公差等級(jí)。由該零件的功用和技術(shù)要求，確定其鍛件公差等級(jí)為普通級(jí)。 （2）鍛件質(zhì)量m。根據(jù)零件成品質(zhì)量1.36?kg，估算為mf? ?2.5?kg。 由于該零件為圓形，假設(shè)其最大直徑為φ121?mm，長(zhǎng)為68?mm，則由圓形鍛

9、件計(jì)算質(zhì)量公式mN? （ 為鋼材密度，7.85?g/cm3）可知：鍛件外廓包容體質(zhì)量 mN? ×1212×68××10?6? ?6.135?kg。 所以， S? ?mf/mN? ?2.5/6.135? ?0.407。 由于0.407介于0.32和0.63之間，故該零件的形狀復(fù)雜系數(shù)S屬S2級(jí)。 （4）零件表面粗糙度。由零件圖知，除φ68K7?mm孔為Ra0.8以外，其余各加工表面為Ra≥1.6。 3.3 確定機(jī)械加工余量 根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復(fù)雜系數(shù)查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》中鍛件內(nèi)外表面加工余量表，查得單邊余量在厚度方向?yàn)?.7～2.2?mm，水平方向?yàn)?/p>

10、1.7～2.2?mm。鍛件中心兩孔的單面余量按手冊(cè)中鍛件內(nèi)孔直徑的單面機(jī)械加工余量表，可查得為2.5?mm。 3.4 確定毛坯尺寸 根據(jù)查得的加工余量適當(dāng)選擇稍大點(diǎn)即可，只有φ68K7?mm孔，因?yàn)楸砻娲植诙纫筮_(dá)到Ra?0.8，考慮磨削孔前的余量要大，可確定精鏜孔單面余量為0.5?mm。其他槽、孔隨所在平面鍛造成實(shí)體。具體加工余量的選擇大小如表7-1所示。 3.5 確定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)從手冊(cè)中查鍛件的長(zhǎng)度、寬度、高度、厚度公差表可得。具體如表7-1所示。 表7-1 零件尺寸 單面加工余量 鍛件尺寸 偏差 117H11 2 121

11、 106.5 1.75 110 94 2 89 90 2 94 68K7 3 62 64 2 68 94孔深31mm 1.8 29.2 20 1 21 12 1.8 13.8 3.6 繪制毛坯圖 根據(jù)確定的毛坯尺寸和加工余量，可繪制毛坯-零件合圖，外圓角半徑為R6，內(nèi)圓角半徑為R3；內(nèi)、外模鍛斜度分別為7°、5°。如圖3所示。 4 選擇加工方法，制定工藝路線 4.1 定位基準(zhǔn)的選擇 本零件是帶圓盤狀齒輪，孔是其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（亦是裝配基準(zhǔn)和測(cè)量基準(zhǔn)），為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選孔為定位基準(zhǔn)，即遵循“基準(zhǔn)重合”的原則，即精基準(zhǔn)選φ68K7m

12、m的孔及其端面。 由于離合器齒輪所有表面都要加工，而孔作為精基準(zhǔn)應(yīng)先進(jìn)行加工，因此應(yīng)選φ94外圓及其端面為粗基準(zhǔn)。但因?yàn)橥鈭Aφ121mm上有分模面，表面不平整，有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準(zhǔn)。 4.2 零件表面加工方法的選擇 該零件的主要加工表面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面、槽及孔，其加工方法選擇如表2所示。 表2 位置 公差等級(jí) 粗糙度（Ra/um） 加工方法 90 IT14 3.2 粗車―半精車 117h11 IT11 3.2 粗車―半精車 106.5 IT12 6.3 粗車―半精車 68K7 IT7 0.8 粗鏜―半精鏜―精鏜 94 IT14 6.3 粗鏜

