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xxxx 學(xué) 院
畢業(yè)設(shè)計(論文)
課 題 名 稱 手機(jī)飾板沖孔落料級進(jìn)模具設(shè)計
學(xué) 生 姓 名
學(xué) 號
院(系)、專業(yè)
指 導(dǎo) 教 師
職 稱
2015年 04 月 28 日
本科畢業(yè)設(shè)計
誠 信 承 諾 書
本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計手機(jī)飾板沖孔落料級進(jìn)模具設(shè)計 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨立進(jìn)行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計中特別加以標(biāo)注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。
班 級：
學(xué) 號：
作者姓名：
2015 年 4 月 20 日
目 錄
摘 要 4
第一章.引言 5
第二章.沖裁件的工藝性分析 7
2.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 8
2.1.1.沖裁件的形狀 8
2.1.2.沖裁件的尺寸精度 8
第三章.制件沖壓工藝方案的確定 9
3.1.沖壓工序的組合 9
3.2.沖壓順序的安排 9
第四章 制件排樣圖的設(shè)計及材料利用率的計算 10
4.1.制件排樣圖的設(shè)計 10
4.2.搭邊與料寬 10
4.3.材料利用率的計算 11
第五章. 確定總沖壓力和選用壓力機(jī)及計算壓力中心 13
5.1 沖壓力 13
5.1.1 沖裁力的計算 13
5.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算 14
5.2.壓力中心的計算 14
5.3.壓力機(jī)的選用 16
第六章.凸、凹模刃口尺寸計算 17
6.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則 17
6.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法 18
6.2.1.凸模和凹模分開加工 18
第七章.模具整體結(jié)構(gòu)形式設(shè)計 22
第八章.模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 23
8.1.沖孔凸模的設(shè)計 23
8.2.落料凸模的設(shè)計 24
8.3.凹模的設(shè)計 25
第九章.模具零件的加工工藝 27
9.1.沖孔凸模的加工工藝 27
9.2.落料凸模的加工工藝 27
9.3.凹模的加工工藝 28
9.4.卸料板的加工工藝 28
9.5.固定板的加工工藝 29
第十章.模具的總裝配 30
設(shè)計小結(jié) 31
致 謝 32
參考文獻(xiàn) 33
摘 要
隨著模具制造的技能化逐步向科學(xué)化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設(shè)計的完成。冷沖模是其中的一種。
畢業(yè)設(shè)計是在模具專業(yè)理論教學(xué)之后進(jìn)行的實踐性教學(xué)環(huán)節(jié)。是對所學(xué)知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習(xí)。其目的是，綜合運用所學(xué)課程的理論和實踐知識,設(shè)計一副完整的模具訓(xùn)練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴(kuò)充模具專業(yè)課程所學(xué)內(nèi)容，掌握模具設(shè)計與制造的方法、步驟和相關(guān)技術(shù)規(guī)范。熟練查閱相關(guān)技術(shù)資料。掌握模具設(shè)計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設(shè)備選定、制造工藝、收集和查閱設(shè)計資料，繪圖及編寫設(shè)計技術(shù)文件等。
沖壓工藝與模具設(shè)計應(yīng)結(jié)合工廠的設(shè)備、人員等實際情況，從零件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本、勞動強(qiáng)度、環(huán)境的保護(hù)以及生產(chǎn)的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產(chǎn)在保證達(dá)到設(shè)計圖樣上的各項技術(shù)要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產(chǎn)。
關(guān)鍵詞：
工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設(shè)備選定、制造工藝、收集和查閱設(shè)計資料，繪圖及編寫設(shè)計技術(shù)文件等。
