離合器齒輪零件機械加工工藝規(guī)程

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1、離合器齒輪零件機械加工工藝規(guī)程 目 錄 1 前言 1 2 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 1 2.1 零件的作用 1 2.2 零件的工藝性分析 1 2.3 零件的生產(chǎn)類型 2 3 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯-零件合圖 2 3.1 選擇毛坯 2 3.2 確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 2 3.3 確定機械加工余量 3 3.4 確定毛坯尺寸 3 3.5 確定毛坯尺寸公差 3 3.6 繪制毛坯圖 4 4 選擇加工方法，制定工藝路線 5 4.1 定位基準的選擇 5 4.2 零

2、件表面加工方法的選擇 5 4.3 制訂工藝路線 5 5 工序設計 6 5.1 選擇加工設備與工藝裝備 6 5.2 確定工序尺寸 7 6 確定切削用量及基本時間 8 6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定 8 6.2 工序第Ⅰ、第Ⅱ、第Ⅵ、第Ⅷ切削用量及基本時間的確定 13 7 夾具設計 13 7.1 夾具的定位方案 13 7.2 夾緊機構 13 7.3 誤差分析 13 7.4 夾緊力的計算 15 8 小結(jié) 16 9 參考文獻 16 1 前言 機械加工工藝與裝備課程設計是我學完了大學的全部基礎課、專業(yè)技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是

3、我在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我的大學生活中占有重要的地位。 就我個人而言，我希望能通過這次課程設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加工作打下一個良好的基礎。 由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。 2 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 2.1 零件的作用 題目所給定的零件是車床主軸箱中運動輸入軸Ⅰ軸上的一個離合器齒輪。它用于接通或斷開主軸的反轉(zhuǎn)傳動路線，與其他零件一起組成摩擦片正反轉(zhuǎn)離合器，如圖7-2（M1右側(cè)）所示。主運動傳動鏈由電機經(jīng)

4、過帶輪傳動副φ130?mm/φ230?mm傳至主軸箱中的軸Ⅰ。在軸Ⅰ上裝有雙向多片摩擦離合器M1，使主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)或停止。當壓緊離合器左部的摩擦片時，軸Ⅰ的運動經(jīng)齒輪副56/38或51/43傳給軸Ⅱ，使軸Ⅱ獲得2種轉(zhuǎn)速。壓緊右部摩擦片時，經(jīng)齒輪50、軸Ⅶ上的空套齒輪34傳給軸Ⅱ上的固定齒輪30。這時軸Ⅰ至軸Ⅱ間多一個中間齒輪34，故軸Ⅱ的轉(zhuǎn)向相反，反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速只有1種。當離合器處于中間位置時，左、右摩擦片都沒有被壓緊，軸Ⅰ運動不能傳至軸Ⅱ，主軸停轉(zhuǎn)。此零件借助兩個滾動軸承空套在Ⅰ軸上，只有當裝在Ⅰ軸上的內(nèi)摩擦片和裝在該齒輪上的外摩擦片壓緊時，Ⅰ軸才能帶動該齒輪轉(zhuǎn)動。該零件φ68K7?mm的孔與兩個

5、滾動軸承的外圈相配合，φ71?mm溝槽為彈簧擋圈卡槽，φ94?mm的孔容納內(nèi)、外摩擦片，4～16?mm槽口與外摩擦片的翅片相配合使其和該齒輪一起轉(zhuǎn)動，6×1.5?mm溝槽和4×φ5?mm的孔用于通入冷卻潤滑油。 2.2 零件的工藝性分析 1、左端 φ68K7 外圓表面精度等級為IT7，表面粗糙度為Ra0.8。并且槽相對φ68K7 孔的軸線成90度均勻分布。 2、16 mm寬槽口相對φ68K7孔的軸線成90°均勻分布，其徑向設計基準是φ68K7 mm孔的軸線，軸向設計基準是φ106.5 mm外圓柱的左端平面。4×φ5 mm孔在6×1.5 mm溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)面的距離為3 mm。

6、4φ5 mm孔分別與16mm槽寬錯開45度均勻分布。 4、由于加工時不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準，故要精確地保證上述要求比較困難，但這些小孔為油孔，位置要求不高，只要鉆到溝槽之內(nèi)接通油路就可，加工不難。Φ90外圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra3.2。 6、左端外圓表面φ106.5 精度等級為IT12，表面粗糙度為Ra6.3。 7、φ94外圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra6.3。 8、φ71內(nèi)孔槽內(nèi)圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra6.3。 9、φ117h11齡輪外圓表面 IT11 Ra3.2，齒面Ra1.6。 10、右端面Ra3.2，左端面Ra6.3

