后鋼板彈簧吊耳的工藝及鉆Φ30孔夾具設計【含CAD圖紙和說明書】

后鋼板彈簧吊耳的工藝及鉆Φ30孔夾具設計【含CAD圖紙和說明書】,含CAD圖紙和說明書,鋼板,彈簧,工藝,30,夾具,設計,cad,圖紙,以及,說明書,仿單 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 CA10B 零件圖號 831010 共 1 頁 產(chǎn)品名稱 解放牌汽車 零件名稱 后鋼板彈簧吊耳 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材料牌號 精加工 7 鉆、擴、鉸孔，倒角 35鋼 毛坯種類 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每臺件數(shù) 鍛件 124.5*60*170 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 立式鉆床 Z525型 02 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 01 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 準終 單件 0 113.62s 工步號 工步內容 工藝裝備 主軸轉速 (r/min) 切削速度 (m/min) 進給量 (mm/r) 背吃刀量 (mm) 進給次數(shù) 工時定額 機動 輔助 1 鉆兩個孔至、同軸度 麻花鉆、塞規(guī) 272 23.9 0.3 28 1 49.2s 7.38s 3 擴兩個孔至、同軸度 硬質合金擴孔鉆、塞規(guī) 233 21.8 0.6 1.8 1 22.8s 3.42s 3 鉸孔至 高速鋼鉸刀、塞規(guī) 97 9 1.2 0.2 1 26.8s 4.02s 4 倒角、 高速鋼锪鉆、游標卡尺 233 手動進給 手動進給 手動進給 手動進給 廣東海洋大學工程學院機械系 班級：機電1082 姓名：連澤林 編制日期：2011.6.27 機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 CA10B 零件圖號 831010 共 1 頁 產(chǎn)品名稱 解放牌汽車 零件名稱 后鋼板彈簧吊耳 第 1 頁 材料牌號 35號鋼 毛坯種類 鍛件 毛坯外型尺寸 每毛坯可制件數(shù) 1 每臺件數(shù) 1 工序 號 工序名稱 工序內容名稱 設備 夾具 刀具 量具 工時 名稱 型號 名稱 規(guī)格 名稱 規(guī)格 名稱 規(guī)格 1 鍛造 鍛造毛坯 2 時效處理 時效處理去應力 3 銑削 粗銑兩外圓端面 臥式銑床 X60 專用夾具 鑲齒套式面銑刀 8036 JB/T 7954—1999 專用卡板 4 加工孔與倒角 鉆孔 擴孔 鉸孔 倒角 立式鉆床 Z525 專用夾具 麻花鉆 直柄擴孔鉆 錐柄機用鉸刀 車刀 麻花鉆 20 GB/T 6135.3—1996 麻花鉆 36 GB/T 6135.3—1996 直柄擴孔鉆 37.75 GB/T 4256—1984 錐柄機用鉸刀 38 GB/T 1133—1984 塞規(guī) 5 銑削 粗銑的內側面 萬能臥式銑床 X60 專用夾具 124.560170 高速鋼圓柱型銑刀 80 GB/T 115.1-2002 內徑千分尺 公稱規(guī)格50~600 3.17min 6 銑削 粗銑孔端面 臥式銑床 X60 專用夾具 鑲齒套式面銑刀 8036 JB/T 7954—1999 專用卡板 7 加工孔與倒角 鉆孔 擴孔 鉸孔 加工倒角 立式鉆床 Z525 專用夾具 340200223 硬質合金錐柄麻花鉆 錐柄擴孔鉆 錐柄機用鉸刀 錐柄錐面锪鉆 硬質合金錐柄麻花鉆28K30GB/T 10946-1989 錐柄擴孔鉆29.8G/T 1141-84 錐柄機用鉸刀30GB/T 1133-1984 錐柄錐面锪鉆 31.5GB/T 1143-1984 塞規(guī) 113.62s 8 鉆孔 鉆孔 立式鉆床 Z525 專用夾具 31025680.5 直柄麻花鉆 10.5 GB/T 6135.3—1996 塞規(guī) 55.89s 9 銑槽 銑寬為槽 臥式銑床 X60 專用夾具 高速鋼鋸片銑刀 804 GB/T 6120—1996 內徑千分尺 公稱規(guī)格0~25 10 去毛刺 班級： 姓名： 編制日期： 機械制造技術基礎課程設計 機械制造技術基礎課程設計 后鋼板彈簧吊耳設計 學生姓名 所在專業(yè) 機械設計制造及其自動化 所在班級 指導教師 職稱 副教授 副指導教師 職稱 答辯時間 目錄 1 后鋼板彈簧吊耳的工藝分析 2 1.1 后鋼板彈簧吊耳的用途 2 1.2 后鋼板彈簧吊耳的技術要求 3 1.3 審查后鋼板彈簧吊耳的工藝性 3 1.4 確定后鋼板彈簧吊耳 4 2 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 4 2.1 選擇毛坯 4 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 4 2.3 繪制后鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯簡圖 5 3 擬定后鋼板彈簧吊耳工藝路線 6 3.1 定位基準的選擇 6 3.2 表面加工方法的確定 7 3.3 工藝路線的制定 7 4 機床設備及工藝裝備的選用 9 4.1 機床設備的選用 9 4.2 工藝設備的選用 9 5 加工余量、工序尺寸和公差的確定 9 6 切削用量、時間定額的計算 10 6.1切削用量的計算 10 6.2 時間定額的計算 11 7 加工工藝孔夾具設計 13 7.1加工工藝孔夾具設計 13 7.2定位方案的分析和定位基準的選擇 13 7.3定位誤差分析 15 7.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 16 7.6夾具精度分析 18 7.7夾具設計及操作的簡要說明 19 結 論 20 II 設計總說明 設計總說明 本次設計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞蔬x擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。整個加工過程均選用組合機床。 關鍵詞：后鋼板彈簧吊耳；加工工藝；專用夾具； 22 后鋼板彈簧吊耳加工工藝及夾具設計 課程設計說明書 1 后鋼板彈簧吊耳的工藝分析 1.1 后鋼板彈簧吊耳的用途 題目給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、導向功能。 