第一章.引言
模具行業(yè)的發(fā)展現(xiàn)狀及市場前景
現(xiàn)代模具工業(yè)有“不衰亡工業(yè)”之稱。世界模具市場總體上供不應(yīng)求，市場需求量維持在700億至850億美元，同時，我國的模具產(chǎn)業(yè)也迎來了新一輪的發(fā)展機(jī)遇。近幾年，我國模具產(chǎn)業(yè)總產(chǎn)值保持15%的年增長率（據(jù)不完全統(tǒng)計，2005年國內(nèi)模具進(jìn)口總值達(dá)到700多億，同時，有近250個億的出口），到2007年模具產(chǎn)值預(yù)計為700億元，模具及模具標(biāo)準(zhǔn)件出口將從現(xiàn)在的每年9000多萬美元增長到2006年的2億美元左右。單就汽車產(chǎn)業(yè)而言，一個型號的汽車所需模具達(dá)幾千副，價值上億元，而當(dāng)汽車更換車型時約有80%的模具需要更換。2005年我國汽車產(chǎn)銷量均突破550萬輛，預(yù)計2007年產(chǎn)銷量各突破700萬輛，轎車產(chǎn)量將達(dá)到300萬輛。另外，電子和通訊產(chǎn)品對模具的需求也非常大，在發(fā)達(dá)國家往往占到模具市場總量的20%之多。目前，中國17000多個模具生產(chǎn)廠點，從業(yè)人數(shù)約50多萬。1999年中國模具工業(yè)總產(chǎn)值已達(dá)245億元人民幣。工業(yè)總產(chǎn)值中企業(yè)自產(chǎn)自用的約占三分之二，作為商品銷售的約占三分之一。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。
模具的發(fā)展是體現(xiàn)一個國家現(xiàn)代化水平高低的一個重要標(biāo)志，就我國而言，經(jīng)過了這幾十年曲折的發(fā)展，模具行業(yè)也初具規(guī)模，從當(dāng)初只能靠進(jìn)口到現(xiàn)在部分進(jìn)口已經(jīng)跨了一大步，但還有一些精密的沖模自己還不能生產(chǎn)只能通過進(jìn)口來滿足生產(chǎn)需要。隨著各種加工工藝和多種設(shè)計軟件的應(yīng)用使的模具的應(yīng)用和設(shè)計更為方便。隨著信息產(chǎn)業(yè)的不斷發(fā)展，模具的設(shè)計和制造也越來越趨近于國際化?，F(xiàn)在模具的計算機(jī)輔助設(shè)計和制造（CAD/CAM）技術(shù)的研究和應(yīng)用。大大提搞了模具設(shè)計和制造的效率。減短了生產(chǎn)周期。采用模具CAD/CAM技術(shù)，還可提高模具質(zhì)量，大大減少設(shè)計和制造人員的重復(fù)勞動，使設(shè)計者有可能把精力用在創(chuàng)新和開發(fā)上。尤其是pro/E和UG等軟件的應(yīng)用更進(jìn)一步推動了模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。。數(shù)控技術(shù)的發(fā)展使模具工作零件的加工趨進(jìn)于自動化。電火花和線切割技術(shù)的廣泛應(yīng)用也對模具行業(yè)起到了飛越發(fā)展。模具的標(biāo)準(zhǔn)化程度在國內(nèi)外現(xiàn)在也比較明顯。特別是對一些通用件的使用應(yīng)用的越來越多。其大大的提高了它們的互換性。加強(qiáng)了各個地區(qū)的合作。對整個模具的行業(yè)水平的提高也起到了重要的作用。
沖壓工藝是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有時也叫板料沖壓。沖壓不僅可以加工金屬板料，而且也可以加工非金屬板料。沖壓加工時，板料在模具的作用下，于其內(nèi)部產(chǎn)生使之變形的內(nèi)力。當(dāng)內(nèi)力的作用達(dá)到一定程度時，板料毛坯或毛坯的某個部位便會產(chǎn)生與內(nèi)力的作用性質(zhì)相對應(yīng)的變形，從而獲得一定的形狀、尺寸和性能的零件。
沖壓生產(chǎn)靠模具與設(shè)備完成加工過程，所以它的生產(chǎn)率高，而且由于操作簡便，也便于實現(xiàn)機(jī)械化和自動化。
利用模具加工，可以獲得其它加工方法所不能或難以制造的、形狀復(fù)雜的零件。
沖壓產(chǎn)品的尺寸精度是由模具保證的，所以質(zhì)量穩(wěn)定，一般不需要再經(jīng)過機(jī)械加工便可以使用。
沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不像切削加工那樣大量的切削材料，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約材料。沖壓產(chǎn)品的表面質(zhì)量較好，使用的原材料是冶金工廠大量生產(chǎn)的軋制板料或帶料，在沖壓過程中材料表面不受破壞。
因此，沖壓工藝是一種產(chǎn)品質(zhì)量好而且成本低的加工工藝。用它生產(chǎn)的產(chǎn)品一般還具有重量輕且剛性好的特點。
