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1、pp塑料碗注射模設(shè)計說明書.
一、塑料的工藝性設(shè)計
(1)、注塑模工藝
干燥處理：如果儲存適當(dāng)則不需要干燥處理。
熔化溫度：220~275℃，注意不要超過275℃。
模具溫度：40~80℃，建議使用50℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。
注射壓力：可大到1800bar。
注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應(yīng)使用較高溫度下的低速注塑。
流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。
2、典型的澆口直徑范圍是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應(yīng)為壁厚的一半；最小的澆口寬度應(yīng)至少為壁厚的兩倍。PP完全可以使用熱流道系統(tǒng)。
成型時間：注射時間20s~60s
高壓時間0s~3s
冷卻時間20s~90s
總周期50s~160s
(2)、化學(xué)和特性
PP是一種半結(jié)晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤
3、度、低剛性，但是有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結(jié)晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在應(yīng)力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱塑橡膠的方法對PP進(jìn)行改性。PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結(jié)晶，PP的收縮率相當(dāng)高，一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶
4、解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。
(3)、塑件的尺寸與公差
1、塑件的尺寸
塑件尺寸的大小受制于以下因素：
a)取決于用戶的使用要求。
b)受制于塑件的流動性。
c)受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結(jié)構(gòu)阻力。
2、塑件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)
a)影響塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收縮率及其波動。
b)塑件結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度。
c)模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設(shè)計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。
5、
d)成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結(jié)晶、成型后處理等）。
e)成型設(shè)備的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。
題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算，查表取MT5。
3、塑件的表面質(zhì)量
塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。
模具型腔的表面粗糙度通常應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。
二、注射成型機的選擇
估算V塑=58.5g
制品的正面投
6、影面積S=103.81cm2
V公=82cm3
注射機為上海橡塑機廠的XS-ZY-500臥試注塑機。查表注射壓力為104MPa，合模力為350104N，注射方式為螺桿式，噴嘴球半徑R為18mm，噴嘴口直徑為7.5mm（一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具）。
三、型腔布局與分型面設(shè)計
(1)、型腔數(shù)目的確定
型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑件的幾何形狀及尺寸、質(zhì)量、批量大小、交貨長短、注射能力、模具等要求來綜合考慮。
根據(jù)注射機的額定鎖模力F的要
7、求來確定型腔數(shù)目n ，即
n
式中F——注射機額定鎖模力（N）
P——型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力（MPa）
A1、A2——分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）
大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中如果交貨允許，我們根據(jù)上述公式估算，采用一模二腔。
(2)、型腔的布局
考慮到模具成型零件和抽芯結(jié)構(gòu)以及出模方式的設(shè)計，模具的型腔排列方式如下圖所示：
圖（1）
(3)、分型面的設(shè)計
分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分
8、型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較具體可以從以下方面進(jìn)行選擇。
a)分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處。
b)便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。
c)保證塑件的精度要求。
d)滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。
e)便于模具加工制造。
f)對成型面積的影響。
g)對排氣效果的影響。
h)對側(cè)向抽芯的影響。
圖（2）
四、澆注系[1]
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