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汽車制造工藝學(xué)
課
程
設(shè)
計
說
明
書
姓 名 楊騰飛
學(xué) 號 20174004025
院 系 機電工程學(xué)院
專 業(yè) 車輛工程
年 級 2017級
2020年6月12日
汽車制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書
（適用：車輛工程專業(yè)）
題目： 推動架 零件的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計（年生產(chǎn)綱領(lǐng)： 5000 件）
內(nèi)容和要求：
1.繪制題目零件的零件圖（二維和三維） 2張
2.繪制毛坯圖 1張
3.設(shè)計該零件的機械加工工藝規(guī)程：
填寫該零件的機械加工工藝過程卡 1份
填寫該零件的機械加工工序卡 1套
4.編寫課程設(shè)計說明書 1份
進程安排：（1周）
序號
內(nèi) 容
所用時間
1
選定課程設(shè)計課題，下達設(shè)計任務(wù)
課外時間
2
熟悉零件，畫零件圖
1
3
選擇加工方案，確定工藝路線和工藝尺寸，填寫工藝過程綜合卡片
3
4
編寫設(shè)計說明書，準(zhǔn)備答辯
1
合計
5
設(shè)計期限：自 2020 年 6 月 8 日至 6 月 12 日
答辯日期： 2020 年 6 月 13 日
班級： 2017級車輛工程一班
學(xué)生： 楊騰飛 學(xué)號： 20174004025
指導(dǎo)教師： 王新亮 日期： 2020 年 6 月 11 日
摘 要
機械加工工藝規(guī)程設(shè)計和機床專用夾具設(shè)計在零件生產(chǎn)制造中有著很重要的作用。制定可行的機械加工工藝路線才可確保零件的加工質(zhì)量，生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。本設(shè)計的內(nèi)容為機械加工工藝規(guī)程設(shè)計。先對B6065刨床推動架零件進行了詳細的分析，了解其作用及加工要求。制定了兩套工藝路線，通過分析、比較，最終確定了工藝路線方案，確定出加工余量和工序尺寸，選擇了合適的加工設(shè)備，確定出了切削用量，計算了加工所需的基本工時。本設(shè)計的加工工藝合理，能滿足零件的加工要求，保證其加工質(zhì)量。
關(guān)鍵詞：機械加工；工藝路線；推動架
目 錄
第一章 前言 1
第二章 零件的分析 2
2.1零件的作用和結(jié)構(gòu) 2
2.2零件的工藝分析 2
2.2.1.以?32mm孔為中心的加工表面 2
2.2.2.以?16mm孔為中心的加工表面 3
第三章 工藝規(guī)程設(shè)計 4
3.1.基準(zhǔn)的作用及選擇 4
3.1.1基準(zhǔn)的選擇 4
3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇 4
3.1.3精基準(zhǔn)的選擇原則 5
3.2制定機械加工工藝路線 5
3.2.1 工藝路線方案一 6
3.2.2 工藝路線方案二 6
3.2.3 工藝路線分析比較 7
3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 7
3.4加工余量的確定 8
3.5 切削用量及基本時間的確定 10
3.5.1工序Ⅱ的設(shè)計 10
3.5.2工序Ⅲ的設(shè)計 14
3.5.3工序Ⅳ的設(shè)計 18
3.5.4工序Ⅴ的設(shè)計 22
3.5.5工序Ⅵ的設(shè)計 26
3.5.6工序Ⅶ的設(shè)計 28
3.5.7工序Ⅷ的設(shè)計 33
3.5.8工序Ⅸ的設(shè)計 35
3.5.9工序Ⅹ的設(shè)計 38
第四章 結(jié)論 41
參 考 文 獻 42
致 謝 43
新鄉(xiāng)學(xué)院機電工程學(xué)院課程設(shè)計
第一章 前言
機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，是國家創(chuàng)造力、競爭力和綜合國力的重要體現(xiàn)。機械制造工藝是將各種原材料、半成品加工成產(chǎn)品的方法和過程。它是應(yīng)先進工業(yè)和科學(xué)技術(shù)的發(fā)展需求而發(fā)展起來的。現(xiàn)代工業(yè)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展又為制造業(yè)技術(shù)提供了近一步發(fā)展的技術(shù)支持，如新材料的使用、計算機技術(shù)、微電子技術(shù)、控制理論與技術(shù)、信息處理技術(shù)、測試技術(shù)、人工智能理論與技術(shù)的發(fā)展與應(yīng)用都促進了制作工藝技術(shù)的發(fā)展。目前我國制造業(yè)發(fā)展迅猛，但是行業(yè)整體規(guī)模弱小，沒有形成產(chǎn)業(yè)實體。
就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。
對于我們工科學(xué)生來說，這次課程設(shè)計是對自己未來從事的的工作進行一次適應(yīng)性的訓(xùn)練。希望在本次設(shè)計中充分的鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，在本次設(shè)計中能及時的發(fā)現(xiàn)自己的問題并且及時糾正解決。為將來能夠很好的適應(yīng)工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
- 44 -
第二章 零件的分析
2.1零件的作用和結(jié)構(gòu)