沖壓加工在汽車、拖拉機(jī)、電機(jī)、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產(chǎn)品以及航空、航天和兵工等的生產(chǎn)方面占據(jù)十分重要的地位?，F(xiàn)代各種先進(jìn)工業(yè)化國家的沖壓生產(chǎn)都是十分發(fā)達(dá)的。在我國的現(xiàn)代化建設(shè)進(jìn)程中，沖壓生產(chǎn)占有重要的地位。
當(dāng)今，隨著科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，沖壓工藝技術(shù)也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
（1）工藝分析計算方法的現(xiàn)代化
（2）模具設(shè)計及制造技術(shù)的現(xiàn)代化
（3）沖壓生產(chǎn)的機(jī)械化和自動化
（4）新的成型工藝以及技術(shù)的出現(xiàn)
（5）不斷改進(jìn)板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
第二章.沖裁件的工藝性分析
沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合應(yīng)用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。
沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對沖壓成品的質(zhì)量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強(qiáng)度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強(qiáng)比低；加工硬化性低。
在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。
模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準(zhǔn)備時間。 模座、模架、導(dǎo)向件的標(biāo)準(zhǔn)化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復(fù)合模、多工位級進(jìn)模(供大量生產(chǎn))，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量和縮短準(zhǔn)備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進(jìn)沖壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。
沖壓設(shè)備除了厚板用水壓機(jī)成形外，一般都采用機(jī)械壓力機(jī)。以現(xiàn)代高速多工位機(jī)械壓力機(jī)為中心，配置開卷、矯平、成品收集、輸送等機(jī)械以及模具庫和快速換模裝置，并利用計算機(jī)程序控制，可組成高生產(chǎn)率的自動沖壓生產(chǎn)線。
在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問題。
沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質(zhì)量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質(zhì)量、模具壽命和生產(chǎn)效率有很大的影響。
2.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性
2.1.1.沖裁件的形狀
圖1.零件及尺寸
此制件的形狀較簡單，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現(xiàn)象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。由于產(chǎn)品尺寸很小，為方便工人操作，在設(shè)計模具時，需要在模具的結(jié)構(gòu)上考慮，減少工人的操作難度。產(chǎn)品材料為不銹鋼，可以選用1Cr18Ni9Ti。厚度為0.8mm，其抗拉強(qiáng)度為540-700MPa，抗剪強(qiáng)度430-550MPa，屈服極限400MPa，延伸率20%。
2.1.2.沖裁件的尺寸精度
沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標(biāo)來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標(biāo)注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT12—IT14的經(jīng)濟(jì)級普通沖裁。
第三章.制件沖壓工藝方案的確定
3.1.沖壓工序的組合
沖裁工序可以分為單工序沖裁、復(fù)合工序沖裁和連續(xù)沖裁。
沖裁方式根據(jù)下列因素確定：
（1） 根據(jù)生產(chǎn)批量來確定 對于年產(chǎn)量需求100萬件的接觸環(huán)來說采用復(fù)合?；蜻B續(xù)模較合適。
