光碟支架注塑模具設(shè)計

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View the Quality plot and use the Dynamic Adviser to get help on how to improve the quality of the part.（你的元件可以很順利的充型，但是部分位置可能不能達到理想的效果。你可以利用本軟件的圖形結(jié)果來提高你塑件的質(zhì)量。） 在模擬澆注前，對塑件進行了澆口的優(yōu)化模擬，結(jié)果如圖4－1所示：可以看出，最佳的澆口位置在塑件的中間部分，因此將澆口設(shè)置在圖示箭頭所示之處。 圖4－1 澆口模擬圖形 使用軟件優(yōu)化后的成型工藝參數(shù)進行澆注模擬得到模擬結(jié)果圖形如下： D C B A 圖4－2 成型模擬結(jié)果圖一 B A D C 圖4－3 成型模擬結(jié)果圖二 從圖4－2 B和圖4－3 A可以看出，本塑件可以很好的充型，且可以得到較好的成型質(zhì)量，沒有成型不良的地方。但是對于圖4－3 C、D可以看出塑件很可能有氣泡和熔合紋的產(chǎn)生。對與產(chǎn)生缺陷的原因有兩個：一，本軟件模擬的時候不考慮冷卻和排氣；二， 在壁厚不均勻的地方容易產(chǎn)生氣泡，在兩個熔體交匯處容易產(chǎn)生溶合紋。所以在模具設(shè)計中可以根據(jù)這些缺陷產(chǎn)生的位置設(shè)置好冷卻系統(tǒng)和排氣裝置（在氣泡容易產(chǎn)生的位置布置推桿，可以利用頂桿和型芯的配合間隙進行排氣；在溶合紋產(chǎn)生處，如果可以適當?shù)恼{(diào)節(jié)工藝，使料流在交匯處可以充分溶合，就會大大降低溶合紋產(chǎn)生的幾率），達到減少甚至消除缺陷的效果。需要注意的是：模擬中采用的工藝參數(shù)為軟件優(yōu)化結(jié)果，在實際生產(chǎn)中僅用于參考，還需要根據(jù)實際注塑效果進行調(diào)節(jié)。 終上所述，塑料采用如下的成型工藝參數(shù)： 注射時間：1.2 sec 保壓時間：15 sec 冷卻時間：15 sec 模具溫度： 70℃ 料流溫度： 200℃ 注射壓力： 55Mpa 5. 確定模具基本結(jié)構(gòu) 本模具為疊層模具，采用冷流道，將會產(chǎn)生很多的凝料，增加制件的推出長度，影響生產(chǎn)率，所以采用熱流道無凝料，充分配合疊層模具的優(yōu)勢，提高生產(chǎn)率；由于塑件在高度方向為12mm，采用普通頂出方式就可以將塑件安全頂出，因此頂出方式采用推桿推出；由于是雙層模具，所以型芯、型腔、頂出等都有兩套，其中頂出裝置的動力來源是一個重要的問題，除了采用注塑機本身所帶有的頂出動力外，需要另外設(shè)置兩個液壓缸來實現(xiàn)另一套頂出裝置的動力提供；供熱流道二級噴嘴選擇的澆口一般有兩種：直接澆口和點澆口，由于直接使用于比較大的制件，且痕跡比較大，采用點澆口進料，既能滿足進料需求又可以避免在制件上留下較大的痕跡。本塑件無側(cè)凹和側(cè)壁孔，所以不需要設(shè)置側(cè)向抽芯裝置。 圖3－3 6. 初選注塑成型機的型號和規(guī)格 為了提高生產(chǎn)力，模具采用疊層模具，但是如果采用冷流道，將會產(chǎn)生很大一部分的凝料，不利于材料的利用和生產(chǎn)率的提高，因此決定采用熱流道模具成型，設(shè)置一模四腔，雙層模具。 根據(jù)公式： 式中：、、F分別代表注塑機最小注塑體積、最小注塑質(zhì)量和最小鎖模力；、分別代表塑件的體積和質(zhì)量；n為一次成型塑件的個數(shù)；P為注塑壓力；A為塑件的最大投影面積（沿分形面法線的方向）。 用于本模具為疊層模具，需要增加鎖模力（5％～15％），所以初步估計需用的鎖模力為5403～8454kN。