該零件為B6050刨床推動架，是牛頭刨床進給機構(gòu)中的零件，如圖1Φ32孔安裝在進給絲杠軸，靠近Φ32孔左端處裝一棘輪。在棘輪上方即為Φ16孔裝棘輪。Φ16孔通過銷與杠連接。把從電動機創(chuàng)來的旋轉(zhuǎn)運動，通過偏心輪杠桿使零件繞Φ32軸心線擺動。同時，棘輪撥動棘輪，使絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺自動進給。
圖1 推動架零件圖
2.2零件的工藝分析
分析可知本零件材料為灰口鑄鐵，HT200。該零件具有較高的強度，耐磨性，耐熱性，減震性，適應(yīng)于承受較大的應(yīng)力，要求耐磨的零件。刨床推動架具有兩組工作表面，他們之間有一定的位置要求。
由零件圖可知，?32、?16孔的中心線是主要的設(shè)計基準(zhǔn)和加工基準(zhǔn)。該零件的主要加工面可分為兩組：
2.2.1以?32mm孔為中心的加工表面
這一組加工表面包括：?32mm的兩個端面及孔和倒角，?16mm的兩個端面及孔和倒角。
2.2.2以?16mm孔為加工表面
這一組加工表面包括：16mm的端面和倒角及內(nèi)孔?10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，?6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。
這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：
（1）?32mm孔內(nèi)與?16mm中心線垂直度公差為0.10；
（2）?32mm孔端面與?16mm中心線的距離為12mm。
由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻中有關(guān)面和孔加工精度及機床所能達到的位置精度可知，上述技術(shù)要求可以達到，零件的結(jié)構(gòu)工藝性可行。考慮到零件的精度不高可以以在普通機床上加工。年產(chǎn)五千件，故為大批生產(chǎn)。
第三章 工藝規(guī)程設(shè)計
3.1.基準(zhǔn)的作用及選擇
3.1.1基準(zhǔn)的選擇
工件加工時，用作定位的基準(zhǔn)。正確的選擇定位基準(zhǔn)，對保證零件技術(shù)要求、確定加工順序有著至關(guān)重要的影響。定位基準(zhǔn)可分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作定位基準(zhǔn)，稱為粗基準(zhǔn)。為使所選的定位基準(zhǔn)能保證整個機械加工工藝過程順利進行，在選擇定位基準(zhǔn)時，一般先根據(jù)零件的加工要求選擇精基，然后再考慮用哪一組表面作粗基準(zhǔn)才能將精基準(zhǔn)的表面加工出來，從而確定粗基準(zhǔn)?；孢x擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。
3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇
選擇粗基準(zhǔn)主要是選擇第一道機械加工工序的定位基準(zhǔn)，以便后續(xù)工序提供精基準(zhǔn)。在選擇粗基準(zhǔn)時，一般遵循下列原則：
⑴保證相互位置要求原則
對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面作粗基準(zhǔn)。如果零件上有多個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作粗基準(zhǔn)。
⑵保證加工表面加工余量合理分配的原則
如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均勻時，應(yīng)選擇該表面的毛坯作為粗基準(zhǔn)。
⑶便于工件裝夾原則
選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)使定位精準(zhǔn)，夾緊可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。為此要求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆口、鑄造冒口或其他缺陷。
⑷粗基準(zhǔn)在同一尺寸方向上一般只能使用一次的原則
因為粗基準(zhǔn)本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若在兩次裝夾中重復(fù)使用同一粗基準(zhǔn)，所加工的兩組表面之間的位置誤差會相當(dāng)大。
對于零件而言，軸類零件加工常用的定位基準(zhǔn)是兩頂尖孔和軸的外圓表面，處以外圓作為粗基準(zhǔn)。
3.1.3精基準(zhǔn)的選擇原則
選擇精基準(zhǔn)一般遵循下列原則：
⑴基準(zhǔn)重合原則
應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)，這樣可避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的誤差。
⑵基準(zhǔn)統(tǒng)一原則
若工件以某一組表面作為精基準(zhǔn)定位，可以比較方便地加工大多數(shù)其他表面，則應(yīng)盡早地把這一組基準(zhǔn)表面加工出來，并達到一定精度，在后續(xù)工序均以其作為精基準(zhǔn)加工其他表面，這稱之為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。采用基準(zhǔn)統(tǒng)一原則可以避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所產(chǎn)生的誤差；可以減少夾具數(shù)量和簡化夾具設(shè)計；可以減少裝夾次數(shù)，便于工序集中，簡化工藝過程，提高生產(chǎn)率。
⑶互為基準(zhǔn)原則
對于某些位置精度要求很高的表面，常采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法來保證其位置精度，這就是互為基準(zhǔn)原則。
⑷自為基準(zhǔn)原則