（2） 根據(jù)沖裁件尺寸和精度等級來確定 復(fù)合沖裁所得到的沖裁件尺寸精度等級高，而連續(xù)沖裁比復(fù)合沖裁的沖裁件尺寸精度等級低。
（3） 根據(jù)對沖裁件尺寸形狀的適應(yīng)性來確定 接觸環(huán)的尺寸較小，考慮到單工序送料不方便和生產(chǎn)效率低，因此常采用復(fù)合沖裁或連續(xù)沖裁。連續(xù)沖裁又可以加工形狀復(fù)雜、寬度很小的異形沖裁件。
（4） 根據(jù)模具制造安裝調(diào)整的難易和成本的高低來確定, 對復(fù)雜形狀的沖裁件來說，采用復(fù)合沖裁比采用連續(xù)沖裁較為適宜，因為模具制造安裝調(diào)整較容易，且成本較低。
（5） 根據(jù)操作是否方便與安全來確定 復(fù)合沖裁其出件或清除廢料較困難，工作安全性較差，連續(xù)沖裁較安全。
綜上所述分析，在模具設(shè)計時，如采用復(fù)合模，雖然零件精度能保證，但產(chǎn)品很小，操作不方便，而且不易實現(xiàn)自動化生產(chǎn)。采用級進(jìn)模則可解決這些問題，不僅能達(dá)到精度要求，易實現(xiàn)自動化，選用自動送料裝置，且在提高效率的同時可確保生產(chǎn)的安全性。在滿足沖裁件質(zhì)量與生產(chǎn)率的要求下，選擇連續(xù)沖裁方式，其模具壽命較長，生產(chǎn)率高，操作較方便和工作安全性高。
3.2.沖壓順序的安排
為保證條料送進(jìn)的剛性和穩(wěn)定性以及正確處理工件與載體的連接關(guān)系，應(yīng)考慮沿零件寬度方向橫向排樣，采用的工序如下：
1、沖孔，2、沖孔，4、落料。
第四章 制件排樣圖的設(shè)計及材料利用率的計算
4.1.制件排樣圖的設(shè)計
排樣時需考慮如下原則：
1） 提高材料利用率（不影響沖件使用性能前提下，還可適當(dāng)改變沖件的形狀）
2） 合理排樣方法使操作方便，勞動強(qiáng)度低且安全。
3） 模具結(jié)構(gòu)簡單、壽命長。
4） 保證沖件的質(zhì)量和沖件對板料纖維方向的要求。
4.2.搭邊與料寬
搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補(bǔ)償補(bǔ)償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。
搭邊值要合理確定，值過大，材料利用率低；值過小，搭邊的強(qiáng)度與剛度不夠，沖裁時容易翹曲或被拉斷，不僅會增大沖裁件毛刺，有時甚至單邊拉入模具間隙，造成沖裁力不均，損壞模具刃口。因此，搭邊的最小寬度大于塑性變形區(qū)的寬度，一般可取等于材料的厚度。
搭邊值的大小還與材料的力學(xué)性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關(guān)。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=0.8mm，確定搭邊工作間a1為1.5mm, a為1.8mm。經(jīng)過CAD繪圖，產(chǎn)品外形尺寸，長度91mm，寬度61mm。
送料步距和條料寬度的確定
送料步距 條料在模具上每次送進(jìn)的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為
S=D+a1
S=61+1.5=62.5mm
式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度；
a1——沖裁之間的搭邊值。
條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導(dǎo)料板之間送進(jìn)，并與導(dǎo)料板之間有一定的間隙。
當(dāng)用孔定距時，可按下式計算
條料寬度 B-Δ=2D+(Dmax+2a)-Δ
=1.5+1.5+(91+2×1.8) -0.5=97.6-0.5 mm
式中 B——條料的寬度（mm）；
Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；
a——側(cè)搭邊值；
Δ——條料寬度的單向（負(fù)向）公差；
D——側(cè)刃余量；1.5mm。
導(dǎo)料板間距離：B0=B+Cmin=97.6+0.3=97.9mm
Cmin——條料與導(dǎo)料板間的最小間隙。
具體的排樣圖如下：
4.3.材料利用率的計算
材料利用率計算：
一個步距內(nèi)的材料利用率η為
η=nF/Bs×100%
η=1×2559.4/62.5×97.6×100%=41.95%
式中 F——一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）；
n——一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目；
B——條料寬度（mm）；
s——步距；
第五章. 確定總沖壓力和選用壓力機(jī)及計算壓力中心
5.1 沖壓力
沖壓力是指沖裁力、卸料力、推件力的總稱。
產(chǎn)品材料分析：產(chǎn)品材質(zhì)為不銹鋼，1Cr18Ni9Ti。厚度為0.8mm，其抗拉強(qiáng)度為540-700MPa，抗剪強(qiáng)度430-550MPa，屈服極限400MPa，延伸率20%。
