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1、
連鑄小方坯常見的質(zhì)量缺陷
作者:
日期:摘 要 對連鑄小方坯常見的質(zhì)量缺陷進行了分類， 對質(zhì)量缺陷形成的原因進行了分析，提出了控制小方坯 質(zhì)量缺陷的技術(shù)措施.
關(guān)鍵詞小方坯;質(zhì)量缺陷;成因；
控制近年來，隨著連鑄技術(shù)的發(fā)展,連鑄坯的熱裝、熱送及熱軋技 術(shù)取得了很大進步，產(chǎn)生了明顯的經(jīng)濟效益.這一生產(chǎn)工藝對連鑄 坯的質(zhì)量提出了更高的要求.本文對連鑄小方坯中常見的質(zhì)量缺 陷及其形成原因和控制措施進行討論
.1小方坯的表面缺陷
1.1重接
1.1.1形成原因
a?因各種操作故障引起澆注中斷，重新開澆后在鑄坯表面易造 成重接缺陷
.b .拉速慢導致鑄坯表面振痕太深，形成重
2、接.
1.1.2控制措施
a .充分做好澆鋼的各項準備工作，保證澆鋼的正常與穩(wěn)定，避免 停流事故.
b, 保證拉速的正常與合理.
1.2夾雜與結(jié)疤
1. 2.1形成原因
a .結(jié)晶器液面波動劇烈，使鋼液面上的保護渣或其它夾雜物卷入鑄坯，在鑄坯表面形成夾雜.
b.鋼液在拉漏處溢出，被結(jié)晶器冷卻，在鑄坯表面形成缺陷.c.拉速
波動過大且頻繁.
1.2.2控制措施
a.提高操作人員的技術(shù)素質(zhì)和工作責任心，保證結(jié)晶器液面的穩(wěn) 定
.b.改善保護渣的性能，增加熔渣層厚度，使之提高對夾雜物的吸收 能力
.C .嚴格工藝操作規(guī)程，穩(wěn)定拉速.d.提高中間包水口和塞頭的抗 侵蝕性能.
3、
1.3劃痕
1.3. 1形成原因
a. 二冷段機架足輥上有廢鋼,造成鑄坯表面劃痕.
b. 拉矯輥不平或二次冷卻不均勻，造成鑄坯跑偏，鑄坯與拉矯機架
接觸劃傷鑄坯表面.
1.3.2控制措施
a.加強二冷段的維護，發(fā)現(xiàn)漏鋼要及時處理干凈
.b.加強拉矯系統(tǒng)的維護，保證拉矯輥的水平度，并安裝側(cè)導向裝
置，防止鑄坯跑偏.
1 .4振痕
1.4. 1形成原因
a.振痕是結(jié)晶器振動的必然結(jié)果,難以完全消除，結(jié)晶器液面波動
越大，振痕越深
.b?拉速越慢,振動頻率越低，振痕越深
.c.鋼種凝固特性對振痕有很大的影響.收縮敏感型鋼振痕深，裂 紋敏感型鋼振痕淺.
1.4.2
4、控制措施
a.采用低振幅、高頻率的正弦式振動
.b .采取措施保證結(jié)晶器液面的穩(wěn)定.
2小方坯的內(nèi)部缺陷
2. 1偏析
2.1.1形成原因
a.鑄坯內(nèi)部雜質(zhì)元素的偏析程度是由鋼種的化學成份和冷卻速
度決定的.一般情況下，主要取決于冷卻速度.在冷卻速度適當 的情況下，鋼種的含碳量越高,偏析越嚴重
.b.從連鑄的角度分析，鑄坯內(nèi)部偏析主要受二次冷卻強度 的影響?二次冷卻強度越大，鑄坯內(nèi)部雜質(zhì)元素偏析越嚴重.
2.1.2控制措施
a. 根據(jù)鋼種的化學成份及連鑄拉速的要求，選擇適當?shù)亩卫鋮s 強度.對含碳量高的鋼種，采用弱冷方式.
b. 若有條件，對內(nèi)部偏析控制要求高的鋼種，宜采
5、用二次冷卻區(qū)電 磁攪拌
.2.2皮下氣泡
2. 2. 1形成原因
a.澆注過程中氫浸入鋼水
.b .鋼水包和中間包烘烤不徹底，水汽進入鋼水
.c.鋼水中氫和氧含量高，當鋼中的H 2以及C與O反應生成的O 壓力大于大氣壓和鋼水靜壓力時形成氣泡.d.保護渣受潮或結(jié)晶 器滲水，水份進入鑄坯內(nèi)部.
2.2.2控制措施
a. 強化鋼水脫氧措施.
b. 采用保護渣澆注，避免鋼水在澆注過程中受污染
.c.鋼水包和中間包要徹底烘烤，保證干燥
?d.加強燒注用保護渣定置管理，防止受潮
.e.加強對結(jié)晶器的管理,避免滲、漏水現(xiàn)象，一旦發(fā)現(xiàn)滲漏及時更 換
.2.3成份不勻
2. 3.1
6、形成原因
a.鋼水吹氬攪拌時間不夠，頂吹氬時吹氬槍插入的深度不 夠，底吹氬時底吹壓力不夠，從而造成鋼水成份不勻
.b.所加調(diào)整鋼水溫度的廢鋼與所澆鋼水不是同一鋼種.
c. 鋼水混澆或倒?jié)?
d .合金料加入時間過晚或追加料補吹氬不及時.