7、。 11、倒（圓）角。 2.3 零件的生產(chǎn)類型 根據(jù)設計題目可知：Q? ?2?000臺/年，n? ?1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備品率a和廢品率b分別取為5%和2%。代入公式（4-1）得該零件的生產(chǎn)綱領： N? ?2?000×1×（1?+?5%）×（1?+?2%） ?2?142件/年 零件是機床上的齒輪，質(zhì)量為1.36?kg，查表4-2可知其屬輕型零件，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)。 3 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯-零件合圖 3.1 選擇毛坯 該零件材料為45鋼，而且屬于薄壁的圓盤類中小型零件，考慮加工工序較多，會經(jīng)常承受交變載荷及沖擊載荷，因此應該選用鍛件，可得到連續(xù)和均勻的

8、金屬纖維組織，保證零件工作可靠。又由于零件年產(chǎn)量為2?142件，屬中批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用模鍛成形，可獲得較好的尺寸精度和較高的生產(chǎn)率。 3.2 確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 查《金屬機械加工工藝人員手冊》，可知鋼質(zhì)模鍛的公差及機械加工余量按GB/T12362―2003確定。要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，先確定如下參數(shù)。 （1）鍛件公差等級。由該零件的功用和技術要求，確定其鍛件公差等級為普通級。 （2）鍛件質(zhì)量m。根據(jù)零件成品質(zhì)量1.36?kg，估算為mf? ?2.5?kg。 由于該零件為圓形，假設其最大直徑為φ121?mm，長為68?mm，則由圓形鍛

9、件計算質(zhì)量公式mN? （ 為鋼材密度，7.85?g/cm3）可知：鍛件外廓包容體質(zhì)量 mN? ×1212×68××10?6? ?6.135?kg。 所以， S? ?mf/mN? ?2.5/6.135? ?0.407。 由于0.407介于0.32和0.63之間，故該零件的形狀復雜系數(shù)S屬S2級。 （4）零件表面粗糙度。由零件圖知，除φ68K7?mm孔為Ra0.8以外，其余各加工表面為Ra≥1.6。 3.3 確定機械加工余量 根據(jù)鍛件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復雜系數(shù)查《金屬機械加工工藝人員手冊》中鍛件內(nèi)外表面加工余量表，查得單邊余量在厚度方向為1.7～2.2?mm，水平方向為

10、1.7～2.2?mm。鍛件中心兩孔的單面余量按手冊中鍛件內(nèi)孔直徑的單面機械加工余量表，可查得為2.5?mm。 3.4 確定毛坯尺寸 根據(jù)查得的加工余量適當選擇稍大點即可，只有φ68K7?mm孔，因為表面粗糙度要求達到Ra?0.8，考慮磨削孔前的余量要大，可確定精鏜孔單面余量為0.5?mm。其他槽、孔隨所在平面鍛造成實體。具體加工余量的選擇大小如表7-1所示。 3.5 確定毛坯尺寸公差 毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復雜系數(shù)從手冊中查鍛件的長度、寬度、高度、厚度公差表可得。具體如表7-1所示。 表7-1 零件尺寸 單面加工余量 鍛件尺寸 偏差 117H11 2 121

11、 106.5 1.75 110 94 2 89 90 2 94 68K7 3 62 64 2 68 94孔深31mm 1.8 29.2 20 1 21 12 1.8 13.8 3.6 繪制毛坯圖 根據(jù)確定的毛坯尺寸和加工余量，可繪制毛坯-零件合圖，外圓角半徑為R6，內(nèi)圓角半徑為R3；內(nèi)、外模鍛斜度分別為7°、5°。如圖3所示。 4 選擇加工方法，制定工藝路線 4.1 定位基準的選擇 本零件是帶圓盤狀齒輪，孔是其設計基準（亦是裝配基準和測量基準），為避免由于基準不重合而產(chǎn)生的誤差，應選孔為定位基準，即遵循“基準重合”的原則，即精基準選φ68K7m