5.1.1 沖裁力的計算
平刃口沖裁力可按下式計算
沖側(cè)刃力計算
F1=KLδτ
F1=1.3×65.5×0.8×550=37466N
=37.466KN
沖側(cè)刃力計算
F2=KLδτ
F2=1.3×65.5×0.8×550=37466N
=37.466KN
沖導(dǎo)正孔力計算
F3=KLδτ
F3=1.3×3.14×6×0.8×550=10776.48N
=10.78KN
沖導(dǎo)正孔力計算
F4=KLδτ
F4=1.3×3.14×6×0.8×550=10776.48N
=10.78KN
沖小孔力計算
F5=KLδτ
F5=1.3×3.14×6×0.8×550=10776.48N
=10.78KN
沖大孔力計算
F6=KLδτ
F6=1.3×3.14×8×0.8×550=14368.64N
=14.37KN
落料力計算
F7=KLδτ
F7=1.3×314.8×0.8×550=180065.6N
=180.065KN
式中 F——沖裁力（N）；
L——沖裁件周邊長度（mm）；
τ——材料抗剪強(qiáng)度（MPa）；260MPa
δ——材料厚度；(mm)；0.3
K——系數(shù)，通常K=1.3；
5.1.2.卸料力、推件力及頂件力的計算
生產(chǎn)中常用下列公式計算
F卸=K卸F
=0.045×（37.466+37.466+10.78+10.78+10.78+14.37+180.065）
=0.045×301.707
=13.577KN
F頂=K頂F
=0.06×（37.466+37.466+10.78+10.78+10.78+14.37+180.065）
=0.06×301.707
=18.1KN
式中 F——沖裁力；
F卸、F頂——分別為卸料系數(shù)和頂件系數(shù)
綜上所述，總的沖裁力為F總=F+F卸+F頂=301.707+13.577+18.1=333.384KN
5.2.壓力中心的計算
采用解析法求壓力中心，求YG XG
建立坐標(biāo)系如下圖：
F1——沖側(cè)刃 F1=Ltσb，得F1=37.466KN
F2——沖側(cè)刃 F2=Ltσb，得F2=37.466KN
F3——沖孔（1） F3=Ltσb，得F3=10.78KN
F4——沖孔（2） F4=Ltσb, 得F4=10.78KN
F5——沖孔（3） F5=Ltσb，得F5=10.78KN
F6——沖孔（4） F6=Ltσb, 得F6=14.37KN
F7——落料力 F7=Ltσb, 得F7=180.065KN
Y1——F1到X軸的力臂 Y1=47.3
X1——F1到Y(jié)軸的力臂 X1=93.75
Y2——F2到X軸的力臂 Y2=-47.3
X2——F2到Y(jié)軸的力臂 X2=93.75
Y3——F3到X軸的力臂 Y3=40
X3——F3到Y(jié)軸的力臂 X3=46.25
Y4——F4到X軸的力臂 Y4=-40
X4——F4到Y(jié)軸的力臂 X4=46.25
Y5——F5到X軸的力臂 Y5=36.5
X5——F5到Y(jié)軸的力臂 X5=21.5
Y6——F6到X軸的力臂 Y6=17.5
X6——F6到Y(jié)軸的力臂 X6=-14.5
Y7——F7到X軸的力臂 Y7=0
X7——F7到Y(jié)軸的力臂 X7=-62.5
根據(jù)合力距定理：
XG=（X1F1+X2F2+X3F3…）/（F1+F2+F3…）
YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3…）/（F1+F2+F3…）
YG——F沖壓力到X軸的力臂；YG=2.1376
XG——F沖壓力到Y(jié)軸的力臂；XG=-10.6349
所以該模具的壓力中心為（-10.6349,2.1376）。
5.3.壓力機(jī)的選用
根據(jù)模具壓力大小，模具閉合高度及模具外形，初步確定壓力機(jī)的型號：
F公稱≥F總
因此選擇壓力機(jī)的型號為：JC23—63壓力機(jī)
型號為JC23—63壓力機(jī)的基本參數(shù)如：（表一）
公稱壓力/KN
630
墊板尺寸/mm
滑塊行程/mm
100
直徑60
滑塊行程次數(shù)/（次/min）
80
模柄孔尺寸/mm
直徑50
深度60
最小封閉高度/mm
300
滑塊底面積尺寸/mm
前后360
封閉高度調(diào)節(jié)量
80
左右450
滑塊中心線至床身距離/mm
床身最大可傾角
20°
立柱距離/mm
300
工作臺尺寸/mm
前后450
左右630
第六章.凸、凹模刃口尺寸計算
6.1.凸、凹模刃口尺寸計算原則
設(shè)計落料模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準(zhǔn)，間隙取在凸模上；設(shè)計沖孔模先確定凸模刃口尺寸，以凸模為基準(zhǔn)，間隙取在凹模上。
間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴(yán)重。在實際生產(chǎn)中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側(cè)面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。