13、 端面 IT14 6．3 粗車 齒面 IT11 3．2 粗車―半精車 槽 IT13 3．2 粗銑―半精銑 5小孔 IT14 鉆 4.3 制訂工藝路線 齒輪的加工工藝路線一般是先進(jìn)行齒坯的加工，再進(jìn)行齒面加工。齒坯加工包括各圓柱表面及端面的加工。按照先基準(zhǔn)及先粗后精的原則，該零件加工工藝路線如表3所示。 表3 序號(hào) 工序內(nèi)容 設(shè)備 1 粗車右端φ117和φ90外圓及其端面，粗鏜右端φ68孔內(nèi)表面和φ71圓槽內(nèi)表面。 C620-1型臥式車床 2 掉頭粗車左端φ106.5及端面，粗鏜左端φ94內(nèi)孔表面 C620-1型臥式車床 3 半精車右端φ117和φ90外圓及其端面，半精

14、鏜右端φ68內(nèi)孔表面和φ71圓槽內(nèi)表面。倒右端的角（圓角）。 C620-1型臥式車床 4 掉頭半精車左端φ106.5及臺(tái)階面，半精鏜左端φ94內(nèi)孔表面，倒左端的角（圓角）。 C620-1型臥式車床 5 滾齒輪。 Y3150型滾齒機(jī) 6 鉆φ5孔，锪沉頭孔。 Z525型立式鉆床 7 精鏜φ68內(nèi)孔表面 C620-1型臥式車床 8 銑槽 X62W臥式銑床 9 鉗工去毛刺 10 終檢 5 工序設(shè)計(jì) 5.1 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 根據(jù)不同的工序選擇機(jī)床、刀具、檢驗(yàn)量具，如下表所示。 工步 設(shè)備選擇 刀具選擇 量具選擇 粗車 C620-1車床 YT15 游標(biāo)卡尺

15、半精車 C620-1車床 YT30 游標(biāo)卡尺 粗鏜 C620-1車床 YT15 內(nèi)徑千分尺 半精鏜 C620-1車床 YT30 內(nèi)徑千分尺 滾齒 Y3150滾齒機(jī) A級(jí)單頭滾刀 公法線千分尺 銑槽 X62W臥式銑床 160mm三面刃銑刀 游標(biāo)卡尺 鉆孔 Z525立式鉆床 復(fù)合鉆 機(jī)床的選擇 工序3、4、6、7，粗車和半精車又或者粗鏜和半精鏜。 各工序的加工步數(shù)不多，且不要求很高的生產(chǎn)率，精度要求不高，選用C620-1型臥式車床 滾齒 先用Y3150型滾齒機(jī)較合適 三面刃銑刀粗銑及精銑槽。用專用夾具加工，選用X62W臥式銑床 鉆5小孔 采用專用分度夾具在立式鉆床上

16、加工 選用Z525型立式鉆床 刀具的選擇 加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)后金。粗加工用YT15，精加工用YT30。選用轉(zhuǎn)位車刀。切槽刀宜用高速鋼。 滾齒采用A級(jí)單頭滾刀達(dá)8級(jí)精度，選模數(shù)為2.25mm. 銑刀選用三面刃銑刀，銑刀直徑為160mm。 鉆小孔用復(fù)合鉆一次鉆出。 量具的選擇 外圓表面的測(cè)量中，除117的尺寸公差為0.22最小要用到外徑千分尺外，其它均可用游標(biāo)卡尺 68K7 內(nèi)徑百分表 精鏜67K7孔時(shí)，用三牙鎖緊式圓柱塞規(guī) 軸向游標(biāo)卡尺 5.2 確定工序尺寸 （1）確定圓柱面的工序尺寸。圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關(guān)。前面已確定各圓柱面的總加工