綜合上述條件：注塑機需要滿足注塑體積大于400，質(zhì)量大于414g，鎖模力最好大于5403～8454kN。 選擇FD1000型注塑機，具體參數(shù)如表5－1： 表 5－1 FD1000型注塑機參數(shù) 注 塑 裝 置 螺桿型號 標準 螺桿直徑/mm 125 螺桿長徑比(L/D) 20 理論注塑容量/ 6300 注塑壓力/MP 175 注塑速率/(g/s) 920 塑化能力/(kg/h) 120.5 螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min) 0～80 鎖 模 裝 置 鎖模方式 外翻雙曲肘式 鎖模力/kN 10000 模板最大開距/mm 2300 模具厚度/mm 600～1100 拉桿間距/mm 1180×1100 模板最大行程/mm 1200 定位孔直徑/mm 250 定位孔深度/mm 30 噴嘴伸出量/mm 50 噴嘴球半徑/mm 30 頂出力/頂出行程/mm 260/300 電 氣 模具厚度調(diào)節(jié)電機功率/kW 5.5 加熱功率/kW 51.5 油泵電機功率/kW 104 其 它 機器質(zhì)量/t 70 外形尺寸/m 12.3×2.7×2.8 7. 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計 7.1 成型零部件的尺寸計算： 對于模具和塑件的尺寸公差標注，有以下規(guī)則可以借鑒： 孔類尺寸：模具工作尺寸標注形式為：； 塑件尺寸標注形式為： 軸類尺寸：模具工作尺寸標注形式為：； 塑件尺寸標注形式為： 中心距離：模具工作尺寸標注形式為：塑件尺寸標注形式為： A類尺寸 型腔徑向：由計算得： 單位：mm 表7－1 模具型腔徑向尺寸 塑件原始尺寸 模具尺寸計算 塑件原始尺寸 模具尺寸計算 其中： 是修正系數(shù)：1/2～3/4 取2/3 精度： （以下公式中的參數(shù)代表意義與此一致） 表7－2 模具型腔深度尺寸 單位：mm B類尺寸 型腔深度：由計算得： 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 單位：mm C類尺寸 型芯徑向：由計算得： 表7－3 模具型芯徑向尺寸 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 表7－4 模具型芯高度尺寸 單位：mm D類尺寸 型芯高度：由計算得： 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 第30頁 共30頁 表7－5 模具中心距離尺寸 E類尺寸 中心距離：由計算得： 單位：mm 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 塑件原始尺寸 模具計算尺寸 7.2 型腔和型芯的尺寸計算 考慮到本模具的型腔加工較之型芯容易，決定型腔采用整體式。 矩形整體式型腔：（選用材料40Cr） （1） 型腔壁厚 由剛度計算： 圖 7－1 模具型腔壁厚 （2） 型腔底板厚 由剛度計算： L=240 a=12 b=125 L/a=20 c=10 L/b=1.92 分型面 =0.0273 計算得出。 P——熔體壓力 ； 可以根據(jù)以下公式計算：P＝K×Pa Pa——最大注射壓力 圖 7－2 分型面位置 K——壓力損耗系數(shù)：K=0.4 ——熔體壓力100×0.4＝40Mpa 根據(jù)實際情況，采用如圖7－2所示位置作為分型面： 綜合上述的計算，型腔的尺寸如7－3圖所示： 圖7－3 型腔及型腔尺寸 可以看出，型腔的尺寸完全滿足了型腔應有的強度要求，之所以采用如此的尺寸，是因為之后要在其上留下加工二級噴嘴、導柱孔、螺釘孔等的空間（加工孔影響型腔的整體剛度和強度），所以采用了比較大的厚度尺寸。 