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課程設計說明書
一四擋變速叉零件的工藝規(guī)程及夾具設計
目 錄
第1章 零件分析 4
1.1 零件的作用 4
1.2 零件的工藝分析 4
1.3 確定零件的生產類型 5
第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 6
2.1 確定毛坯的制造形式 6
2.2 繪制撥叉鍛造毛坯簡圖 6
第3章 工藝規(guī)程設計 7
3.1 基面的選擇 7
3.2 制訂工藝路線 7
3.3 確定加工余量 8
第4章 銑寬65mm的內側面夾具設計 19
4.1研究原始質料 19
4.2定位基準的選擇 19
4.3 切削力及夾緊分析計算 20
4.4 誤差分析與計算 21
4.5 零、部件的設計與選用 22
4.5.1定位銷選用 22
4.5.2 定向鍵與對刀裝置設計 22
4.6 夾具設計及操作的簡要說明 24
總 結 26
致 謝 27
參考文獻 28
第1章 零件分析
1.1 零件的作用
題目所給定的零件是一四檔變速叉,它位于變速箱中,主要作用是撥動變速箱中的齒輪,使汽車達到變速的目的。撥叉是變速箱的換檔機構中的一個主要零件。撥叉頭以mm孔套在變速叉軸上，并用螺釘經螺紋孔與變速叉軸聯(lián)結，并用mm鎖緊孔鎖緊。撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構就通過撥叉頭部的操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動以改換檔位，從而改變車輛行駛速度。
1.2 零件的工藝分析
由零件圖可知，其材料為45鋼。該材料具有足夠的強度、剛度和韌性，適用于承受彎曲應力和沖擊載荷作用的工作條件。
該撥叉形狀特殊、結構簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為42～50HRC；為保證撥叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸孔mm的垂直度在長度40上要求為0.10mm。為保證撥叉在叉軸上有準確的位置，改換檔位準確，撥叉采用緊固螺釘定位。螺紋孔的尺寸為x1.25-2a。
撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時叉腳端面的接觸剛度；mm孔和孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面撥叉腳兩端面、變速叉軸孔mm，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床、攻絲的粗加工就可以達到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產條件下，采用較經濟的方法保質保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。
該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面和叉軸孔mm(H7)，在設計工藝規(guī)程時應重點予以保證。
1.3 確定零件的生產類型
撥叉在汽車上屬于常用零件，且撥叉屬輕型零件，該撥叉的生產類型為大量生產。
第2章 確定毛坯、繪制毛坯簡圖
2.1 確定毛坯的制造形式
零件材料為45鋼,零件經常撥動齒輪承受變載荷和沖擊性載荷,因此應選用鍛件,以使金屬纖維盡量不被切斷,保證零件工作可靠。因為為大批量生產,且零件的輪廓尺寸不大,故采用模鍛成型。這從提高生產率,保證加工精度上考慮,也是應該的。
2.2 繪制撥叉鍛造毛坯簡圖
繪制毛坯圖如下
第3章 工藝規(guī)程設計
3.1 基面的選擇
基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一,它對零件的生產是非常重要的。定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。
1．精基準的選擇
叉軸孔mm的軸線是撥叉腳兩端面設計基準，撥叉頭左端面是撥叉軸向方向上尺寸的設計基準。選用叉軸孔mm的軸線和撥叉頭左端面作精基準定位加工撥叉腳兩端面，實現了設計基準和工藝基準的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產生彎曲變形，選用撥叉頭左端面作精基準，夾緊力作用在撥叉凸臺上，可避免在機械加工中產生夾緊變形，夾緊穩(wěn)定可靠。
2．粗基準的選擇
選擇變速叉軸下部mm的圓弧面和叉爪口內表面作粗基準。采用R37mm圓弧面定可以為后續(xù)工序準備好精基準。
3.2 制訂工藝路線
工藝路線的擬訂是制訂工藝規(guī)程的總體布局，包括：確定加工方法，劃分加工階段，決定工序的集中與分散，加工順序的安排，以及安排熱處理、檢驗及其他輔助工序(去毛刺、倒角等)。它不但影響加工的質量和效率，而且影響到工人的勞動強度、設備投資、車間面積、生產成本等。制訂工藝路線的出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀,尺寸精度及位置精度的技術要求能得到合理的保證。生產綱領已確定為大批量生產的條件下,可以考慮采用萬能性機床以及專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外,還應當考慮經濟效果,以便使生產成本盡量降低。
因此，擬訂工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關鍵性一步，必須在充分調查研究的基礎上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個最經濟合理的方案。
經過討論，工藝過程如下：
工
序
號
工 名
序 稱
工 序 內 容
1
銑
以上端面為基準，加工下端面
2
銑
以下端面為基準，加工上端面
3
鉆
以上端面為基準鉆擴鉸Φ22孔
4
銑
以Φ22孔為基準，銑寬10mm的2側面
5
銑
以Φ22孔為基準，銑寬65mm的內側面
6
銑
以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，鉆M12螺紋孔
7
鉆