有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，在加工時就應(yīng)盡量選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，這就是自為基準(zhǔn)原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。
選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，按照基準(zhǔn)重合原則可以避免因基準(zhǔn)不重合引起的基準(zhǔn)不重合誤差。為了保證加工精度和降低加工成本，將?32孔和?16孔作為定位基準(zhǔn)。
3.2制定機械加工工藝路線
制定工藝路線得出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用通用機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
3.2.1 工藝路線方案一
工序Ⅰ 備毛坯
工序Ⅱ 銑?16mm孔的左端面和銑?32mm孔的左端面
工序Ⅲ 銑?16mm孔的右端面和銑?32mm孔的右端面
工序Ⅳ 鉆，擴，絞?32mm，倒角45°
工序Ⅴ 鉆，擴，絞?16mm，倒角45°
工序Ⅵ 粗銑?27mm圓柱上端面
工序Ⅶ 鉆?10mm孔和擴鉸?16mm孔
工序Ⅷ 鉆孔φ6，锪孔120°倒角
工序Ⅸ 鉆M8底孔?6.6，絲錐攻絲M8-6H
工序Ⅹ 銑深9.5mm寬6mm的槽
工序ⅩⅠ檢驗
3.2.2 工藝路線方案二
工序Ⅰ 備毛坯
工序Ⅱ 銑?32mm孔和?16mm在同一個基準(zhǔn)的兩個端面
工序Ⅲ 銑?16mm孔的右端面和銑?32mm孔的右端面
工序Ⅳ 鉆，擴，絞?32mm，倒角45°
工序Ⅴ 鉆，擴，絞?16mm，倒角45°
工序Ⅵ 銑深9.5mm寬6mm的槽
工序Ⅶ 粗銑?27mm圓柱上端面
工序Ⅷ 鉆?10mm孔和擴鉸?16mm孔
工序Ⅸ 鉆孔?6，锪孔 120°倒角
工序Ⅹ 鉆M8底孔φ6.6， 絲錐攻絲M8-6H
工序ⅩⅠ檢驗
3.2.3 工藝路線分析比較
工藝路線一與工藝路線二的差別在于對?16銷孔和銑深9.5mm寬6mm的槽的加工安排的不同，工藝路線一將?16銷孔基準(zhǔn)，加工槽6x1、6x9.5，準(zhǔn)統(tǒng)一，能很好的保證銑深9.5mm寬6mm的槽的精度要求，所以此次設(shè)計依據(jù)工藝路線一來開展設(shè)計。
3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
推動架，零件材料為HT200，生產(chǎn)類型大批量，鑄造毛坯，鍛件質(zhì)量大約為0.72。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各家工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。毛坯圖2 如下。
圖2 推動架毛坯圖
(1) ?32mm的孔
毛坯為空心，通孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查參考文獻[14]表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：?30mm. 2z=0.85mm
擴孔：?31.75mm 2z=0.18mm
粗鉸：?31.93mm 2z=0.07mm
精鉸：?32H7
(2) ?16mm的孔
毛坯為實心，不沖孔，孔內(nèi)要求精度介于IT7～IT8之間。查參考文獻[14]表2.3-9確定工序尺寸及余量。
鉆孔：?15mm. 2z=0.85mm
擴孔：?15.85mm 2z=0.15mm
鉸： ?16H8
(3) 鉆?6mm孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度較低。
鉆孔：?6mm
(4) 鉆螺紋底孔?6.6mm的孔
毛坯為實心、不沖出孔，孔內(nèi)要求精度介于IT8～IT9之間。查參考文獻[14]表2.3-8確定工序尺寸及余量。
鉆孔：?6.6mm 2z=1.2mm
攻絲：M8-6H
3.4加工余量的確定
由參考文獻[14]可知，查得該鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故CT=10級，MA為G級。用查表法確定各加工表面的總余量如表1所示：
表1 加工表面的總余量表
加工表面
基本尺寸/mm
加工余量等級
加工余量數(shù)值/mm
說明
?27的端面
92
H
2.0
頂面降一級，單側(cè)加工
?16的孔
?16
H
16.0
底面，孔降一級，雙側(cè)加工
?50的外圓端面
45
G
2.5
雙側(cè)加工（取下行值）
續(xù)表 表2 加工表面的總余量表
?32的孔
?32
H
32.0
孔降一級，雙側(cè)加工
?35的兩端面
20
G
2.5
雙側(cè)加工（取下行值）
?16的孔
?16
H
16.0
孔降一級，雙側(cè)加工
由參考文獻[14]可知，鑄件主要尺寸的公差如表3所示：
主要加工表面
零件尺寸/mm
總余量/mm
毛坯尺寸/mm
公差CT
?27的端面
92
4.0
94
3.2
?16的孔
?16
16
?16
2.2
?50的外圓端面
45
5
50
2.8
?32的孔
?32
32
?32
2.6
?35的兩端面
20
5
25
2.4
?16的孔
?16
16
?16
2.2
表3 尺寸的公差表
3.5 切削用量及基本時間的確定
3.5.1工序Ⅱ的設(shè)計
本工序為銑?16mm孔左端面，銑?32mm孔左端面，選擇高速鋼圓柱銑刀，直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻[14]選擇銑刀的基本形狀，a=12°，β=45°。機床選用XA6132臥式銑床。 如圖3
圖3 工序Ⅱ示意圖
a. 銑?16mm孔左端面
(1) 切削深度ap=3mm，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=35mm，銑削深度ap=3mm，耐用度T=180min時,查參考文獻[16]表2.4-84，查得切削速度v取v＝0.2m/s。