型芯的尺寸如圖7－4所示： 圖7－4 型芯及型芯尺寸 考慮到型芯比較不容易加工，所以選擇使用鑲塊的形式，使用螺釘固定！具體結(jié)構(gòu)參見模具的總裝配圖。 7.3 推出機構(gòu)的設(shè)計 7.3.1 推出力的計算： 由于本塑件為一矩形，按照矩形的脫模力來計算，矩形塑件斷面的脫模力： E——塑料的彈性模量（MP）：E=1800MP S——塑料平均成型收縮率（％）：S=0.5% L——塑件對型芯的包容長度（mm）：L=1661.713mm f ——塑件與型芯之間的靜摩擦系數(shù)，常取0.1～0.2：f＝0.2 ——無因次系數(shù)： ——型芯的脫模斜度，由于本產(chǎn)品是淺殼狀制品，可以不設(shè)置拔模斜度： ——塑件的平均厚度： ——塑料的泊松比： A——盲孔塑件型芯在脫模方向上的投影面積，此塑件無盲孔：A＝0 推出機構(gòu)最常用的有推桿推出和推板推出，考慮到本模具的結(jié)構(gòu)簡單，制件易推出。選擇推桿推出機構(gòu)。 7.3.2 推桿的確定： （1）推桿的形式 推桿的形式很多，較常見的有a.圓推桿；b.矩形推桿；c.階梯型推桿；d.盤形推桿?？紤]到本塑件比較容易推出且圓推桿比較廉價，隨意推桿采用a類圓推桿。 推桿的尺寸 （2）推桿長度由模板厚度、墊板厚度、推出距離、模架本身等確定（本模具中 另外由于頂桿頂出位置不同和模架的機構(gòu)，所以還應根據(jù)需要增加一定的長度）。推桿直徑不宜太細，應有足夠的剛度和強度來承擔推力。推桿（初步采用T8A）直徑d的確定可根據(jù)壓桿穩(wěn)定公式求得： 圓整為6mm。 式中，是安全系數(shù)，取值1.5；L是推桿的長度240.5（mm）；F是脫模力3323（N）；n是推桿數(shù)目：取4（取四根的原因是考慮到4根推桿可以很好的平衡塑件，在推出的過程中不容易產(chǎn)生傾斜）；E是推桿材料的彈性模量210000（MPa）。 推桿直徑確定之后，需要進行強度校核，即： 式中，是推桿的許用應力200（MPa）；是推桿所受的應力（MPa）。 根據(jù)GB/T4169-1984,推桿的具體形狀和尺寸如圖7－5所示： 圖7－5 推桿 L 由于塑件有臺階且推桿布置的位置不同，推桿長度也不一致，采用兩個長度的推桿，其一：L=237.5mm；其二：L＝240.5mm（L所代表的長度為圖7－5所示的L尺寸）。 （3）推桿的布置 L 在保證塑件成型質(zhì)量和順利脫模的情況下，推桿數(shù)量應 盡量少，并盡可能設(shè)置在塑件內(nèi)側(cè)，以免因頂出痕跡而影響塑件外觀。如果因為塑件某些特殊要求，推出位置必須設(shè)置在其外觀時，可在推桿工作表面加工一些裝飾性標志。 圖7－6 推桿位置 本塑件的推桿布置如圖7－6所示： 推桿相對于中心線對稱，位于其內(nèi)部，推出部分在齒條和加強筋處比較不容易推出，在其邊緣分別布置一個推桿。圖示凸模塑件成型后上端中心不連接，所以布置兩根位于上端。圖示為型芯上的視圖，實際工作中還應根據(jù)需要在型腔表面涂上相應的脫模劑。 7.4 復位機構(gòu)的設(shè)計 為了進行下一循環(huán)的成型，脫模推出機構(gòu)在完成塑件的頂出動作后必須回到初始位置。除推出板外，其它頂出形式（推桿頂出、推管頂出等）一般均需要設(shè)置復位機構(gòu)。考慮到復位桿復位的可靠性，選擇復位桿作為復位機構(gòu)。一般設(shè)置4根，對稱布置在推出板的四周。復位桿的材料、熱處理及表面粗糙度要求與推桿相同，其形式和尺寸分別采用如下所示： 復位桿尺寸如圖7－7： 圖7－7 復位桿 裝配后的圖形如下： 圖形7－8為上頂出設(shè)備，圖形7－9為下頂出設(shè)備。 可以看出，上頂出設(shè)備的長度大于下頂出設(shè)備的長度，因為下頂出設(shè)備的動力來源于注塑機本身，而上頂出需要加裝液壓設(shè)備保證動力。 