沖裁間隙對沖裁力的影響：
雖然沖裁力隨沖裁間隙的增大有一定程度的降低，但是當(dāng)單邊間隙介于材料厚度 5%~20%范圍時，沖裁力的降低并不明顯（僅降低5%~10%左右）。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不大。
沖裁間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響：
間隙對斜料力、推件力、頂件力的影響較為顯著。間隙增大后，從凸模上斜、從凸?？卓谥型瞥龌蝽敵隽慵紝⑹×ΑＲ话惝?dāng)單邊間隙增大到材料厚度的15%~25%左右時斜料力幾乎減到零。
沖裁間隙對尺寸精度的影響：
間隙對沖裁件尺寸精度的影響的規(guī)律，對于沖孔和落料是不同的，并且與材料軋制的纖維方向有關(guān)。
通過以上分析可以看出，沖裁間隙對斷面質(zhì)量、模具壽命、沖裁力、斜料力、推件力、頂件力以及沖裁件尺寸精度的 影響規(guī)律均不相同。因此，并不存在一個絕對合理的間隙數(shù)值，能同時滿足斷面質(zhì)量最佳，尺寸精度最佳，沖裁模具壽命最長，沖裁力、斜料力、推件力、頂件力最小等各個方面的要求。在沖壓的實際生產(chǎn)過程中，間隙的選用主要考慮沖裁件斷面質(zhì)量和模具壽命這兩個方面的主要因素。但許多研究結(jié)果表明，能夠保證良好的沖裁件斷面質(zhì)量的間隙數(shù)值和可以獲得較高的沖模壽命的間隙數(shù)值也是不一致的。一般說來，當(dāng)對沖裁件斷面質(zhì)量要求較高時，應(yīng)選取較小的間隙值，而當(dāng)對沖裁件的質(zhì)量要求不是很高時，則應(yīng)適當(dāng)?shù)丶哟箝g隙值以利于提高沖模的使用壽命。
根據(jù)沖模在使用過程中的磨損規(guī)律，設(shè)計落料模時，凹?；境叽鐟?yīng)取接近或等于零件的最小極限尺寸；設(shè)計沖孔模時，凸模基本尺寸則取接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。按沖件精度和模具可能磨損程度，凸、凹模磨損留量在公差范圍內(nèi)的0.5-1.0之間。磨損量用xΔ表示，其中Δ為沖件的公差值，x為磨損系數(shù)，其值在0.5-1.0之間，與沖件制造精度有關(guān)，可按下列關(guān)系選?。毫慵菼T10以上 X=1; 零件精度IT11- IT13 X=0.75; 零件精度IT14 X=0.5 。
不管落料還是沖孔，沖裁間隙一律采用最小合理間隙值（Zmin）。選擇模具制造公差時，一般沖模精度較零件高3-4級。對于形狀簡單的圓形、方形刃口，其制造偏差值可按IT6- IT7級選取；對于形狀復(fù)雜的刃口尺寸制造偏差可按零件相應(yīng)部位公差值的1/4來選取；對于刃口尺寸磨損后無變化的制造偏差值可取沖件相應(yīng)部位公差值的1/8并冠以（±）；若零件沒有標(biāo)注公差，則可按IT14級取值。
零件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差應(yīng)按“入體”原則標(biāo)注單向公差，即：落料件上偏差為零，只標(biāo)注下偏差；沖孔件下偏差為零，只標(biāo)注上偏差。如果零件公差是依雙向偏差標(biāo)注的，則應(yīng)換算成單向標(biāo)注。磨損后無變化的尺寸除外。
6.2.凸、凹模刃口尺寸計算方法
6.2.1.凸模和凹模分開加工
這種方法主要適用于圓形或簡單刃口。設(shè)計時，需在圖樣上分別標(biāo)注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保證沖模的制造公差與沖裁間隙之間滿足：
δd+δp≤Zmax-Zmin
沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算：
沖孔時 dp=(dmin+XΔ)+δp
落料時 Dp=(Dmax-XΔ -Zmin)-δp
孔心距 Lp=L±δp’
式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）；
Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）；
dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）；
Δ——工件公差；
Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；
δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8；
Lp——凸模中心距尺寸（mm）；
L——沖件中心距基本尺寸（mm）；
Zmin——最小沖裁間隙（mm）；
落料凹模尺寸：Aj1=(Amax-XΔ)- Δ
=91.15-0.5×0.3=91-0.03;
Aj2=(Amax-XΔ)+ Δ
=61.1-0.5×0.2=61-0.02;
Aj3=(Amax-XΔ)+ Δ
=33.1-0.5×0.2=33-0.02;
Aj4=(Amax-XΔ)+ Δ
=28.1-0.5×0.2=28-0.02;
Aj5=(Amax-XΔ)+ Δ
=7.05-0.5×0.1=7.0-0.02;
Aj6=(Amax-XΔ)+ Δ
