機械制造技術課程設計CA10B解放汽車第四及第五變速叉加工工藝銑16mm槽夾具設計【全套圖紙】

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1、提供全套，各專業(yè)畢業(yè)設計 序言……………………………………………………………………………………2 一、 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定……………………………………3 （一） 零件的作用………………………………………………………………3 （二） 零件的技術要求…………………………………………………………3 （三） 零件的工藝分析…………………………………………………………3 二、 確定毛坯………………………………………………………………………3 （一） 確定毛坯的制造形式……………………………………………………3 （二） 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量…………………………………

2、3 三 、擬定工藝路線…………………………………………………………………4 （一）定位基準的選擇……………………………………………………………4 （二）表面加工方法的確定………………………………………………………4 (三) 制訂工藝路線……………………………………………………………6 （四）確定切削用量及基本工時…………………………………………………7 七、夾具設計………………………………………………………………………8 （一）問題的提出………………………………………………………………8 （二）夾具設計…………………………………………………………………8 八、設計總結………

3、………………………………………………………………11 九、參考文獻………………………………………………………………………12 序言 機械制造工藝學課程設計是在大學全部基礎課，技術基礎課以及大部分專業(yè)課完成以后進行的，是本專業(yè)進行的一個實踐性教學環(huán)節(jié)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，讓我們結合以往學習中學到的理論知識，獨立地分析和解決零件機械制造工藝問題，而且，設計機床專用夾具，提高了我們的機構設計能力。因此，它在我們大學四年的的學習中占有重要地位. 就我個人而言，希望能通過這次課程設計對自己即將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，

4、解決問題的能力. 由于能力有限，設計尚有諸多不足之處，懇請各位老師多多指教. 全套圖紙，加153893706 一. 零件的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 (一) 零件的作用 題目所給定的零件是解放汽車第四速及第五速變速叉，它位于變速箱中，主要作用是撥動變速箱中的齒輪，使汽車達到變速的目的. (二) 零件技術要求 變速叉形狀特殊、結構簡單，屬于典型的叉桿類零件.為實現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高.叉腳兩端面在工作中需要承受沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，硬度為58～63HRC；為保證變速叉換檔時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對

5、叉軸孔Φ19的垂直度要求為0.1mm. （三） 零件的工藝分析 此變速叉共有兩組加工表面，它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下: 1.以Φ19mm孔為中心的加工表面. 這組加工表面包括:Φ19mm孔及其倒角，孔上端尺寸為16mm的槽，槽的外側(cè)厚度為10mm的兩個側(cè)面， Φ19mm孔的上端距其中心12mm的兩個端面，還有孔下端M10的螺紋孔. 2.以Φ82.2mm孔為中心的加工表面. 這組加工表面包括: Φ82.2mm的孔及其倒角， Φ82.2mm的孔的側(cè)面，距M10螺紋孔中心線63.7mm.這兩組加工表面有著一定的位置要求，主要是:Φ82.2mm孔與其外端面垂直度公差為0.

6、1mm. 由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助專用夾具加工另一組表面，并保證他們之間的位置精度要求. 二. 確定毛坯 (一) 確定毛坯的制造形式 零件材料為20鋼，由于年產(chǎn)量為5000件，達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件經(jīng)常撥動齒輪承受變載荷和沖擊性載荷，因此應選用鍛件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠.因為為大批量生產(chǎn)，且零件的輪廓尺寸不大，故采用模鍛成型.這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮，也是應該的. （二） 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 根據(jù)上述資料以及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量，工序尺寸及毛胚尺寸如下： 1、

7、16mm的槽 參照《機械加工工藝手冊》，表3.1-56可知，因為其公差等級太低，可以直接銑. 2、槽的側(cè)面 參照《機械加工工藝手冊》，表3.1-56可知,其加工余量Z=2mm. 3、Φ19mm孔的兩個上端面 機械加工工藝手冊》，表3.1-56可知,其加工余量Z=2mm. 4、Φ82.2mm孔的兩側(cè)面 參照《機械加工工藝手冊》，表3.1-56可知,其加工余量Z=2mm.精銑余量：單邊0.7mm（《工藝設計手冊》表8-31），銑削余量Z=2.0-0.7=1.3mm，鍛件偏差mm. 由于設計規(guī)定的零件為大量生產(chǎn)，應該采取調(diào)整法加工.因此在計算最大最小加工余量時，應按調(diào)整法加工方式予以