圖1.1 后鋼板彈簧吊耳零件圖 1.2 后鋼板彈簧吊耳的技術要求 加工表面 尺寸及偏差 公差 及精度等級 表面粗糙度 形位公差 兩端面 0.4，IT13 0.05，IT9 尺寸的端面 0.074，IT9 22 0.045,IT9 ◎ A 寬為的槽 1.3 審查后鋼板彈簧吊耳的工藝性 由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下： （1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為 （2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內外兩側面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，2個在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內側面表面粗糙度要求為，2個孔的外側面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。 1.4 確定后鋼板彈簧吊耳 依設計題目知：Q=5000臺/年，m=1件/臺；結合生產(chǎn)實際，備品率a%和廢品率b%分別取3&和0.5%。帶入公式（1-1）得 N=5000*1*（1+3%）*（1+0.5%）=5175.75件/年 零件重量為2.6kg,由查表1-3知，屬于輕型零件；由表1-4知生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 2 確定毛坯、繪制毛坯簡圖 2.1 選擇毛坯 零件材料為35鋼，考慮到該零件在汽車中的受力并保證零件的工作可靠性，零件為中批生產(chǎn)，因此，毛坯可采用模鍛成型。該吊鉤的的輪廓尺寸不大，且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，為提高生產(chǎn)率和鍛件精度，宜采用模鍛方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度為。 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 由表2-10至表2-12可知，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應先確定如下各項因素。 1.公差等級 由吊鉤的功用和技術要求，確定該零件的公差等級為普通級。 2.鍛件重量 已知機械加工后雕工的重量為2.6kg，由此可初步估計機械加工錢鍛件毛坯的重量為3.75kg。 3.鍛件形狀復雜系數(shù) 對吊鉤零件圖進行分析計算，可大致確定鍛件外廓包容體德長度、寬度和高度，即l=124.5，b=60,h=170；由公式（2-3）和（2-5）可計算出該鍛件的形狀復雜系數(shù) 故該后鋼板彈簧吊耳鍛件的形狀復雜系數(shù)屬于S2級。 4.鍛件材質系數(shù) 由于該材料為35鋼，碳質量分數(shù)小于0.65%的碳素鋼，故該鍛件的材質系數(shù)屬M1級。 5.鍛件分模線形狀 根據(jù)該后鋼板彈簧吊耳的形位特點，本例選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如圖鍛造毛坯簡圖所示。 6.零件表面粗糙度 由零件圖可知，該后鋼板彈簧吊耳各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6。 根據(jù)上述諸因素，可查表確定該鍛件的尺寸公差和機械加工余量，所得結果列于下表中。 鍛件重量/kg 包容體重量/kg 形狀復雜系數(shù) 材質系數(shù) 公差等級 3.75 9.97 普通級 項目/mm 機械加工余量/mm 尺寸公差/mm 備注 表2-10 2.0～2.2 表2-13 表2-10 2.0～2.2 表2-13 距離77的端面 表2-10 2.0～2.2 表2-13 中心距110 0.5 表2-12 中心距98.5 0.5 表2-12 2.3 繪制后鋼板彈簧吊耳鍛造毛坯簡圖 由上表所得結果，繪制毛坯簡圖如下圖所示。 3 擬定后鋼板彈簧吊耳工藝路線 3.1 定位基準的選擇 3.1.1 粗基準的選擇 粗基準選擇應當滿足以下要求： （1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 （2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 （3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 （4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 （5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。 為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。 3.1.2 精基準的選擇 精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應當進行尺寸換算。 3.2 表面加工方法的確定 根據(jù)后鋼板彈簧吊耳零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工工件各表面的加工方法，如表所示。 3.3 工藝路線的制定 由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應降低生產(chǎn)成本。 3.3.1 工藝方案一 表 3.1 工藝方案一表 工序1： 銑兩外圓端面 工序2： 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序3： 鉆，擴孔 工序4： 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序5： 銑孔的內側面 工序6： 銑孔的外側面 工序7： 銑寬度為4的開口槽 工序8： 終檢 3.3.2 工藝方案二 表 3.2 工藝方案二表 工序1： 銑孔的內側面 工序2： 銑孔的外側面 工序3： 鉆，擴孔 工序4： 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序5： 銑寬度為4的開口槽 工序6： 銑兩外圓端面 工序7： 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序8： 終檢 3.3.3 工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔的內外側面以及寬度為4的開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔的內外側面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4的開口槽，最后加工兩外圓端面，孔， 經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，以后位置度較易保證，并且定位及裝夾都較方便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔的內外側面，不符合先面后孔的加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4的開口槽應放在最后一個工序加工。