機床主軸轉(zhuǎn)速n:
(1)
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=65r/min
則實際切削速度v'：
(2)
(4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2mm/z～0.3mm/z、現(xiàn)取af=0.2mm/z。
則 (3)
(5) 校驗機床功率
依據(jù)上道工序校驗的方法，根據(jù)參考文獻[14]資料所知，切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=2.3kw，Pct=0.8kw，Pcm=7.5kw可知機床功率能夠滿足要求。
(6) 基本時間tj
(4)
被切削層長度l：l=35mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=1~3 取l2=2mm
所以由公式（4）得
b. 銑?32mm孔左端面
(1) 查參考文獻[14]表得：ap=2mm
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=50mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時，查參考文獻[14]表2.4-84，查的切削速度取v＝0.2m/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=65r/min
則由公式（2）得實際切削速度v'：
(4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2 mm/z～0.3mm/z、現(xiàn)取af =0.2mm/z。
由公式（3）得
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm,v=0.2m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
（5）
因此機床功率能滿足要求。
(6）被切削層長度l：l=50mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=1~3 取l2=2mm
所以 由公式（4）得 ：
3.5.2工序Ⅲ的設(shè)計
本工序為銑?16mm孔右端面和銑?32mm孔的右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻[16]選擇銑刀的基本形狀，a=12°，β=45°。機床選用XA6132臥式銑床。如圖4。
圖4 工序Ⅲ示意圖
a. 銑?16mm孔右端面
(1) 切削深度ap=2mm，
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.71和2.72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=35mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時，查參考文獻[14]表2.4-84查的切削速度v取v＝0.27mm/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=100r/min
則由公式（1）得實際切削速度v'：
(4) 確定每齒進給量af，進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2 mm/z～0.3mm/z、現(xiàn)取af =0.2mm/z。
則 由公式（2）得
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)af =0.2mm/z ap=2mm,ae=35mm,v=0.3m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，由公式（5）得機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6)被切削層長度l：l=35mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2：l2=1~3 取l2=2mm
所以由公式（4）得：
b. 銑?32mm孔的端面
本工序為銑?32mm孔右端面。已知工件材料為HT200，選擇高速鋼圓柱銑刀，直徑d=63mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)參考文獻[14]選擇銑刀的基本形狀，ao=12°，β=45°。機床選用XA6132臥式銑床。
(1) 切削深度ap=2mm
(2) 選擇銑刀磨損標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-71和2.4-72所知，銑刀刀齒后刀面的最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=120min。
(3) 確定切削速度
依據(jù)銑刀直徑d=63mm，齒數(shù)z=10，銑削寬度ae=50mm，銑削深度ap=2mm，耐用度T=180min時,查參考文獻[14]表2.4-84,切削速度v取v＝0.21m/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)XA6132型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=65r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定每齒進給量af,進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，XA6132型臥式銑床的功率為4kw，工藝系統(tǒng)剛性為中等。查參考文獻[14]表2.4-73 每齒進給量af =0.2mm/z～0.3mm/z,現(xiàn)取af =0.2mm/z。