12、m的孔及其端面。 由于離合器齒輪所有表面都要加工，而孔作為精基準應先進行加工，因此應選φ94外圓及其端面為粗基準。但因為外圓φ121mm上有分模面，表面不平整，有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準。 4.2 零件表面加工方法的選擇 該零件的主要加工表面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面、槽及孔，其加工方法選擇如表2所示。 表2 位置 公差等級 粗糙度（Ra/um） 加工方法 90 IT14 3.2 粗車―半精車 117h11 IT11 3.2 粗車―半精車 106.5 IT12 6.3 粗車―半精車 68K7 IT7 0.8 粗鏜―半精鏜―精鏜 94 IT14 6.3 粗鏜

13、 端面 IT14 6．3 粗車 齒面 IT11 3．2 粗車―半精車 槽 IT13 3．2 粗銑―半精銑 5小孔 IT14 鉆 4.3 制訂工藝路線 齒輪的加工工藝路線一般是先進行齒坯的加工，再進行齒面加工。齒坯加工包括各圓柱表面及端面的加工。按照先基準及先粗后精的原則，該零件加工工藝路線如表3所示。 表3 序號 工序內(nèi)容 設備 1 粗車右端φ117和φ90外圓及其端面，粗鏜右端φ68孔內(nèi)表面和φ71圓槽內(nèi)表面。 C620-1型臥式車床 2 掉頭粗車左端φ106.5及端面，粗鏜左端φ94內(nèi)孔表面 C620-1型臥式車床 3 半精車右端φ117和φ90外圓及其端面，半精

14、鏜右端φ68內(nèi)孔表面和φ71圓槽內(nèi)表面。倒右端的角（圓角）。 C620-1型臥式車床 4 掉頭半精車左端φ106.5及臺階面，半精鏜左端φ94內(nèi)孔表面，倒左端的角（圓角）。 C620-1型臥式車床 5 滾齒輪。 Y3150型滾齒機 6 鉆φ5孔，锪沉頭孔。 Z525型立式鉆床 7 精鏜φ68內(nèi)孔表面 C620-1型臥式車床 8 銑槽 X62W臥式銑床 9 鉗工去毛刺 10 終檢 5 工序設計 5.1 選擇加工設備與工藝裝備 根據(jù)不同的工序選擇機床、刀具、檢驗量具，如下表所示。 工步 設備選擇 刀具選擇 量具選擇 粗車 C620-1車床 YT15 游標卡尺

15、半精車 C620-1車床 YT30 游標卡尺 粗鏜 C620-1車床 YT15 內(nèi)徑千分尺 半精鏜 C620-1車床 YT30 內(nèi)徑千分尺 滾齒 Y3150滾齒機 A級單頭滾刀 公法線千分尺 銑槽 X62W臥式銑床 160mm三面刃銑刀 游標卡尺 鉆孔 Z525立式鉆床 復合鉆 機床的選擇 工序3、4、6、7，粗車和半精車又或者粗鏜和半精鏜。 各工序的加工步數(shù)不多，且不要求很高的生產(chǎn)率，精度要求不高，選用C620-1型臥式車床 滾齒 先用Y3150型滾齒機較合適 三面刃銑刀粗銑及精銑槽。用專用夾具加工，選用X62W臥式銑床 鉆5小孔 采用專用分度夾具在立式鉆床上

16、加工 選用Z525型立式鉆床 刀具的選擇 加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)后金。粗加工用YT15，精加工用YT30。選用轉(zhuǎn)位車刀。切槽刀宜用高速鋼。 滾齒采用A級單頭滾刀達8級精度，選模數(shù)為2.25mm. 銑刀選用三面刃銑刀，銑刀直徑為160mm。 鉆小孔用復合鉆一次鉆出。 量具的選擇 外圓表面的測量中，除117的尺寸公差為0.22最小要用到外徑千分尺外，其它均可用游標卡尺 68K7 內(nèi)徑百分表 精鏜67K7孔時，用三牙鎖緊式圓柱塞規(guī) 軸向游標卡尺 5.2 確定工序尺寸 （1）確定圓柱面的工序尺寸。圓柱表面多次加工的工序尺寸只與加工余量有關。前面已確定各圓柱面的總加工

17、余量（毛坯余量），應將毛坯余量分為各工序加工余量，然后由后往前計算工序尺寸。中間工序尺寸的公差按加工方法的經(jīng)濟精度確定。 該零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如 書中表7-5所示。 加工面 工序 余量 精度等級 工序尺寸 工序尺寸公差 117H11齒面 粗車 2．5 IT11 118．5 0 -0.220 半精車 1．5 IT9 117 0 -0.087 106.5外圓 粗車 3．5 IT11 108 0 -0.220 半精車 1.5 IT9 106.5 0 -0.087 90外圓 粗車 2．5 IT11 91.5 0 -0.220 半精