2.3. 2控制措施
a.嚴格按工藝要求對鋼水進行吹氬處理
.b.保證所加調(diào)溫廢鋼與所澆鋼水為同一鋼種
.c.嚴禁鋼水混澆或倒?jié)?
d .出鋼時，嚴格按時加入合金料，避免加入時間過晚;追加料后，一 定要及時補吹氬.
2.4內(nèi)部夾雜
2.4.1形成原因
a.鋼水純凈度差，鋼液中雜質(zhì)元素和非金屬氧化物含量高
.b .鋼水澆注過程中對鋼
7、流的保護不好，鋼水二次氧化嚴重.
C,結(jié)晶器鋼液面波動嚴重，造成夾雜物卷入鑄坯內(nèi)部.
d. 正常澆鋼時，中間包液面過低，夾雜物上浮時間短，導致夾雜物隨 鋼流進入鑄坯內(nèi)部.
e .保護渣性能不良,結(jié)晶器鋼液上的溶渣層太薄，熔渣吸收夾雜
物的能力差
.2.4. 2控制措施
a. 嚴格按工藝要求對鋼水進行吹氬處理，促使夾雜物充分上浮
\
b. 加強鋼水生產(chǎn)過程中的保護，如大包加覆蓋劑、鋼流保護澆注等, 防止鋼水二次氧化.
C保證對中間包鋼流穩(wěn)定性的控制，以提高結(jié)晶器鋼液面的穩(wěn)定 性
.d.改善保護渣性能，提高其吸收夾雜物的能力
.e .連鑄正常澆鋼時，保證中間包液面高度大于3
8、5 0m m .f.
保護渣操作應堅持勤加、少加、勤撈的原則.
2.5中心疏松和穿晶
2.5.1形成原因
a.中心疏松和穿晶是由鋼種的凝固特性決定的，含碳量越高，越易 在中心處出現(xiàn)疏松和穿晶
.b.二次冷卻過強.鑄坯二次冷卻強度越大，越易在中心處出現(xiàn)疏 松和穿晶?c .拉速過快.拉速越快，液芯越長，鋼水的補縮能力越差， 越易出現(xiàn)疏松和穿晶.
2.5.2控制措施
a,針對鋼種的凝固特性，選擇適當?shù)亩卫鋮s強度.b.合理控制 拉坯速度，使之與鋼水過熱度相適應
.c.采用低溫快鑄工藝.3小方坯的形狀缺陷
3.1菱變
3.1.1形成原因
a.結(jié)晶器各面或角冷卻不均勻
?^結(jié)
9、晶器磨損嚴重，倒錐度過小
.c.鑄機二次冷卻不均勻.
d.拉坯速度與鋼水過熱度不匹配，拉速過快
.3.1.2控制措施
a提高結(jié)晶器銅管的安裝精度，使結(jié)晶器各面水縫寬度一致
?b.加強結(jié)晶器銅管的定期維護，保證倒錐度滿足連鑄工藝要求. c加強二次冷卻系統(tǒng)的維護，保證鑄坯的冷卻要求.
d,在一定的過熱度下,正確控制鑄坯的拉速
e .3.2鼓肚3.2.1形成原因a.結(jié)晶器下口足輥安裝不精確，對 鑄坯支撐不良.b,結(jié)晶器磨損嚴重，倒錐度過小.c.結(jié)晶器下口 二次冷卻強度不夠
?3.2.2控制措施
a. 保證結(jié)晶器下口足輥的安裝精度，使之為坯殼提供良好的支 撐.
b. 加強結(jié)晶器的管
10、理，保證定期更換，避免超期服役.
c. 在結(jié)晶器下口附近采用集中強冷的冷卻方式
.d.控制拉坯速度，使之與鋼水過熱度相匹配
.3.3壓扁
3.3. 1形成原因
a .二次冷卻水量太小，鑄坯矯直溫度過高
.b.拉速過快，鑄坯帶液芯矯直.c.拉矯機矯直壓力過高.
3.3.2控制措施
a. 保證二冷水量與拉速相匹配，對鑄坯充分冷卻.
b. 控制拉速，使之與鋼水過熱度相匹配
.c.及時檢查并調(diào)整拉矯系統(tǒng)的壓力,保證正常的工作壓力.綜上 所述，必須大力加強全面質(zhì)量管理，從人、機、料、法、環(huán) 入手，不斷提高操作工人的技術(shù)素質(zhì)，增強其責任心,加強標準化 操作和管理，不斷進行技術(shù)攻關(guān)，使鑄坯的質(zhì)量缺陷得到有
連鑄小方坯常見的質(zhì)量缺陷