17、余量（毛坯余量），應(yīng)將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計(jì)算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟(jì)精度確定。 該零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如 書中表7-5所示。 加工面 工序 余量 精度等級(jí) 工序尺寸 工序尺寸公差 117H11齒面 粗車 2．5 IT11 118．5 0 -0.220 半精車 1．5 IT9 117 0 -0.087 106.5外圓 粗車 3．5 IT11 108 0 -0.220 半精車 1.5 IT9 106.5 0 -0.087 90外圓 粗車 2．5 IT11 91.5 0 -0.220 半精

18、車 1．5 IT9 90 0 0 6 確定切削用量及基本時(shí)間 ? 切削用量包括背吃刀量ap、進(jìn)給量f、和切削速度Vc。確定順序是先確定ap、f再確定Vc。 ?6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時(shí)間的確定 本工序?yàn)榇周嚕ㄜ嚩嗣妗⑼鈭A及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，鍛件，有外皮；機(jī)床為CA6140臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 切削用量包括背吃刀量a進(jìn)給量f和切削速度v。 1、 工序Ⅰ切削用量及基本時(shí)間的確定 ⑴切削用量 本工序?yàn)榇周嚕ㄜ嚩嗣?、外圓及鏜孔）。己知加工材料為45鋼。 1） 確定粗車外圓Ф118.5的切削用量。選用刀的刀杠尺寸B×H 16m

19、m×25mm, ① ② ③確定切削速度v。粗車速度取n 130r/min，根據(jù)公式 45號(hào)鋼為 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)用鋼GB/T699-1999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定45鋼抗拉強(qiáng)度為600MPapa鋼料、a 3mm、f 0.75mm/r時(shí)，切削速度v 109m/min。 確定的切削用量為：a 1.25mm,f 0.60mm/r,n 130r/min,v 45.5m/min。 車削時(shí)間： 25s L為車削路程33mm. 2 確定粗車外圓Ф91.5mm 、端面及臺(tái)階面的切削用量。采用車外圓Ф118.5的刀具加工這些表面。車外圓車外圓ФФ91.5mm的f ０.60mm/r,車端面及臺(tái)階面的f

20、0.52mm/r。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓Ф118.5mm相同。 切削速度： 粗車φ91.5時(shí)間： 3 確定粗鏜Ф65mm孔的切削用量。所用刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。 ①．確定背吃力量a，雙邊余量為3mm，顯然a為單邊余量： ②.確定進(jìn)給量f 根據(jù)表得，當(dāng)粗鏜料、鏜刀直徑為20mm、a 2mm、鏜刀出長(zhǎng)度為100mm時(shí)，f 0.15-0.3mm/r按C620-1車床的進(jìn)給量，選擇 ③確定切削速度v，根據(jù)公式：V 查表得系數(shù)為：＝291,m 2, 0.15, 0.2Ｔ 60min, 0.90.80.65 0.568, 所以V 經(jīng)查C620

21、-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇 370r/min。 確定粗鏜孔的基本時(shí)間，選鏜刀的主偏角。 其中，，，，，，，。所以： 確定粗車端面的基本時(shí)間： 式中，，，，，，，， 所以： 4 確定粗車臺(tái)階面的基本時(shí)間： ，其中d 121mm,,,,,f 0.52mm/r,n 2r/s,i 1 所以： 確定工序的時(shí)間： 各工序參數(shù)見下表 2、工序Ⅱ切削用量及基本時(shí)間的確定 本工序還是為粗車（車端面、外圓、臺(tái)階面、鏜孔和車溝槽），己知與工序Ⅰ相同。 采用工序Ⅰ確定切削用量和切削時(shí)間的方法，得本工序的切削用量及基本時(shí)間見下表： 3、工序Ⅵ切削用量及基本時(shí)間的確定 （1）切削用量 本工序?yàn)?/p>