以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，鉆Φ3孔
8
鉆
以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，鉆Φ14孔
9
銑
以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，銑上下端R75的槽
10
檢驗
檢驗
11
入庫
入庫
3.3 確定加工余量
“變速叉”零件材料為45鋼,生產類型為大批量生產,采用鍛錘上合模鍛毛坯。根據上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量：
(1) 粗銑、半精銑、精銑B上表面，D上表面，φ22孔上表面
考慮其加工表面粗糙度要求為，可以先粗銑，半精銑再精銑，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取Z=1已能滿足要求
(2) 粗銑、半精銑、精銑B下表面
其表面粗糙度要求為，其加工方式可以分為粗銑、半精銑、精銑三步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：Z=1
(3) 鉆、擴、粗鉸φ22孔內表面
考慮其表面粗糙度要求為，，其加工方式可以分為鉆、擴、粗鉸，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，
鉆孔：φ20mm
擴孔：φ21.8mm 2Z=1.8
鉸孔：φ22mm 2Z=0.2
(4) 粗銑、半精銑槽兩端面
考慮其表面粗糙度要求為，其加工方式可以分為粗銑、半精銑，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-5，取Z=1已能滿足要求。
(5) 鉆、擴、攻絲M12螺紋孔
其表面粗糙度要求為，其加工方式可以分為鉆，擴，攻絲三步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：
鉆孔：φ11
擴孔：φ11.85 2Z=0.85
(6) 粗銑、半精銑小端寬度3槽
其表面粗糙度要求為，其加工方式可以分為粗銑、半精銑兩步，根據《機械加工工藝手冊》表2.3-48，確定工序尺寸及余量為：Z=1
(7) 鉆φ3孔
考慮其表面粗糙度要求為，只要求粗加工，一步鉆到位。
（4） 確定切削用量及工時
工序1：以上端面為基準，加工下端面
機床：銑床X51
刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數
銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取
機床主軸轉速：
，
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
取
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序2：以上端面為基準，加工下端面
機床：銑床X51
刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀）材料： 齒數
銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取
機床主軸轉速：
，
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[7]《機械加工工藝手冊》表2.4-81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
取
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
工序3：鉆、擴、鉸?22H7孔
工件材料為HT200，硬度200HBS。孔的直徑為22mm，公差為H7，表面粗糙度。加工機床為Z525立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——Φ19mm標準高速鋼麻花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔——Φ21.7mm標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔——Φ22mm標準高速鉸刀。選擇各工序切削用量。
（1）確定鉆削用量
1）確定進給量 根據參考文獻[7]表28-10可查出，由于孔深度比，，故。查Z525立式鉆床說明書，取。
根據參考文獻[7]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據表28-9，允許的進給量。
由于所選進給量遠小于及，故所選可用。
2）確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據表28-15，由插入法得：
，
，
由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。
由參考文獻[7]表28-3，，，故
查Z525機床說明書，取。實際切削速度為：
由表28-5，，故
3）校驗機床功率 切削功率為
機床有效功率
故選擇的鉆削用量可用。即
，，，
相應地
，，
（2）確定擴孔切削用量
1）確定進給量 根據參考文獻[7]表28-31，。根據Z525機床說明書，取=0.57mm/r。
2）確定切削速度及 根據參考文獻[7]表28-33，取。修正系數：
，
故
查機床說明書，取。實際切削速度為
（3）確定鉸孔切削用量
1）確定進給量 根據參考文獻[7]表28-36，，按該表注4，進給量取小植。查Z525說明書，取。
2）確定切削速度及 由參考文獻[7]表28-39，取。由
參考文獻[7]表28-3，得修正系數，
故
查Z525說明書，取，實際鉸孔速度
（4）各工序實際切削用量 根據以上計算，各工序切削用量如下：
鉆孔：，，，
擴孔：，，，
鉸孔：，，，
機動時間：
工序4：以Φ22孔為基準，銑寬10mm的2側面
機床：X51銑床
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。
采用高速鋼圓柱銑刀,,Z=10,V=20m/min
(2) 精銑R62mm孔的兩端面
機床：X51銑床
刀具：硬質合金可轉位端銑刀（面銑刀），材料：， ，齒數，此為粗齒銑刀。
齒
采用高速鋼圓柱銑刀,V=31m/min.