推桿 復位桿 推板固定板 推板 圖7－8 上頂出設(shè)備 推桿固定板 推板 推桿 復位桿 圖7－9 下頂出設(shè)備 7.5 導向機構(gòu)的選擇： 模具采用用導柱導套配合導向，并且起到支撐中間部分的作用。 由于在頂出制件的時候需要控制推出長度，以免使頂桿等滑出配合面，所以使用兩個系列的導柱：一類為限位導柱（圖A）、一類為普通導柱（圖B），考慮到平衡和支撐中間部分的作用，每類導柱各用四根，與之相配合的導套已在圖中示出。如圖7－10所示： 圖A 限位導柱 圖7－10 導柱、導套 圖B 普通導柱 7.6 熱流道系統(tǒng)的設(shè)計： 流率是指在澆注系統(tǒng)中的熔體流率。此時熔體處在高溫及高壓之下，其比容較固體時為高，而且依熔體之溫度，流道內(nèi)的靜壓力和塑料品種而異。此值可用斯賓塞推薦的狀態(tài)方程式計算，即： 因此 其中： ——熔體在流道中所受的外部壓力（MPa）； ——熔體在流道中所受的內(nèi)壓（MPa）； ——熔體在該狀態(tài)下的比容（）； ——熔體在－273℃下的比容：1.25（）； ——修正的氣體常數(shù)：0.28625； ——絕對溫度（℃＋273）。 注射時間為1.2s；8個塑件總重為316g。 則其主流道中的體積流率為： 。 分流道中的體積流率為： ； 進料口的體積流率為： 。 （1）主流道的直徑： 圖7－11 主流道 （cm）外加熱方式。 為主流道中的體積流率 （） 取為11mm。 對于主流道護管，由于外加熱裝置不容易安裝，而絕熱流道又不利于生成，因為絕熱流道適應的塑料有限，ABS不太適合使用絕熱流道，因此采用內(nèi)加熱系統(tǒng)，所以主流道護管內(nèi)壁和內(nèi)加熱器外壁之間的間隙寬度為： （cm） 為主流道中的體積流率 （） （2）分流道的直徑： （cm）外加熱方式。 圖7－12 分流道 為分流道中的體積流率 （） 取為15mm。 （3）進料口 點進料口直徑： 圖7－13 點澆口 （cm） 為進料口中的體積流率 （） 取為2mm 7.7 熱流道板（集流板）的設(shè)計 7.7.1. 熱流道板加熱功率的計算 所謂加熱功率是指把熱流道板升溫，從室溫（以20℃計）升高到指定溫度（一般為200～220℃）所需的熱功。升溫時間是個重要因素，習慣以1h為準，但近年來為了提高生產(chǎn)率，對中小型模具改為0.5h。 一般計算式為： 式中：P——加熱功率（kW）； t——熱流道板所需要升高的溫度（熱流道板溫度減去室溫）取244－20（℃）； W——熱流道板的重量（包括緊固螺釘在內(nèi)）20.812（kg）； T——升溫時間，取1（h）； ——熱效率（從實際統(tǒng)計約為0.2～0.3，寧可取低值）取0.25。 實際上，在升溫的過程中，不斷有熱損失發(fā)生。這種熱損失隨溫度的升高而逐漸增大。假定熱損失為零時，升溫時間為0.5h，熱效率為1（在考慮熱損失的總和之后確定熱效率），則可以用以下公式簡化計算。 （kW） 7.7.2 熱流道板熱損失的計算 (1) 由輻射及對流所生的熱損失 當熱流道板溫度為200～300℃時，熱流道板表面積每1的損失為： 輻射損失 （W） 式中 a——表面輻射率（一般熱流道板的表面輻射率為0.8）。 對流損失 （W） 當表面積為A時，＝0.8時，兩者合計為： （W） (2) 由傳導所生的損失 熱流道板一般均為架空安裝。但仍必須要有支承物，而且支承物由于受一定的壓力，其面積不能過小。支承物的熱傳導能率與其接觸面積承正比，而與其高度承反比。因此，有支承物的傳導熱損失為： 圖7－14 熱流道板 式中：——支承物的總的傳導熱損失（W）； ——支承物的接觸面積12.56（） ——熱流道板與模具的溫差154（℃） ——支承物之高度2.25（cm） ——支承物之熱導率（W/cm·℃） 中碳鋼 ＝0.5336 不銹鋼 ＝0.1624 7.7.3. 