8、確定. 5、Φ19mm孔 參照《機械加工工藝手冊》，表3.1-56可知,其加工余量2Z=2mm.鉆孔Φ18.5mm，鉸孔Φ19mm. 6、Φ82.2mm孔 參照《機械加工工藝手冊》，表3.1-56可知,其加工余量2Z=2.5mm，粗鏜Φ81.7mm,鉸孔Φ82.2mm. 三.擬定工藝路線 （一）定位基準的選擇 基準面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。定位基準有粗基準和精基準之分，通常先確定精基準，然后再確定粗基準?；孢x擇是工藝

9、規(guī)程設計中的重要工作之一，它對零件的生產(chǎn)是非常重要的. 1.精基準的選擇 主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，根據(jù)該零件的技術要求和裝配要求，選擇叉軸孔Φ19和孔左端面作為精基準，零件上的很多表面都可以采用它們作基準進行加工，叉軸孔Φ19的軸線是設計基準，選用其作精基準定位加工叉腳兩端面和M10螺孔，實現(xiàn)了設計基準和工藝基準的重合，保證被加工表面的垂直度要求。另外，由于變速叉剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應垂直于主要定位基面，并應作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上。選用叉頭左端面作精

10、基準，夾緊可以作用在叉頭的右端即孔Φ19的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。 2.粗基準的選擇 作為粗基準表面應該平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠?，F(xiàn)選取Φ19mm孔的外輪廓不加工面作為粗基準，用V形塊、支承板和擋銷實現(xiàn)完全定位，以消除自由度. （二）表面加工方法確定 1.根據(jù)變速叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗造度，確定加工工件的各表面的加工方法。 （1）、16mm槽及槽兩側(cè)面，尺寸精度IT13，表面粗糙度Ra10μm，加工方法為粗銑. （2）Φ19mm孔上端面，尺寸精度IT13，表面粗糙度Ra10μm，加工方法為粗銑. （3）Φ19mm孔上端兩側(cè)面，尺寸精度IT13，表面粗糙度

11、Ra10μm，加工方法為粗銑. （4）Φ19mm孔，尺寸精度IT9，表面粗糙度Ra6.3μm，加工方法為鉆-鉸. （5）M10螺紋孔，尺寸精度IT11，表面粗糙度Ra12.5μm，加工方法為鉆. （6）Φ82.2mm孔端面，尺寸精度IT8，表面粗糙度Ra3.2μm，加工方法為精銑. （7）Φ82.2mm孔，尺寸精度IT9，表面粗糙度Ra3.2μm，加工方法為精鏜. 2.加工階段的劃分 該變速叉加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分粗加工半精加工和精加工幾個階段。 在粗加工階段，首先將精基準Ф19mm孔準備好，使后續(xù)工序都可以采用精基準定位加工

12、，保證其他的加工表面的精度要求；然后粗銑16mm槽及槽兩側(cè)面，粗銑上端面及兩側(cè)面，叉腳的兩端面。在半精加工階段，完成了叉腳的兩內(nèi)端面的半粗銑，鉆M10螺栓孔；在精加工階段，進行Ф19mm孔，Ф19mm孔的全部加工工序。 3.工序的集中與分散 本題選用工序集中原則安排變速叉的加工工序。該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用萬能型機床配以專用工，夾具，以提高生產(chǎn)率；而且運用工序集中的原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾加工多個工步，有利于保證各加工表面之間的相對位置度精度要求。 4.工序的安排 (1) 機械加工工序 ①

