基于Mastercam帶錐度螺紋軸零件的數(shù)控車削加工工藝及編程仿真含CAD圖

基于Mastercam帶錐度螺紋軸零件的數(shù)控車削加工工藝及編程仿真含CAD圖,基于,mastercam,錐度,螺紋,羅紋,零件,數(shù)控,車削,加工,工藝,編程,仿真,cad 摘 要 現(xiàn)代的CAD/CAM都是建立在數(shù)控技術之上的?，F(xiàn)代數(shù)控加工技術知識是現(xiàn)代機械專業(yè)學生必需掌握的。在數(shù)控加工過程中，要考慮到零件加工工藝路線的安排、加工機床型號的選擇、切削刀具的選擇、零件加工的定位裝夾及數(shù)控程序的編制等一系列因素的影響。所涉及到的知識面非常廣闊，基本將我們在大學幾年里所學知識綜合運用起來了所以通過這次畢業(yè)設計不僅是一次對我們大學幾年來的知識的運用，也是對我們的考驗。 本次設計內容為零件數(shù)控加工工藝及編程加工。具體介紹了數(shù)控車床加工的特點、加工工藝分析以及數(shù)控編程加工過程，以及夾具的確定等等。 關鍵詞：數(shù)控車床；數(shù)控編程；數(shù)控加工工藝 Abstract The modern CAD/CAM is based on the numerical control technology. Modern CNC machining technology knowledge is the modern mechanical professional students must master. In NC machining process, considering the components processing craft route arrangement, processing machine type selection, cutting tool selection, machining positioning device clamp and NC program compiling and a series of factors. Very broad range of knowledge involved, will we in the university three years have learned knowledge comprehensive up so through this graduation design is not only one of our university three years of knowledge use, but also for our test. This design content is the part numerical control processing craft and the programming process. This paper introduces the characteristics of CNC lathe processing, processing technology analysis and NC programming process, as well as fixture and so on. Key words: CNC lathe; NC programming; NC Machining Technology II 目 錄 摘 要 I Abstract II 目 錄 III 第1章 緒論 1 1.1按加工工藝方法分類 1 1.2按控制運動軌跡分類 2 1.3按驅動裝置的特點分類 3 1.4數(shù)控未來的發(fā)展 5 第2章 軸零件數(shù)控加工工藝設計 9 2.1加工方案的確定 9 2.2裝夾方案的確定 10 2.3加工工序的劃分 11 2.4加工刀具的選擇 14 2.5切削用量的確定 15 第3章 軸零件數(shù)控程序編制 18 3.1編程理論依據(jù) 18 3.2編程指令的選擇 20 3.3節(jié)點計算 22 3.3.1用到的計算方法 22 3.3.2用到的計算方法 22 3.4數(shù)控程序編制 23 第4章 軸零件數(shù)控加工仿真 26 4.1仿真加工軟件簡介 26 4.2仿真加工過程 27 總 結 36 致 謝 37 參考文獻 38 第1章 緒論 1.1按加工工藝方法分類 1.金屬切削類數(shù)控機床 與傳統(tǒng)的車、銑、鉆、磨、齒輪加工相對應的數(shù)控機床有數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控鉆床、 數(shù)控磨床、數(shù)控齒輪加工機床等。盡管這些數(shù)控機床在加工工藝方法上存在很大差別，具體的控 制方式也各不相同，但機床的動作和運動都是數(shù)字化控制的，具有較高的生產(chǎn)率和自動化程度。 在普通數(shù)控機床加裝一個刀庫和換刀裝置就成為數(shù)控加工中心機床。加工中心機床進一步提高了 普通數(shù)控機床的自動化程度和生產(chǎn)效率。例如銑、鏜、鉆加工中心，它是在數(shù)控銑床基礎上增加 了一個容量較大的刀庫和自動換刀裝置形成的，工件一次裝夾后，可以對箱體零件的四面甚至五 面大部分加工工序進行銑、鏜、鉆、擴、鉸以及攻螺紋等多工序加工，特別適合箱體類零件的加 工。