加熱于熱流道板所需的總功率 假定熱流板的溫度在200---300℃之間，熱流道板表面為鋼的氧化表面，＝0.8，升溫時間為0.5h，并且留有10％的余裕，則其計算式為： ＝[0.267·＋（0.003206t-0.3278）+]×1.1 (W) ＝[0.267×224×20.812＋（0.003206×224－0.3278）×12.56＋12.56×154×0.1624]×1.1＝1563.24W 7.7.4. 熱流道板的結(jié)構(gòu)形式 常用的熱流道板為一平板，其外形輪廓一般為一字形、H形、十字形等。為節(jié)省加熱功率，其體積以小為宜。但過于小則熱容量太小，溫度不易穩(wěn)定。外加熱式熱流道板（所謂外加熱是指不在流道內(nèi)加熱）的形式采用如圖7-14所示。分流道加工成通孔，其外端用堵塞堵住。 熱流道板在工作中受較大的壓力和熱應力，一般應使用較強韌的炭結(jié)構(gòu)鋼，利用其熱導率高的優(yōu)點。為增加其強度，可用調(diào)質(zhì)處理。 7.7.5. 熱流道板的隔熱與支持 圖7－11 熱流道板和二級噴嘴 熱流道板雖然在結(jié)構(gòu)上與模具本體大面積隔離，但支撐部位仍然接觸。由接觸部的傳熱雖然不大，但它卻能影響模具溫度的均一性，造成局部過熱。裝配好的二級噴嘴和熱流道板如圖7－11所示。 7.8 模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計與計算 塑料熔體具有的熱量通過輻射、對流約有5％擴散到空氣中，而95％由模具本身傳導，假設(shè)熔體帶入的熱量全部由模具傳導，則有： 式中，是冷卻水體積流量（）；是單位時間（每分鐘）內(nèi)注入模具中的塑料熔體質(zhì)量1.9（）；是冷卻水的密度1000（）；是冷卻水的比熱容4.187[/(·℃)]；是冷卻水出口溫度27（℃）；是冷卻水入口溫度20（℃）。 可表示為： 式中，是塑料的比熱容1 1.047[/(·℃)]；是塑料熔體的初始溫度244（℃）；是塑件在推出時候的溫度70（℃）；是結(jié)晶型塑料的熔化質(zhì)量焓（）。 根據(jù)冷卻水出于湍流狀態(tài)下的流速v與管道直徑d的關(guān)系，確定冷卻管道的直徑d取為15mm。冷卻管道總傳熱面積A（）可用下式計算： 式中，W、意義同上，h是冷卻管道孔壁與冷卻水之間的傳熱膜系數(shù)[/(·℃)]；是模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差45（℃）。對于長徑比大于50的細長冷卻管道，其孔壁與冷卻水的傳熱膜系數(shù)為h計算公式為： 式中f值查表4－23為6.48；是冷卻水的體積流量0.012/60；d為直徑0.015（m）。 所以，模具應開設(shè)的冷卻管道的孔數(shù)為： 所以，取為4個。 冷卻水孔中心線與型腔壁厚的距離應為冷卻水道直徑的1倍～2倍，取為30mm，冷卻水道之間的中心距約為水孔直徑的3倍～5倍。布置冷卻水孔如下圖7－12所示： 圖7－12 冷卻水管布置 8. 校核計算 8.1 最大注射量的校核 注塑機的最大注塑量應大于制品的質(zhì)量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好在注塑機的最大注塑量的80％。所以，選用的注塑機最大注塑量應： 式中：——注塑機的最大注塑量，g； ——塑件的體積，g，該產(chǎn)品＝8×41.5＝316g； ——澆注系統(tǒng)體積，g，本模具為熱流道，應為0。 故 此處我們選擇的注塑機注塑量為920g/s，加上熱流道內(nèi)的塑料，可以滿足需要。 ——澆注系統(tǒng)體積，g，本模具為熱流道，應為0。 故 此處我們選擇的注塑機注塑量為920g/s，加上熱流道內(nèi)的塑料，可以滿足需要。 8.2 注射壓力的校核 注射機的最大注射壓力應稍大于塑料制品成型所需要注射壓力。 