所以合理具體加工藝如下： 表 2.3 工藝方案表 工序1： 銑兩外圓端面 工序2： 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序3： 銑孔的內側面 工序4： 銑孔的外側面 工序5： 鉆，擴，鉸孔，倒角 工序6： 鉆，擴孔 工序7： 銑寬度為4的開口槽 工序8： 終檢 4 機床設備及工藝裝備的選用 4.1 機床設備的選用 在大批生產(chǎn)條件下，可以選用高效的專用設備和組合機床，也可選用通用設備。所選用的通用設備應提出機床型號，所選用的組合機床應提出機床特征。 4.2 工藝設備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡片中應簡要寫出它們的名稱，如“鉆頭”、“百分表”、“車床夾具”等。 后鋼板彈簧吊耳的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，所選用的夾具均為專用夾具。 5 加工余量、工序尺寸和公差的確定 工序7——鉆—擴—鉸孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定 由表2-28可查得，鉸孔余量Z1=0.20mm；擴孔余量Z2=1.8mm；第一次鉆孔余量Z4=28mm。查表1-20課一次確定各工序尺寸的加工精度等級為，鉸孔：IT9;擴孔：IT11；鉆孔：IT12。根據(jù)上述結果，再查標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差值分別為，鉸孔：0.052mm；擴孔：0.130mm；鉆孔：0.21mm。 綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，鉸孔：；擴孔：；鉆孔：，它們的相互關系如圖所示： 6 切削用量、時間定額的計算 6.1切削用量的計算 工序7——鉆—擴—鉸孔 1.鉆孔工步 1）背吃刀量的確定 取。 2）進給量的確定 由表5-22，選取該工步的每轉進給量。 3）切削速度的計算 由表5-22，按工件材料為35鋼的條件選取，切削速度v可取為。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉速，去轉速。再將此轉速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： 。 2.擴孔工步 1）背吃刀量的確定 取。 2）進給量的確定 由表5-23，選取該工步的每轉進給量。 3）切削速度的計算 由表5-24，按工件材料為35鋼的條件選取，查《機械加工工藝手冊》表9-43，切削速度v可取為。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉速，取轉速。再將此轉速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： 。 3.鉸孔工步 1）背吃刀量的確定 取。 2）進給量的確定 查《機械加工工藝手冊》表9-45，選取該工步的每轉進給量。 3）切削速度的計算 由表5-31，按工件材料為35鋼的條件選取，切削速度v可取為。由公式（5-1）可求得該工序鉆頭轉速，參照表4-9所列Z525型立式鉆床的主軸轉速，取轉速。再將此轉速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度： 。 4.倒角 采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉速與擴孔時相同：，手動進給。 6.2 時間定額的計算 6.2.1 基本時間的計算 工序7——鉆—擴—鉸孔 1）鉆孔工步 根據(jù)表5-41，鉆孔的基本時間可由公式求得。式中；；；；。將上述結果代入公式，則該工序的基本時間。 以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時是。 2）擴孔工步 根據(jù)表5-41，擴孔的基本時間可由公式求得。式中；；;；；；。將上述結果代入公式，則該工序的基本時間。 以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時是。 3）鉸孔工步 根據(jù)表5-41，鉸孔的基本時間可由公式求得。式中；；;；；；。將上述結果代入公式，則該工序的基本時間。 以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時是。 。 6.2.2 輔助時間的計算 工序7——鉆—擴—鉸孔 根據(jù)第五章第二節(jié)所述，輔助時間與基本時間之間的關系為=（0.15~0.2），這里取=0.15，則： 工序7鉆孔工步的輔助時間： 工序7擴孔工步的輔助時間： 工序7鉸孔工步的輔助時間： 6.2.3 其他時間的計算 除了作業(yè)休息時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結時間。由于該工件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%~7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%~4%，均取為3%，則各工序的其它時間（+）可按關系式(3%+3%)(+)計算，則： 工序7——鉆—擴—鉸孔 工序7鉆孔工步的其他時間：+=6%（49.2s+7.38s）=3.4s； 工序7擴孔工步的其他時間：+=6%（22.8s+3.42s）=1.6s； 工序7鉸孔工步的其他時間：+=6%（26.83s+4.02s）=1.85s； 6.2.4單件時間的計算 工序7單件時間為三個工步單件時間的和，其中 鉆孔工步：=49.2s+7.38s+3.4s=59.98s 擴孔工步：=22.8s+3.42s+1.6s=27.82s 鉸孔工步：=26.8s+4.02s+1.85s=32.67s； 因此，工序9的單件時間=++=59.98s+27.82s+32.67s=120.47s。 