=15.05-0.5×0.1=15-0.02;
Aj7=(Amax-XΔ)+ Δ
=9.05-0.5×0.1=9.0-0.02;
落料凸模尺寸： Ah1=(Aj1-2Z)+ Δ
=91-2×0.03=90.94+0.01;
Ah2=(Aj2-2Z)+ Δ
=61-2×0.03=60.94+0.01;
Ah3=(Aj3-2Z)+ Δ
=33-0.02=32.97+0.01;
Ah4=(Aj4+2Z)+ Δ
=28+0.03=28.03+0.01;
Ah5=(Aj5-Z)+ Δ
=7-0.03=6.97+0.01;
Ah6=(Aj6+Z)+ Δ
=15+0.03=15.03+0.01;
Ah7=(Aj7-Z)+ Δ
=9-0.03=8.97+0.01;
沖孔凸模尺寸：Bj1=(Amin+XΔ)+ Δ/4
=5.95+0.5×0.1=6+0.02
Bj2=(Amin+XΔ)- Δ/4
=7.95+0.5×0.1=8+0.02
沖孔凹模尺寸：Bh1=(Aj1+2Z)- Δ/4
=6+2×0.03=6.06-0.02
Bh2=(Aj2+2Z)-Δ/4
=8+2×0.03=8.06-0.02
工步距離 Lp=L±δp’
=25±0.01
Lp=L±δp’
=52±0.01
Lp=L±δp’
=17±0.01
Lp=L±δp’
=10±0.01
Lp=L±δp’
=18±0.01
Lp=L±δp’
=7±0.01
兩孔中心距離80±0.01，送料步距62.5±0.01。
第七章.模具整體結(jié)構(gòu)形式設(shè)計
平面圖如圖：
第八章.模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
8.1.沖孔凸模的設(shè)計
由于在沖裁時，凸模易磨損，在生產(chǎn)零件是會越來越小，而孔的大小是由凸模決定。為了防止凸模用久之后沖裁的孔尺寸會越來越小，在制造凸模時將尺寸取接近最大公差時的值，當(dāng)公差范圍較大時，也可取中間值，對于沒有標(biāo)注公差的尺寸，凸模可直接按尺寸制造。
材料：Cr12Mov
硬度：58～62HRC
形狀結(jié)構(gòu)：h=h固＋h卸料＋樹脂
=25＋18+22=65mm （如圖）
沖頭，凸模，采用臺階固定，易于加工和固定，臺階只起到固定作用，不必承受很到的沖裁力，尺寸沒有太大的要求，與固定板配合采用H7/k6。
8.2.落料凸模的設(shè)計
此凸?？梢耘c固定板過盈配合，用螺釘與上模板連接，此加工方法精度高，裝配時容易配合，方便調(diào)間隙，凸模外形加工到尺寸，與固定板配合采用H7/k6。
8.3.凹模的設(shè)計
凹模輪廓尺寸的確定，凹模輪廓輪廓尺寸包括凹模板的平面尺寸L×B(長×寬)及厚度尺寸H。從凹模外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C，對于簡單對稱形狀刃口凹模,由于壓力中心即對稱中心，所以凹模和平面尺寸即可沿刃口型孔向四周擴(kuò)大一個凹模壁厚來確定，所以：
L=l+2C=218+2×40=298 B=200
整體式凹模板的厚度可按如下經(jīng)驗公式估算:
H=K1K2=25.8mm, K1取1,K2根據(jù)資料取2.5。
由以上算得凹模輪廓尺寸L×B×H=300×200×35,查有關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn),因此我選L×B為標(biāo)準(zhǔn)尺寸,得L×B×H=300×200×35。
凹模材料的選用:材料選用Cr12MoV，孔與孔的校核：校核最小A值為0.6，以上都能達(dá)到要求,因此得以校核.凹模刃口尺寸及其它具體見零件圖，設(shè)計中,因為壓力中心與凹模板的幾何中心相差不太，由壓力機(jī)根據(jù)模柄孔尺寸為φ40，壓力中心仍在模柄投影面積，可設(shè)他們在同軸線上。
第九章.模具零件的加工工藝
9.1.沖孔凸模的加工工藝
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
備料
備料φ12mmX70mm
2
熱處理
退火
3
車外圓
車外圓達(dá)配合尺寸
車床
4
車工作尺寸
車工作尺寸達(dá)要求,留磨量0.2-0.3
車床
5
倒角
倒角達(dá)要求
車床
6
鉗工
拋光達(dá)表面要求
7
熱處理
淬火,回火,保證HRC58~62
8
磨加工
磨外圓達(dá)到公差要求
內(nèi)外圓磨床
9
鉗工
磨平上下表面達(dá)要求
10
檢驗
9.2.落料凸模的加工工藝
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
備料
備料95mmX65mmX70mm
2
熱處理
退火
3
鉗工
劃線 ，鉆孔M8
鉗工
4
熱處理
淬火,回火,保證HRC58~62
5
線切割
線切割外形，達(dá)到尺寸
線切割
6
鉗工
磨平上下表面達(dá)要求
7
檢驗
9.3.凹模的加工工藝
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
備料
將毛坯鍛成310mmX210mmX38mm
2
熱處理
退火
3
銑六面
銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量
銑床
4
鉗工