18、車 1．5 IT9 90 0 0 6 確定切削用量及基本時間 ? 切削用量包括背吃刀量ap、進給量f、和切削速度Vc。確定順序是先確定ap、f再確定Vc。 ?6.1 工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定 本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，鍛件，有外皮；機床為CA6140臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中。 切削用量包括背吃刀量a進給量f和切削速度v。 1、 工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定 ⑴切削用量 本工序為粗車（車端面、外圓及鏜孔）。己知加工材料為45鋼。 1） 確定粗車外圓Ф118.5的切削用量。選用刀的刀杠尺寸B×H 16m

19、m×25mm, ① ② ③確定切削速度v。粗車速度取n 130r/min，根據(jù)公式 45號鋼為 優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構用鋼GB/T699-1999標準規(guī)定45鋼抗拉強度為600MPapa鋼料、a 3mm、f 0.75mm/r時，切削速度v 109m/min。 確定的切削用量為：a 1.25mm,f 0.60mm/r,n 130r/min,v 45.5m/min。 車削時間： 25s L為車削路程33mm. 2 確定粗車外圓Ф91.5mm 、端面及臺階面的切削用量。采用車外圓Ф118.5的刀具加工這些表面。車外圓車外圓ФФ91.5mm的f ０.60mm/r,車端面及臺階面的f

20、0.52mm/r。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓Ф118.5mm相同。 切削速度： 粗車φ91.5時間： 3 確定粗鏜Ф65mm孔的切削用量。所用刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。 ①．確定背吃力量a，雙邊余量為3mm，顯然a為單邊余量： ②.確定進給量f 根據(jù)表得，當粗鏜料、鏜刀直徑為20mm、a 2mm、鏜刀出長度為100mm時，f 0.15-0.3mm/r按C620-1車床的進給量，選擇 ③確定切削速度v，根據(jù)公式：V 查表得系數(shù)為：＝291,m 2, 0.15, 0.2Ｔ 60min, 0.90.80.65 0.568, 所以V 經(jīng)查C620

21、-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇 370r/min。 確定粗鏜孔的基本時間，選鏜刀的主偏角。 其中，，，，，，，。所以： 確定粗車端面的基本時間： 式中，，，，，，，， 所以： 4 確定粗車臺階面的基本時間： ，其中d 121mm,,,,,f 0.52mm/r,n 2r/s,i 1 所以： 確定工序的時間： 各工序參數(shù)見下表 2、工序Ⅱ切削用量及基本時間的確定 本工序還是為粗車（車端面、外圓、臺階面、鏜孔和車溝槽），己知與工序Ⅰ相同。 采用工序Ⅰ確定切削用量和切削時間的方法，得本工序的切削用量及基本時間見下表： 3、工序Ⅵ切削用量及基本時間的確定 （1）切削用量 本工序為

22、鉆孔，刀具選用高速鋼復合鉆頭，直徑d 5mm；鉆4個通孔；使用切削液。 ①確定進給量f。由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進給。 ②選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度。根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm；耐用度T 15min。 ③確定切削速度V。由表5-132， 670MPa的45鋼加工性屬5類。根據(jù)表5-127，暫定進給量f 0.16mm/r。由表5-131，可查得V 17m/min，n 18r/s。 （2）基本時間 鉆4個直徑為5mm深12mm的通孔，基本時間約為20s。 4、工序Ⅷ切削用量及基本時間的確定 ⑴切削用量 本工序為銑槽，所選刀具為高速鋼三面刃銑刀。機

23、床選用X62型臥式機床。共銑4個槽。 ①確定切削速度和工作臺每分鐘進給量f.查表得公式： v 查表得： 56；；；；；；m 0.2; 13mm; 0.08mm/z ; 13mm;z 20;d 125mm; 1.0 根據(jù)銑床工作臺進給量表，選擇 0.063mm/s， 75mm/min 基本時間，根據(jù)表 T 式中：l 7.5mm; + 1~3 ; 13mm;d 125mm; 45mm; 4mm;i 4 T 166s 6.2 工序第Ⅰ、第Ⅱ、第Ⅵ、第Ⅷ切削用量及基本時間的確定 將前面進行的工作所得的結(jié)果，填入工藝文件。 見附表 7 夾具設計 本夾具