22、鉆孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d 5mm；鉆4個(gè)通孔；使用切削液。 ①確定進(jìn)給量f。由于孔徑和深度均很小，宜采用手動(dòng)進(jìn)給。 ②選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度。根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm；耐用度T 15min。 ③確定切削速度V。由表5-132， 670MPa的45鋼加工性屬5類。根據(jù)表5-127，暫定進(jìn)給量f 0.16mm/r。由表5-131，可查得V 17m/min，n 18r/s。 （2）基本時(shí)間 鉆4個(gè)直徑為5mm深12mm的通孔，基本時(shí)間約為20s。 4、工序Ⅷ切削用量及基本時(shí)間的確定 ⑴切削用量 本工序?yàn)殂姴郏x刀具為高速鋼三面刃銑刀。機(jī)

23、床選用X62型臥式機(jī)床。共銑4個(gè)槽。 ①確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量f.查表得公式： v 查表得： 56；；；；；；m 0.2; 13mm; 0.08mm/z ; 13mm;z 20;d 125mm; 1.0 根據(jù)銑床工作臺(tái)進(jìn)給量表，選擇 0.063mm/s， 75mm/min 基本時(shí)間，根據(jù)表 T 式中：l 7.5mm; + 1~3 ; 13mm;d 125mm; 45mm; 4mm;i 4 T 166s 6.2 工序第Ⅰ、第Ⅱ、第Ⅵ、第Ⅷ切削用量及基本時(shí)間的確定 將前面進(jìn)行的工作所得的結(jié)果，填入工藝文件。 見附表 7 夾具設(shè)計(jì) 本夾具

24、是工序Ⅵ用三面刃銑刀縱向進(jìn)給粗銑16?mm槽口的專用夾具，在X62W臥式銑床上加工離合器齒輪一個(gè)端面上的兩條互成90°的十字槽。 7.1 夾具的定位方案 以端面及Ф68K7mm 孔為定位基準(zhǔn)，采用平面在定位盤的短圓柱面及臺(tái)階面上定位。中間圓柱用夾緊工件，圓柱于臺(tái)階面上方處沿夾具45o開孔用于固定工件孔與x、y軸方向45o偏差。其中臺(tái)階平面限制3個(gè)自由度，短圓柱臺(tái)限制2個(gè)自由度。 7.2 夾緊機(jī)構(gòu) 旋緊上部螺母，運(yùn)用手動(dòng)夾緊可以滿足。采用螺母壓緊壓板夾緊工件，壓板夾緊主要防止工件在銑銷力下產(chǎn)生傾覆和振動(dòng)，手動(dòng)螺旋夾緊可。 7.3 誤差分析 １．定位盤的直徑與內(nèi)孔Ф68配合間隙誤差分

25、析。 ①：間隙計(jì)算 定位盤加工直徑尺寸為Ф68f7，則其與孔的配合為Ф68。內(nèi)孔Ф68K7經(jīng)查表得Ф68，公差值為0.009-（-0.021） 0.03mm。定們盤Ф68f7經(jīng)查表得Ф68，公差值為0.03mm。 它們的最大間隙為：68.009-67.94 0.069mm。 最小間隙為：67.979-67.97 0.009mm。 其間隙范圍為：0.009－0.069mm。 間隙是孔的尺寸減去相配合軸的尺寸之差為正，所以68為間隙配合 ②：誤差分析 該工件的定位基準(zhǔn)圓心將由于配合狀態(tài)的不同可能在最大范圍內(nèi)變動(dòng)，如圖所示為Ф0.069是工件圓心的變動(dòng)范圍而形成了定位誤差。其理想

26、定位基準(zhǔn)為O點(diǎn)，則它們的間隙為0.009mm，由于安裝工件后，在工件套上壓力板，并鎖上螺母，這樣把工件裝在夾具上的傾斜度減得很小，幾乎為0。所以不需要考慮工件的傾斜度誤差。定位誤差是由于工件定位不準(zhǔn)或定位盤與工件配合有間隙。（間隙越大誤差值則越大） ③：誤差計(jì)算 對(duì)于間隙范圍尺寸0.009-0.069誤差計(jì)算： 在銑床上加工，其平均經(jīng)濟(jì)精度為９級(jí)，查表得ω＝0.05。 ２．定位銷與工件角度誤差分析 ①：角度與間隙分析 在工件與夾具間套上一根定位銷，此時(shí)工件只沿定位銷直線串動(dòng)，串動(dòng)范圍為Ф0.069mm，或在銷與工件孔的間隙變動(dòng)，而其它變動(dòng)范圍很小，大小主要由定位銷與工件配合間隙來(lái)定