7 加工工藝孔夾具設計 7.1加工工藝孔夾具設計 本夾具主要用來鉆、擴、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要求為，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工質量直接影響以后各工序的加工精度。本道工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。 7.2定位方案的分析和定位基準的選擇 由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內外側面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準限制工件的五個自由度，用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。 圖7.1a）工序簡圖 圖7.1b 定位分析圖 7.3定位誤差分析 本工序選用的工件以圓孔在間隙心軸上定位，心軸為垂直放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準位移誤差。不過這時的徑向定位誤差不再只是單向的了，而是在水平面內任意方向上都有可能發(fā)生，其最大值也比心軸水平放置時大一倍。見下圖7.3。 式中 ——定位副間的最小配合間隙（mm）； ——工件圓孔直徑公差（mm）； ——心軸外圓直徑公差（mm）。 圖7.2 定位方案 圖7.3心軸垂直放置時定位分析圖 7.4切削力的計算與夾緊力分析 由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由《切削手冊》得： 圖7.4 夾緊機構 鉆削力 式（4-1） 鉆削力矩 式（4-2） 式中： 代入公式（4-1）和（4-2）得 本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。 7.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結構如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定標準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。 圖7.5 鉆套選擇 圖 7.3 快換鉆套圖 鉸工藝孔鉆套結構參數(shù)如下表： 表 7.1 鉸工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表 d H D 公稱尺寸 允差 30 30 40 -0.010 -0.027 59 46 16 5.5 27 28 36 襯套選用固定襯套其結構如圖所示： 圖 7.4 固定襯套圖 其結構參數(shù)如下表： 表 7.2 固定襯套數(shù)據(jù)表 d H D C 公稱尺寸 允差 公稱尺寸 允差 40 +0.023 0 42 46 +0.035 +0.018 3 2 夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結構見夾具裝配圖2所示。 7.6夾具精度分析 利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關系。因此在夾具設計中，當結構方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。 本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及同軸度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工，選用GB1141—84鉸刀，直徑為，并采用鉆套，鉸刀導套孔徑為，外徑為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為，同軸度公差為。 該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。（4）、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時，相對于最大實體尺寸的偏離量為，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。 工藝孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。 工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。 7.7夾具設計及操作的簡要說明 由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內外側面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以孔限制工件的兩個自由度，用一個定位銷擋塊定位限制工件的另一個自由度。  結 論 后鋼板彈簧吊耳的加工工藝及夾具設計，主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具進行設計。后鋼板彈簧吊耳的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，夾具的設計主要是要設計出正確的定位夾緊機構。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機構也能達到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設計中遇到了很多問題，如出現(xiàn)工藝路線的不合理，甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時，因定位基準選擇不合理，出現(xiàn)過定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保證。在選擇夾緊機構時由于機構的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產(chǎn)生翻轉。不過在指導老師的悉心認真的指導下，經(jīng)過三個多月自身的不斷努力，這些問題都一一解決。在這個過程中，對機械加工工藝和夾具設計有關的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術的工作打下基礎。