13、．遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準—叉軸Ф19mm孔 ②． 遵循“先粗加工后精加工”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 ③．遵循“先主要后次要”原則，先加工主要表面—叉軸孔徑Ф19mm的上端面和Ф19mm孔，后加工次要表面—叉腳的兩外端面。 ④．遵循“先加工面后加工孔”的原則，先加工叉軸Ф19mm孔的兩端面，后加工Ф19mm孔和Ф28mm孔. (2)熱處理工序 模鍛成型后切邊,進行調(diào)質(zhì),調(diào)質(zhì)硬度為241~285HBS，并進行酸洗，噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機械加工帶來的不利影響。叉腳兩端面在精加工之前進行

14、局部高頻淬火，提高其耐磨性和在工作中承受沖擊載荷的能力。 (3)輔助工序 粗加工叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢查工序；精加工后安排去毛刺，清洗和終檢工序。 綜上所述，該變速叉工序的安排順序為：基準加工－主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工－主要表面半精加工和次要表面加工－熱處理－主要表面精加工。 （三）制訂工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度的技術要求能得到合理的保證.愛生產(chǎn)綱領已確定為大批量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床以及專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率.除此之外

15、，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量降低. 工藝路線 工序1 粗銑Φ19mm孔上端兩端面，以Φ19mm孔定位，選用X5112型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序2 鉆鉸Φ19mm孔并倒角.以Φ19mm孔及端面定位，選用Z525立式鉆床及專 用夾具. 工序3 粗銑16mm槽, 以Φ19mm孔及端面定位，選用X5112立銑床及專用夾具. 工序4 粗銑16mm槽的兩側(cè)面，以Φ19mm孔的外輪廓以及距槽底32mm的面為基 準，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序5 16mm槽1.5*450倒角，選用C620-1車床及專用夾具. 工序6 鉆距槽(16mm)1

16、2mm底面M10螺紋孔并倒角.以Φ19mm孔及16mm槽底 定位，選用Z5125立式鉆床及專用夾具. 工序7 攻螺紋M10. 工序8 粗銑Φ82.2mm孔的兩端面.以Φ19mm孔定位，選用XA6132型萬能升降臺銑 床及專用夾具. 工序9 粗鏜Φ81.7mm孔.以Φ19mm孔及距中心線63.7mm的面為基準，選用T740 雙面臥式金剛鏜床及專用夾具. 工序10 精鏜Φ82.2mm孔. .以Φ19mm孔及距中心線63.7mm的面為基準，選用T740 雙面臥式金剛鏜床及專用夾具. 工序11 Φ82.2mm孔1*450倒角.選用C620-1型車床及專用夾具. 工序12

17、 精銑Φ82.2mm孔的兩端面. 以Φ19mm孔定位，選用XA6132型萬能升降臺銑床及專用夾具. 工序13 終檢. （四）確定切削用量及基本工時 下面，只寫工序2、3、7、10的切削用量及基本工時的計算方法，其他工序用同樣的方法即可算出. 工序2 1.鉆孔Φ18.5mm ,V=17m/min. 2.鉸孔Φ19mm. 采用高速鋼絞刀,V=14.7m/min.

18、 3. Φ19mm孔倒角1*450兩端. 采用900锪鉆,為縮短輔助時間,取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與鉸孔相同. 所以總工時t=0.28×2+ 0.41=0.97 工序3 背吃刀量=16mm 由《機械制造技術基礎課程設計指導教程》中的表5-15,選取選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.03mm/r。 切削速度的計算 由《機械制造技術基礎課程設計指導教程》中的表5-15 ,直徑16mm高速鋼銑刀可取21m/min,v=πdn/1000=21m/min.解得n=378r/min 時間定額的計算

19、(1) 基本時間tm 計算, 基本時間可由公式tj=L/fmz = (l+l1+l2)/fn求得tj≈2.1min. (2) 輔助時間ta≈0.6min 工序7 攻螺紋M10. V=6m/min 工序10 精鏜Φ82.2mm孔： 工序3-粗銑16mm槽. 16mm槽的精度等級為IT13,Ra10.由《機械制造技術基礎課程設計指導教程》中的中的表1-20可以查出精車的精度可以太到要求,高速鋼立銑刀加工過的表面可以達到Ra5,也滿足了要求.所以一次性粗銑可以完成本工序. (八) 切削用量、時