27、的。 ②:計(jì)算兩者的間隙配合的間隙誤差 為了它們的角度更準(zhǔn)，在能加工與配合的情況下它們的間隙應(yīng)盡量的小，由表查得定位銷的尺寸為Ф5s6比較適合，Ф5g6為Ф ③：角度計(jì)算 經(jīng)查表夾具上45°角公差取Tα＝0.5 o 是定位誤差的一部分 。銑床平均加工經(jīng)濟(jì)精度10級(jí)，查表得ω＝0.08 o所以角的定位誤差為： o ３．減少誤差的方法： 這些誤差影響差工件加工的精度，我們應(yīng)該盡量減少這些誤差。 若不能滿足加工精度要求時(shí)，可采用下述方法解決： ①：減小銷子與孔的配合間隙，銷子直徑選Ф6g5或Ф6h6。 ②：采用活動(dòng)錐形定位銷，使孔與銷無(wú)間隙配合。 ③：底板的平面度精度要

28、高。 ④：定位盤與工件孔Ф68配間隙應(yīng)盡量的小。 ⑤：定位盤與工件孔Ф68的同軸度允值應(yīng)最小。 7.4 夾緊力的計(jì)算 夾緊力的作用點(diǎn)位置和方向確定以后，還需要合理地確定夾緊力的大小，夾緊力不足便會(huì)使工件在切削過(guò)程中產(chǎn)生位移并容易引起振動(dòng)，夾緊力過(guò)大又會(huì)造成工件或夾具不應(yīng)有的變型或表面損傷，因此，應(yīng)對(duì)所需的夾行計(jì)算。 理論上，夾緊力的大小應(yīng)與作用在工緊力進(jìn)件上的其他力相平衡；實(shí)際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛度、夾緊機(jī)構(gòu)的傳遞效率等因素有關(guān)。 采用估算法確定夾緊力的大小，根據(jù)工件所受切銷力、夾緊力、摩擦力等作用的情況，實(shí)際夾緊力Fs等于計(jì)算出切銷力F乘以安會(huì)系數(shù)K： Fs F*K

29、 安全系數(shù)K的選擇應(yīng)根據(jù)切削的具體情況和所用夾緊機(jī)構(gòu)的特點(diǎn)來(lái)選取，一般粗加工或斷續(xù)力切削時(shí)取K 2.5~3；精加工和連續(xù)切削時(shí)取K 1.5~2；如果夾緊力的方向和切削力的方向相反，為了保證夾緊K值可取2.5~3。 計(jì)算切削力的指數(shù)公式： F C a f a z d K 其中查表得： C 96.6; a 16mm; KF 0.88; f 0.08mm/r; yF 0.75 a 12.5mm; z 6 ;d 16; qe -0.87; ×16×××6×16× × 摩擦系數(shù)只在夾緊機(jī)構(gòu)有足夠剛性時(shí)才考慮 參考文獻(xiàn)《金屬切削手冊(cè)》