24、是工序Ⅵ用三面刃銑刀縱向進給粗銑16?mm槽口的專用夾具，在X62W臥式銑床上加工離合器齒輪一個端面上的兩條互成90°的十字槽。 7.1 夾具的定位方案 以端面及Ф68K7mm 孔為定位基準，采用平面在定位盤的短圓柱面及臺階面上定位。中間圓柱用夾緊工件，圓柱于臺階面上方處沿夾具45o開孔用于固定工件孔與x、y軸方向45o偏差。其中臺階平面限制3個自由度，短圓柱臺限制2個自由度。 7.2 夾緊機構 旋緊上部螺母，運用手動夾緊可以滿足。采用螺母壓緊壓板夾緊工件，壓板夾緊主要防止工件在銑銷力下產(chǎn)生傾覆和振動，手動螺旋夾緊可。 7.3 誤差分析 １．定位盤的直徑與內(nèi)孔Ф68配合間隙誤差分

25、析。 ①：間隙計算 定位盤加工直徑尺寸為Ф68f7，則其與孔的配合為Ф68。內(nèi)孔Ф68K7經(jīng)查表得Ф68，公差值為0.009-（-0.021） 0.03mm。定們盤Ф68f7經(jīng)查表得Ф68，公差值為0.03mm。 它們的最大間隙為：68.009-67.94 0.069mm。 最小間隙為：67.979-67.97 0.009mm。 其間隙范圍為：0.009－0.069mm。 間隙是孔的尺寸減去相配合軸的尺寸之差為正，所以68為間隙配合 ②：誤差分析 該工件的定位基準圓心將由于配合狀態(tài)的不同可能在最大范圍內(nèi)變動，如圖所示為Ф0.069是工件圓心的變動范圍而形成了定位誤差。其理想

26、定位基準為O點，則它們的間隙為0.009mm，由于安裝工件后，在工件套上壓力板，并鎖上螺母，這樣把工件裝在夾具上的傾斜度減得很小，幾乎為0。所以不需要考慮工件的傾斜度誤差。定位誤差是由于工件定位不準或定位盤與工件配合有間隙。（間隙越大誤差值則越大） ③：誤差計算 對于間隙范圍尺寸0.009-0.069誤差計算： 在銑床上加工，其平均經(jīng)濟精度為９級，查表得ω＝0.05。 ２．定位銷與工件角度誤差分析 ①：角度與間隙分析 在工件與夾具間套上一根定位銷，此時工件只沿定位銷直線串動，串動范圍為Ф0.069mm，或在銷與工件孔的間隙變動，而其它變動范圍很小，大小主要由定位銷與工件配合間隙來定

27、的。 ②:計算兩者的間隙配合的間隙誤差 為了它們的角度更準，在能加工與配合的情況下它們的間隙應盡量的小，由表查得定位銷的尺寸為Ф5s6比較適合，Ф5g6為Ф ③：角度計算 經(jīng)查表夾具上45°角公差取Tα＝0.5 o 是定位誤差的一部分 。銑床平均加工經(jīng)濟精度10級，查表得ω＝0.08 o所以角的定位誤差為： o ３．減少誤差的方法： 這些誤差影響差工件加工的精度，我們應該盡量減少這些誤差。 若不能滿足加工精度要求時，可采用下述方法解決： ①：減小銷子與孔的配合間隙，銷子直徑選Ф6g5或Ф6h6。 ②：采用活動錐形定位銷，使孔與銷無間隙配合。 ③：底板的平面度精度要

28、高。 ④：定位盤與工件孔Ф68配間隙應盡量的小。 ⑤：定位盤與工件孔Ф68的同軸度允值應最小。 7.4 夾緊力的計算 夾緊力的作用點位置和方向確定以后，還需要合理地確定夾緊力的大小，夾緊力不足便會使工件在切削過程中產(chǎn)生位移并容易引起振動，夾緊力過大又會造成工件或夾具不應有的變型或表面損傷，因此，應對所需的夾行計算。 理論上，夾緊力的大小應與作用在工緊力進件上的其他力相平衡；實際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛度、夾緊機構的傳遞效率等因素有關。 采用估算法確定夾緊力的大小，根據(jù)工件所受切銷力、夾緊力、摩擦力等作用的情況，實際夾緊力Fs等于計算出切銷力F乘以安會系數(shù)K： Fs F*K