20、間定額的計算 1 背吃刀量=16mm 2 由《機械制造技術基礎課程設計指導教程》中的表5-15,選取選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量f=0.03mm/r。 3 切削速度的計算 由《機械制造技術基礎課程設計指導教程》中的表5-15 ,直徑16mm高速鋼銑刀可取21m/min,v=πdn/1000=21m/min.解得n=378r/min 4時間定額的計算 (3) 基本時間tm 計算, 基本時間可由公式tj=L/fmz = (l+l1+l2)/fn求得tj≈2.1min. (4) 輔助時間ta≈0.6min 三.夾具設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設

21、計專用夾具。 一. 提出問題 二. 本夾具要用于粗銑16mm槽,IT13,Ra10沒有很高的要求.因此, 我們應首先考慮如何提高生產(chǎn)效率，降低勞動強度。 三. 夾具的設計 1. 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質(zhì)量。基準選擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據(jù)零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們

22、應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。 在本設計中，粗銑16mm槽對精度要求很低,運用Φ19mm孔及端面定位設計專用夾具. 2. 切削力和夾緊力計算 刀具: 16GB6117高速鋼立銑刀 機床: X5112型立銑床 根據(jù)<簡明金屬切削計算手冊>:銑削力 Cp=68,ap=5mm,fz=0.03mm/z,B=16mm,z=5,d=16,K=0.9,K1=0.7. Fc=68*5*0.05*16*5*10*0.9*0.7/11=779N 安全系數(shù) K==1.5*1.1*1.1*1.1*1.1=2.2 Fc*K=1713N （2）夾緊力的計算 由《機

23、械制造技術基礎課程設計指導教程》 =2FL/{d2tan(α+φ)+3/2f*[(D3-d3)/(D2-d2)]} F=1713,L=13, d2=9.5, tan(α+φ)=0.3,f=0.1,D=14,d=10. 解得Fj=2119N. 調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，可得到可靠的夾緊力 3. 定位誤差分析 銑Φ16槽,用已經(jīng)加工的Φ19孔的左端面定位,屬于用一個平面定位另一個平面, dw(A)=0,dw(B)=Th=0.05. 可以達到16mm槽的要求. 能保證整個工件的精度。 4. 夾具設計及操作的簡要說明 如前所述，在設計夾具時，應該注意提高勞動生產(chǎn)率避免干涉。應使夾具結構簡單

24、，便于操作，降低成本。提高夾具性價比。本道工序銑Φ16槽夾具選擇了螺螺栓夾緊方式。本工序為粗銑削余量大，所以需要一定的夾緊才能達到本工序的要求。本夾具的最大優(yōu)點就是結構簡單. 四. 設計小結 為期一個星期的課程設計已經(jīng)結束了，在這段時間里，通過本次設計，使我了解了從事設計的基本過程，進一步鞏固了我的專業(yè)知識和鍛煉了我獨立思考問題的能力。在這次課程設計進行過程中，我有很深的體會和學習到很多東西。首先，我學會了查閱資料和獨立思考。我設計的題目是《CA10B 解放牌汽車的第四速及第五速變速叉》零件的機械加工工藝規(guī)程及夾具設計，其中主要涉及夾具設計，由于平時所學知識有限，所以設計過程中必須查閱其他

25、相關的書籍或資料。其次，我體會到了做任何事都要有耐心。一個星期時間說長也不長，但每天都要重復查資料、計算、畫圖這些工作，久之久之也覺得非?？菰餆o味。特別是畫圖的時候，有時候一天就畫了那么一小部分，一條條的線讓人眼花繚亂。因此，要順利完成任務，必須要有耐心和韌性，還要細心。我想這些在以后工作中也是必不可少的。 由于本人缺少經(jīng)驗，知識水平所限，在處理實際問題時考慮不夠全面，在查閱有關資料時往往花很多的時間也找不到需要的資料，這在一定程度上也約束了設計的進度和質(zhì)量。設計中存在的不足之處，希望老師給予批評指正! 參考文獻 《機械制造技術基礎課程設計指導教程》 《機械制造技術基礎》 《機械加工工藝手冊》 12