30、 8 小結(jié) 此刻我懷著輕松有點(diǎn)激動(dòng)的心情在這里寫小結(jié)。也許說(shuō)的有些過(guò)分有些夸張但是我們總算可以松口氣啦！在還沒(méi)完成前一個(gè)字“忙”真的很難概括。 課程設(shè)計(jì)目：使學(xué)生在機(jī)械繪圖、機(jī)械制造工藝、夾具設(shè)計(jì)等方面進(jìn)行一次較為全面的系統(tǒng)性訓(xùn)練，使學(xué)生掌握各種機(jī)床裝備應(yīng)用技能，加強(qiáng)對(duì)機(jī)械制造技術(shù)的認(rèn)識(shí)，熟悉機(jī)械零件的從毛胚到成品的生產(chǎn)過(guò)程…… 內(nèi)容包括：編制零件繪制機(jī)械加工工序簡(jiǎn)圖、機(jī)械加工工藝規(guī)程、備選擇機(jī)床工藝裝、確定切削用量及工時(shí)定額、填寫機(jī)械加工工藝工序卡片、撰寫機(jī)械加工工藝及裝備課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書。雖然我們四個(gè)人一組，但是著巨大的工作量足以把我們每個(gè)人吞噬、毀滅。

31、在這期間我遇到很多困難：工時(shí)怎樣算、切削余量怎樣定、誤差怎樣去定……這是我們共同的問(wèn)題共同提出來(lái)共同解決，還有組與組同學(xué)之間在一起討論、一起鉆研這是從沒(méi)有過(guò)的認(rèn)真。這是一個(gè)大家很好的交流平臺(tái)，雖然有一天我們都將走出校園但相信我們每個(gè)人都會(huì)記得這次難忘的課程設(shè)計(jì)，不一樣的日子…… 這一周很快就過(guò)去了！ 這暫且作為我們的一種感受和總結(jié)寫在這里吧?。? 9 參考文獻(xiàn) 機(jī)械加工工藝與裝備課程設(shè)計(jì) 17 I xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx學(xué)院 機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)說(shuō)明書 題目：離合器齒輪零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程 所屬系部：機(jī)電工程系

32、 專業(yè)班級(jí)： 學(xué)生姓名： 指導(dǎo)老師： 2011年6月5日 工序8 工序6 工序2 工序1 車溝槽 臺(tái)階面 鏜孔 粗車臺(tái)階面 粗車端面 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 背吃刀量 （ a p）mm 進(jìn)給量 f mm/r 切削速度 v 加工時(shí)間 Ti 加工時(shí)間 Ti /s 車外圓φ 車外圓φ 粗鏜孔φ65 鏜孔φ94 主軸轉(zhuǎn)速 （n）r/s 切削速度 m/s 切削速度 v m/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 進(jìn)給量 f mm/r 背吃刀量 （ a

33、 p）mm 背吃刀量 （ a p）mm 加工時(shí)間 Ti s 鉆孔 進(jìn)給量 手動(dòng) .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 工序8 工序6 工序2 工序1 車溝槽 臺(tái)階面 鏜孔 粗車臺(tái)階面

34、 粗車端面 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 背吃刀量 （ a p）mm 進(jìn)給量 f mm/r 切削速度 v 加工時(shí)間 Ti 加工時(shí)間 Ti /s 車外圓φ 車外圓φ 粗鏜孔φ65 鏜孔φ94 主軸轉(zhuǎn)速 （n）r/s 切削速度 m/s 切削深度 mm/r 進(jìn)給次數(shù) 切削速度 v m/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 進(jìn)給量 f mm/r 背吃刀量 （ a p）mm 背吃刀量 （ a p）mm 加工時(shí)間 Ti s .00 .00 .00 .0

35、0 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 工序8 工序6 工序2 工序1 粗車臺(tái)階面 粗車端面 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 加工時(shí)間 Ti 加工時(shí)間 Ti /s 車外圓φ

36、 車外圓φ 粗鏜孔φ65 鏜孔φ94 主軸轉(zhuǎn)速 （n）r/s 切削速度 m/s 切削速度 v m/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 進(jìn)給量 f mm/r 背吃刀量 （ a p）mm 背吃刀量 （ a p）mm 加工時(shí)間 Ti s 鉆孔 進(jìn)給量 手動(dòng) 切削速度 v mm/s 進(jìn)給量 fz mm/r 銑槽 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00