29、 安全系數(shù)K的選擇應根據(jù)切削的具體情況和所用夾緊機構的特點來選取，一般粗加工或斷續(xù)力切削時取K 2.5~3；精加工和連續(xù)切削時取K 1.5~2；如果夾緊力的方向和切削力的方向相反，為了保證夾緊K值可取2.5~3。 計算切削力的指數(shù)公式： F C a f a z d K 其中查表得： C 96.6; a 16mm; KF 0.88; f 0.08mm/r; yF 0.75 a 12.5mm; z 6 ;d 16; qe -0.87; ×16×××6×16× × 摩擦系數(shù)只在夾緊機構有足夠剛性時才考慮 參考文獻《金屬切削手冊》

30、 8 小結(jié) 此刻我懷著輕松有點激動的心情在這里寫小結(jié)。也許說的有些過分有些夸張但是我們總算可以松口氣啦！在還沒完成前一個字“忙”真的很難概括。 課程設計目：使學生在機械繪圖、機械制造工藝、夾具設計等方面進行一次較為全面的系統(tǒng)性訓練，使學生掌握各種機床裝備應用技能，加強對機械制造技術的認識，熟悉機械零件的從毛胚到成品的生產(chǎn)過程…… 內(nèi)容包括：編制零件繪制機械加工工序簡圖、機械加工工藝規(guī)程、備選擇機床工藝裝、確定切削用量及工時定額、填寫機械加工工藝工序卡片、撰寫機械加工工藝及裝備課程設計說明書。雖然我們四個人一組，但是著巨大的工作量足以把我們每個人吞噬、毀滅。

31、在這期間我遇到很多困難：工時怎樣算、切削余量怎樣定、誤差怎樣去定……這是我們共同的問題共同提出來共同解決，還有組與組同學之間在一起討論、一起鉆研這是從沒有過的認真。這是一個大家很好的交流平臺，雖然有一天我們都將走出校園但相信我們每個人都會記得這次難忘的課程設計，不一樣的日子…… 這一周很快就過去了！ 這暫且作為我們的一種感受和總結(jié)寫在這里吧！！ 9 參考文獻 機械加工工藝與裝備課程設計 17 I xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx學院 機械制造技術課程設計 設計說明書 題目：離合器齒輪零件的機械加工工藝規(guī)程 所屬系部：機電工程系

32、 專業(yè)班級： 學生姓名： 指導老師： 2011年6月5日 工序8 工序6 工序2 工序1 車溝槽 臺階面 鏜孔 粗車臺階面 粗車端面 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 背吃刀量 （ a p）mm 進給量 f mm/r 切削速度 v 加工時間 Ti 加工時間 Ti /s 車外圓φ 車外圓φ 粗鏜孔φ65 鏜孔φ94 主軸轉(zhuǎn)速 （n）r/s 切削速度 m/s 切削速度 v m/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 進給量 f mm/r 背吃刀量 （ a

33、 p）mm 背吃刀量 （ a p）mm 加工時間 Ti s 鉆孔 進給量 手動 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 工序8 工序6 工序2 工序1 車溝槽 臺階面 鏜孔 粗車臺階面

34、 粗車端面 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 背吃刀量 （ a p）mm 進給量 f mm/r 切削速度 v 加工時間 Ti 加工時間 Ti /s 車外圓φ 車外圓φ 粗鏜孔φ65 鏜孔φ94 主軸轉(zhuǎn)速 （n）r/s 切削速度 m/s 切削深度 mm/r 進給次數(shù) 切削速度 v m/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 進給量 f mm/r 背吃刀量 （ a p）mm 背吃刀量 （ a p）mm 加工時間 Ti s .00 .00 .00 .0

35、0 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 工序8 工序6 工序2 工序1 粗車臺階面 粗車端面 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 加工時間 Ti 加工時間 Ti /s 車外圓φ

36、 車外圓φ 粗鏜孔φ65 鏜孔φ94 主軸轉(zhuǎn)速 （n）r/s 切削速度 m/s 切削速度 v m/s 工序內(nèi)容 車床轉(zhuǎn)速 （n）r/s 進給量 f mm/r 背吃刀量 （ a p）mm 背吃刀量 （ a p）mm 加工時間 Ti s 鉆孔 進給量 手動 切削速度 v mm/s 進給量 fz mm/r 銑槽 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00 .00