則由公式（2）得
(5) 校驗機床功率
根據(jù)參考文獻[14]資料所知，銑削時的功率（單位kw）為:當(dāng)af =0.2mm/z ap=2mm,ae=50mm, v=0.21m/s時由切削功率的修正系數(shù)k=1，則Pcc=3.5kw Pct=0.8kw。
根據(jù)XA6132型立式銑床說明書可知，機床主軸主電動機允許的功率
因此機床功率能滿足要求。
(6) 被切削層長度l：l=50mm
刀具切入長度l1：
刀具切出長度l2： l2=1~3 取l2=2mm
所以由公式（4） 得 ：
3.5.3工序Ⅳ的設(shè)計
本工序為鉆，擴、鉸?32mm孔，倒角45°。如圖5
圖5 工序Ⅳ示意圖
a. 擴?32mm孔
刀具選用高速鋼直柄擴孔鉆，直徑d=31.75mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=0.875mm，
(2) 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-51，鉆頭后刀面最大磨損量為0.9-1.4mm，耐用度T=70min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[16]表2.4-53，查的切削速度v取v＝0.26mm/s。
由公式（1）得機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=195r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[16]，表2.4-52，f=1.2-1.5mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/31.75=1.42<3,取f=1.2mm/r。
則
(5)被切削層長度l：l=45mm
刀具切入長度l1： (6)
由選擇的刀具得kr=60。
刀具切出長度l2：l2=2~4 取l2=3mm
所以由公式（4）
b. 粗鉸?32mm孔
刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=31.93mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=0.09mm
(2) 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=80min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[14]表2.4-60查的切削速度v取v＝0.13mm/s。
由公式（1）機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=100r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/31.93=1.41<3,取f=2mm/r。
則
(5)被切削層長度l：l=45mm
由選擇的刀具得kr=45。
由公式（6）
刀具切出長度l2：查參考文獻[16]表2.5-8 取l2=13mm
由公式（4）
c. 精鉸?32mm孔
刀具選用高速鋼鉸刀，直徑d=32mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=0.035mm，
(2) 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-57，鉸刀后刀面最大磨損量為0.6-0.9mm，耐用度T=80min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[14]表2.4-60查的切削速度v取v＝0.13mm/s。
由公式（1）機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=100r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-58，f=1.6-3.2mm/r，由于孔徑和深度都很大，l/d=45/32=1.4<3,取f=1.6mm/r。
則
(5) 被切削層長度l：l=45mm
由選擇的刀具得kr=45。
由公式（5）得
刀具切出長度l2：查參考文獻[16]表2.5-8 取l2=13mm
所以由公式（4）得
3.5.4工序Ⅴ的設(shè)計
本工序為鉆、擴、鉸?16mm的孔，倒角45°。刀具：鉸刀選用?15.95mm的標(biāo)準(zhǔn)高速鋼鉸刀，鉸孔擴削用量，鉆頭采用雙頭刃磨法，后角αo＝120°。如圖6。
圖6 工序Ⅴ示意圖
a. 鉆?16孔
刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=15mm，使用切削液，選用Z535立式鉆床。
(1) 切削深度ap=7.5mm，
(2) 選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度
根據(jù)參考文獻[14]表2.4-37，鉆頭后刀面最大磨損量為0.5-0.8mm，耐用度T=45min
(3) 確定切削速度
查參考文獻[14]表2.4-41查的切削速度v取v＝0.45mm/s。
由公式（1）機床主軸轉(zhuǎn)速n:
根據(jù)Z535鉆床床主軸轉(zhuǎn)速表查取，n=530r/min
則實際切削速度v'：
(4) 確定進給量f，進給速度vf
根據(jù)參考文獻[16]，表2.4-38，f=0.45-0.56mm/r，l/d=20/15=1.33<3,所以取f=0.5mm/r。
則
(5) 被切削層長度l：l=20mm
由選擇的刀具得kr=120。
刀具切出長度l2：l2=1~4mm 取l2=2mm
所以由公式（4） 得
(6) 校驗扭矩功率
查參考文獻[16]表2.4-41 Mc=30.9Nm，由機床數(shù)據(jù)知Mm=144.2Nm,所以Mc
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