注射時注射壓力取＝120MPa； 本模具所選的FD1000型注射機的額定注射壓力為＝175Mpa滿足要求。 8.3 安裝尺寸的校核 模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相適應： 模具長×寬<拉桿面積； 模具的長寬為710×630<注塑機拉桿的間距1180×1100 模具閉合高度校核： 模具實際閉合厚度 ； 注塑機模具厚度 ，位于600～1100之間，滿足要求。 8.4 開模行程和頂出行程的校核 所選注塑機的最大行程與模具厚度有關(guān)（如全液壓合模機構(gòu)的注塑機），故注塑機的開模行程應滿足下式： 顯然：滿足要求！ 式中： 8.5 鎖模力的校核 當高壓的塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生一個沿注射機軸向的很大推力，應小于注射機的額定鎖模力。由于本模具是疊層模具，鎖模力需增加15％，且為一模四腔，所以 式中： 模具型腔內(nèi)塑料熔體的推力可按下式計算： 根據(jù)以上數(shù)據(jù)可知 所以符合注射機鎖模力要求。 9. 根據(jù)校核計算結(jié)構(gòu)修改完善 10. 模具工作過程簡介 本模具系統(tǒng)的工作過程如圖所示： 圖 11-1 模具合模狀態(tài) 注射之前模具處于閉合狀態(tài)，經(jīng)過干燥處理的物料進入注塑機進行塑化，對空注射，料流穩(wěn)定后注塑機進行注塑，注塑完成后，模具依次進入保壓補縮、倒流、冷卻定型階段，最后冷卻定型。 A 限位導柱 圖 11-2 模具開模 注塑完成、塑件冷卻定型以后，模具開始開模，借助注塑機液壓系統(tǒng)進行開模。在導柱的引導下，下分型面先打開，同時帶動固定在下型芯固定板的齒條運動，通過圖示的齒輪齒條機構(gòu)的運動帶動上型芯固定板運動，帶動上模架同時開模，上分型面打開。在開模過程中，限位導柱（圖11－2 A 處）限制開模最大距離，保證導柱對模具中間部分的支撐。 圖 11-3 頂出塑件 開模達到預定的位置（此位置需要滿足塑件可以順利脫出）之后，通過注塑機的頂出機構(gòu)推動下脫模機構(gòu)，同時利用頂桿的作用將塑件推出，而上部分的頂出動力來源與固定在型芯墊板和推板上安裝的液壓缸，通過液壓系統(tǒng)控制液壓缸，保證上頂出機構(gòu)可以順利的帶動推桿頂出塑件。 圖 11－4 塑件取出 塑件被推出之后，借助塑件自身的重力，塑件自動掉落，模具依靠導柱導套系統(tǒng)和復位桿順利合模進入下一個生產(chǎn)周期（對于定模部分的頂出機構(gòu)，為了避免對各個桿件的沖擊，所以其復位需要依靠加裝其上的液壓缸來實現(xiàn)）。 11. 模具裝配圖 01 動模座板 02 動模墊塊 03 定模墊板 04 動模型腔 05 中間墊塊 06 內(nèi)六角螺釘 07 定模型腔 08 內(nèi)六角螺釘 09 內(nèi)六角螺釘 10 定模墊板 11 定模墊塊 12 定模座板 13 內(nèi)六角螺釘 14內(nèi)六角螺釘 15 主流道管16定位圈 17澆口套 18 頂桿 19 限位導柱 20 二級噴嘴 21 熱流道板 22 型芯 23 動模推板 24 動模推桿固定板 25 動模型芯固定板 26 導柱 27 內(nèi)置加熱棒 28 支撐墊 29 圓柱銷 30 堵塞一 31堵塞二 32復位桿 33液壓缸 34 定模推板 35定模推板固定板 36 內(nèi)六角螺釘 37 定模型芯固定板 38內(nèi)六角螺釘 39 滾輪 40 齒輪 41齒條 圖11－1 模具裝配圖 參考文獻 [1] 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[6] 鄧小梅.Pro／ENGINEER在模具方面的應用[J].廣西輕工業(yè)（機械與電氣），2007，10，43；121. 附錄 附錄Ⅰ：外文原文 附錄Ⅱ：外文翻譯