工序5：以Φ22孔為基準，銑寬65mm的內側面
機床：立式銑床X51
刀具：高速剛圓柱形銑刀 粗齒數
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，
取=30, =63代入公式（2-1）得：
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-4，取
實際銑削速度：
取=，，=代入公式（2-2）得：
工作臺每分進給量：
根據《機械加工工藝師手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
取，，代入公式（2-3）得：
機動時間：
工序6：以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，鉆M12螺紋孔
(1)鉆M12螺紋孔底孔Φ10
機床：鉆床Z525
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆頭直徑小于10的鉆孔進給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為 （3-20）
查得參數為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
(2)攻絲M12
刀具：釩鋼機動絲錐
進給量：由于其螺距,因此進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.105，取
機床主軸轉速：，取
絲錐回轉轉速：取
實際切削速度：
由工序4可知：
走刀次數為1
機動時間：
工序7：以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，鉆Φ3孔
刀具：我選擇直柄麻花鉆：d =3, l= 117, l1 =75 ，刀具材料W18Cr4V；
機床：Z525
計算切削用量
進給量：根據在《金屬機械加工工藝人員手冊》表14-34中及機床，選用f=0.10mm/ r 。
計算切削速度：按照在《金屬機械加工工藝人員手冊》表中14-29公式計算：
查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5-134，，取，，取，主軸轉速：（r/min）
根據機床選取n=1360(r/min) ，所以實際切削速度
（r/min）
計算切削工時
,式中，，，所以
==0.22（min）
工序8：以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，鉆Φ14孔
（1） 切削深度 。
（2） 進給量和切削速度的確定 選硬質合金鉆頭直柄麻花鉆，鉆頭參數如下：，查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表5-134，，取，，取，根據上面數據，計算主軸轉速，查立式鉆床Z525主軸轉速表，取n=1360r/min，計算實際切削速度，。
（3） 基本時間的確定，首先查《機械制造技術基礎課程設計指南》[2]表2-2查得鉆削機動時間計算公式，，，=（1~4），
鉆孔深度，，，所以
工序9：以Φ22孔和端面，及65mm叉口內側面為基準，銑上下端R75的槽
機床：銑床X62
刀具：高速剛鋸片銑刀 粗齒數
銑削深度：
每齒進給量：根據《機械加工工藝師手冊》表30-13，取
銑削速度：參照《機械加工工藝師手冊》表30-23，取，
取=30, =63代入公式（2-1）得：
機床主軸轉速：，根據《機械加工工藝師手冊》表11-5，取
實際銑削速度：
取=，，=代入公式（2-2）得：
工作臺每分進給量：
根據《機械加工工藝手冊》
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
取，，, 代入公式（2-3）得：
機動時間：
第4章 銑寬65mm的內側面夾具設計
4.1研究原始質料
利用本夾具主要用來工序5 銑寬65mm的內側面，要滿足對稱度要求以及其兩邊的平行度要求。在銑叉腳內側面時，為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產率和降低勞動強度。
4.2定位基準的選擇
擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。Φ22的孔和其兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的φ22孔和其端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以兩銷和兩已加工好的φ22孔的端面作為定位夾具。
為了提高加工效率，縮短輔助時間，決定用簡單的螺母作為夾緊機構。
4.3 切削力及夾緊分析計算
刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質合金）
由[3] 所列公式 得
查表 9.4—8 得其中： 修正系數
z=24
代入上式，可得 F=889.4N
因在計算切削力時，須把安全系數考慮在內。
安全系數 K=
其中：為基本安全系數1.5
為加工性質系數1.1
為刀具鈍化系數1.1
為斷續(xù)切削系數1.1
所以
（2）夾緊力的計算
選用夾緊螺釘夾緊機 由
其中f為夾緊面上的摩擦系數，取
F=+G G為工件自重
夾緊螺釘： 公稱直徑d=20mm，材料45鋼 性能級數為6.8級
螺釘疲勞極限：
極限應力幅：
許用應力幅：
螺釘的強度校核：螺釘的許用切應力為
[s]=2.5~4 取[s]=4
得
滿足要求
經校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠，使用快速螺旋定位機構快速人工夾緊，調節(jié)夾緊力調節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力