劃線，鉆孔6-M10，銷釘孔2-φ9.8,和中間所有孔穿絲孔φ0.5mm，
鉆床
5
熱處理
淬火,回火,保證HRC60~64
6
磨加工
磨刀口平面
平面磨床
7
退磁
鉗工退磁
8
線切割
線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸,及孔的錐度
線切割
9
鉗工
磨各配合面達(dá)要求
10
檢驗
9.4.卸料板的加工工藝
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
備料
將毛坯鍛成310mmX210mmX30mm
2
熱處理
退火
3
銑六面
銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量，銑臺階
銑床
4
鉗工
劃線，鉆孔4-φ14，鉆4-M8螺釘孔，和中間所有孔穿絲孔φ0.5mm，
鉆床
5
銑加工
銑兩邊臺階5.5毫米深
6
磨加工
磨刀口平面
平面磨床
7
退磁
鉗工退磁
8
線切割
線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸
線切割
9
鉗工
磨各配合面達(dá)要求
10
檢驗
9.5.固定板的加工工藝
工序號
工序名稱
工序內(nèi)容
設(shè)備
1
備料
將毛坯鍛成310mmX210mmX20mm
2
熱處理
退火
3
銑六面
銑加工，保證外行尺寸，留0.3-0.5的磨量
銑床
4
鉗工
劃線，鉆孔4-φ11，鉆6-M10螺釘孔，鉆2-φ9.8銷釘孔和中間所有孔穿絲孔φ3mm，
鉆床
5
磨加工
磨刀口平面
平面磨床
6
退磁
鉗工退磁
7
線切割
線切割加工，保證內(nèi)孔尺寸
線切割
8
鉗工
磨各配合面達(dá)要求
9
檢驗
第十章.模具的總裝配
1、確定裝配基準(zhǔn)件
應(yīng)以凹模為裝配基準(zhǔn)件。 首先要確定凹模在模架中的位置，安裝凹模組件， 確定凹模組件在下模座的位置，然后用平行板將凹模和下模座夾緊，在下模座上劃出彎曲孔線，進(jìn)而安裝下模座其他組件。
2、安裝上模部分
檢查上模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術(shù)條件要求。 安裝上模，調(diào)整沖裁間隙， 將上模系統(tǒng)各零件分別裝于上模座內(nèi)。
3、安裝下模部分
4、自檢
按沖模技術(shù)條件進(jìn)行總裝配檢查。
5、檢驗
6、試沖
此模具設(shè)計時，螺釘和銷釘?shù)倪x用應(yīng)注意：
1、 同一組合中，螺釘?shù)臄?shù)量一般不少于3個，并盡量保證定位可靠。
2、 螺釘和銷釘?shù)囊?guī)格應(yīng)根據(jù)蟲牙里大小和凹模厚度等條件確定。螺釘規(guī)格可查表，銷釘?shù)墓Q直徑可取與螺釘大徑相同或小一個規(guī)格，螺釘?shù)男肷疃群弯N釘?shù)呐浜仙疃炔荒芴珳\，也不能太深，一般可取其公稱直徑的1.5-2倍。
3、 螺釘之間，螺釘與銷釘之間，螺釘、銷釘距凹模刃口及外邊緣的距離，均不應(yīng)過小，以防降低模具強(qiáng)度。
4、 各被連接件的銷釘應(yīng)配合加工，以保證位置精確。銷釘與銷孔之間采用H7/n6或H7/m6配合。
設(shè)計小結(jié)
畢業(yè)設(shè)計是一種綜合性較強(qiáng)的專業(yè)實踐環(huán)節(jié)，它具知識面寬、學(xué)科廣、綜合性強(qiáng)，通過這次畢業(yè)設(shè)計，我鞏固了以前學(xué)過的知識，提高了查閱資料的能力，使我更加認(rèn)識到畢業(yè)設(shè)計的重要性，從而提高了我理論聯(lián)系實際的設(shè)計能力和動手能力。為我今后走向工作崗位打下了一定的基礎(chǔ)。
在本次設(shè)計中，我學(xué)到了許多的東西。首先對于AUTOCAD和Pro/ENGINEER的應(yīng)用更加熟練；其次，通過模具設(shè)計我對于模具設(shè)計的流程基本上熟悉。這次設(shè)計是對以前所學(xué)的專業(yè)知識的一次綜合性的實踐。涉及到機(jī)械制圖、機(jī)械設(shè)計、模具設(shè)計、互換性以及CAD/CAM各個方面的內(nèi)容。
設(shè)計過程中按照任務(wù)書的要求和目的，循序漸進(jìn),力求數(shù)據(jù)準(zhǔn)確，結(jié)構(gòu)合理。參考了許多文獻(xiàn)資料。由于經(jīng)驗不足，還有許多地方?jīng)]有考慮全面，有待于完善。
總之，學(xué)海無涯，在以后的時間里，我要更加努力學(xué)習(xí)！
致 謝
對三年來辛勤教導(dǎo)我的老師和學(xué)校致以最崇高的敬意！
對本次畢業(yè)設(shè)計指導(dǎo)我和給予我最多的老師表示我最衷心的感謝!畢業(yè)設(shè)計開始以來，有幸多次聆聽老師的教誨。老師以他寬廣的知識、高瞻遠(yuǎn)矚的學(xué)識、在實際生產(chǎn)中所積累的經(jīng)驗。拓寬了我的視野和思維，更為重要的是老師以他對事業(yè)孜孜不倦的追求和待人接物謙遜的態(tài)度和豁達(dá)的胸襟，時刻都在潛移默化地影響著我，這將使我終生受益。
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