4.4 誤差分析與計算
（1）定位元件尺寸及公差確定。
夾具的主要定位元件為一平面和一定位銷，孔與銷間隙配合。
（2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin
本工序采用一定位銷，一擋銷定位，工件始終靠近定位銷的一面，而擋銷的偏角會使工件自重帶來一定的平行于夾具體底版的水平力，因此，工件不在在定位銷正上方，進而使加工位置有一定轉角誤差。但是，由于加工是自由公差，故應當能滿足定位要求。
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
4.5 零、部件的設計與選用
4.5.1定位銷選用
本夾具選用一可換定位銷和固定棱形銷來定位，其參數如下表：
表5.1 定位銷
d
H
D
公稱尺寸
允差
22
16
15
～0.011
22
5
1
4
M22
4
4.5.2 定向鍵與對刀裝置設計
定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定向鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。定向鍵可承受銑削時產生的扭轉力矩，可減輕夾緊夾具的螺栓的負荷，加強夾具在加工中的穩(wěn)固性。
根據GB2207—80定向鍵結構如圖所示：
圖5.1 夾具體槽形與螺釘
根據T形槽的寬度 a=18mm 定向鍵的結構尺寸如表5.4：
表5.4 定向鍵
B
L
H
h
D
夾具體槽形尺寸
公稱尺寸
允差d
允差
公稱尺寸
允差D
18
～0.022
～0.035
25
22
4
22
4.5
18
+0.019
5
對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。
塞尺選用平塞尺，其結構如圖5.3所示：
圖5.3 平塞尺
塞尺尺寸參數如表5.5：
表5.5 塞尺
公稱尺寸H
允差d
C
3
～0.006
0.25
4.6 夾具設計及操作的簡要說明
如前所述，應該注意提高生產率，但該夾具設計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費時費力。由于該工件體積小，經過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構）。這類夾緊機構結構簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應用。
此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。為防止此現象，選用可換定位銷。以便隨時根據情況進行調整換取。
總 結
這次設計是大學學習中最重要的一門科目，它要求我們把大學里學到的所有知識系統(tǒng)的組織起來，進行理論聯(lián)系實際的總體考慮，需把金屬切削原理及刀具、機床概論、公差與配合、機械加工質量、機床夾具設計、機械制造工藝學等專業(yè)知識有機的結合起來。同時也培養(yǎng)了自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既了解了基本概念、基本理論，又注意了生產實踐的需要，將各種理論與生產實踐相結合，來完成本次設計。
這次設計是培養(yǎng)學生綜合運用所學知識,發(fā)現,提出,分析和解決實際問題,鍛煉實踐能力的重要環(huán)節(jié),更是在學完大學所學的所有專業(yè)課及生產實習的一次理論與實踐相結合的綜合訓練。這次課程設計使我以前所掌握的關于零件加工方面有了更加系統(tǒng)化和深入合理化的掌握。比如參數的確定、計算、材料的選取、加工方式的選取、刀具選擇、量具選擇等； 也培養(yǎng)了自己綜合運用設計與工藝等方面的知識； 以及自己獨立思考能力和創(chuàng)新能力得到更進一步的鍛煉與提高；再次體會到理論與實踐相結合時，理論與實踐也存在差異。
回顧起此次設計，至今我仍感慨頗多，的確，從選題到完成定稿，從理論到實踐，在整整一學期的日子里，可以說學到了很多很多的的東西，同時鞏固了以前所學過的知識，而且學到了很多在書本上所沒有學到過的知識。通過這次課程設計使我懂得了理論與實際相結合是很重要的，只有理論知識是遠遠不夠的，只有把所學的理論知識與實踐相結合起來，從理論中得出結論，才能真正的實用，在生產過程中得到應用。在設計的過程中遇到了許多問題，當然也發(fā)現了自己的不足之處，對以前所學過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固，通過這次課程設計，讓自己把以前所學過的知識重新復習了一遍。
這次設計雖然順利完成了，也解決了許多問題，也碰到了許多問題，老師的辛勤指導下，都迎刃而解。同時，在老師的身上我也學得到很多額外的知識，在此我表示深深的感謝！同時，對給過我?guī)椭乃型瑢W和各位教研室指導老師再次表示忠心的感謝！
致 謝
這次設計使我收益不小，為我今后的學習和工作打下了堅實和良好的基礎。但是，查閱資料尤其是在查閱切削用量手冊時，數據存在大量的重復和重疊，由于經驗不足，在選取數據上存在一些問題，不過我的指導老師每次都很有耐心地幫我提出寶貴的意見，在我遇到難題時給我指明了方向，最終我很順利的完成了課程設計。
參考文獻
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3.機床夾具設計，哈爾濱工業(yè)大學、上海工業(yè)大學主編，上海科學技術出版社出版，1983年
4.機床夾具設計手冊，東北重型機械學院、洛陽工學院、一汽制造廠職工大學編，上?？茖W技術出版社出版，1990年
5.金屬機械加工工藝人員手冊，上?？茖W技術出版社，1981年10月
6.機械制造工藝學，郭宗連、秦寶榮主編，中國建材工業(yè)出版社出版，1997年
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