加工中心機床可以有效地避免由于工件多次安裝造成的定位誤差，減少了機床的臺數(shù)和占地 面積，縮短了輔助時間，大大提高了生產(chǎn)效率和加工質量。 2.特種加工類數(shù)控機床 除了切削加工數(shù)控機床以外，數(shù)控技術也大量用于數(shù)控電火花線切割機床、數(shù)控電火花成型 機床、數(shù)控等離子弧切割機床、數(shù)控火焰切割機床以及數(shù)控激光加工機床等。 3.板材加工類數(shù)控機床 常見的應用于金屬板材加工的數(shù)控機床有數(shù)控壓力機、數(shù)控剪板機和數(shù)控折彎機等。近年來，其它機械設備中也大量采用了數(shù)控技術，如數(shù)控多坐標測量機、自動繪圖機及工業(yè)機器人等。 19 1.2按控制運動軌跡分類 1.點位控制數(shù)控機床 位置的精確定位，在移動和定位過程中不進行任何加工。機床數(shù)控系統(tǒng)只控制行程終點的坐 標值，不控制點與點之間的運動軌跡，因此幾個坐標軸之間的運動無任何聯(lián)系?？梢詭讉€坐標同 時向目標點運動，也可以各個坐標單獨依次運動。 這類數(shù)控機床主要有數(shù)控坐標鏜床、數(shù)控鉆床、數(shù)控沖床、數(shù)控點焊機等。點位控制數(shù)控機 床的數(shù)控裝置稱為點位數(shù)控裝置。 2.直線控制數(shù)控機床 直線控制數(shù)控機床可控制刀具或工作臺以適當?shù)倪M給速度，沿著平行于坐標軸的方向進行直 線移動和切削加工，進給速度根據(jù)切削條件可在一定范圍內變化。 直線控制的簡易數(shù)控車床， 只有兩個坐標軸，可加工階梯軸。直線控制的數(shù)控銑床，有三個坐標軸，可用于平面的銑削加工。 代組合機床采用數(shù)控進給伺服系統(tǒng)，驅動動力頭帶有多軸箱的軸向進給進行鉆鏜加工，它也可算 是一種直線控制數(shù)控機床。 數(shù)控鏜銑床、加工中心等機床，它的各個坐標方向的進給運動的速度能在一定范圍內進行調 整，兼有點位和直線控制加工的功能，這類機床應該稱為點位/直線控制的數(shù)控機床。 3.輪廓控制數(shù)控機床 輪廓控制數(shù)控機床能夠對兩個或兩個以上運動的位移及速度進行連續(xù)相關的控制，使合成的 平面或空間的運動軌跡能滿足零件輪廓的要求。它不僅能控制機床移動部件的起點與終點坐標， 而且能控制整個加工輪廓每一點的速度和位移，將工件加工成要求的輪廓形狀。 常用的數(shù)控車床、數(shù)控銑床、數(shù)控磨床就是典型的輪廓控制數(shù)控機床。數(shù)控火焰切割機、電 火花加工機床以及數(shù)控繪圖機等也采用了輪廓控制系統(tǒng)。輪廓控制系統(tǒng)的結構要比點位/直線控 系統(tǒng)更為復雜，在加工過程中需要不斷進行插補運算，然后進行相應的速度與位移控制。 現(xiàn)在計算機數(shù)控裝置的控制功能均由軟件實現(xiàn)，增加輪廓控制功能不會帶來成本的增加。因此，除少數(shù)專用控制系統(tǒng)外，現(xiàn)代計算機數(shù)控裝置都具有輪廓控制功能 1.3按驅動裝置的特點分類 1.開環(huán)控制數(shù)控機床 這類控制的數(shù)控機床是其控制系統(tǒng)沒有位置檢測元件，伺服驅動部件通常為反應式步進電動 機或混合式伺服步進電動機。數(shù)控系統(tǒng)每發(fā)出一個進給指令，經(jīng)驅動電路功率放大后，驅動步進 電機旋轉一個角度，再經(jīng)過齒輪減速裝置帶動絲杠旋轉，通過絲杠螺母機構轉換為移動部件的直 線位移。移動部件的移動速度與位移量是由輸入脈沖的頻率與脈沖數(shù)所決定的。此類數(shù)控機床的 信息流是單向的，即進給脈沖發(fā)出去后，實際移動值不再反饋回來，所以稱為開環(huán)控制數(shù)控機床。 開環(huán)控制系統(tǒng)的數(shù)控機床結構簡單，成本較低。但是，系統(tǒng)對移動部件的實際位移量不進行 監(jiān)測，也不能進行誤差校正。因此，步進電動機的失步、步距角誤差、齒輪與絲杠等傳動誤差都 將影響被加工零件的精度。開環(huán)控制系統(tǒng)僅適用于加工精度要求不很高的中小型數(shù)控機床，特別 是簡易經(jīng)濟型數(shù)控機床。 2.閉環(huán)控制數(shù)控機床 接對工作臺的實際位移進行檢測，將測量的實際位移值反饋到數(shù)控裝置中，與輸入的指令位 移值進行比較，用差值對機床進行控制，使移動部件按照實際需要的位移量運動，最終實現(xiàn)移動 部件的精確運動和定位。從理論上講，閉環(huán)系統(tǒng)的運動精度主要取決于檢測裝置的檢測精度，也 與傳動鏈的誤差無關，因此其控制精度高。圖1-3 所示的為閉環(huán)控制數(shù)控機床的系統(tǒng)框圖。圖中 A 為速度傳感器、C 為直線位移傳感器。當位移指令值發(fā)送到位置比較電路時，若工作臺沒有移 動，則沒有反饋量，指令值使得伺服電動機轉動，通過A 將速度反饋信號送到速度控制電路，通過C 將工作臺實際位移量反饋回去，在位置比較電路中與位移指令值相比較，用比較后得到的差 值進行位置控制，直至差值為零時為止。這類控制的數(shù)控機床，因把機床工作臺納入了控制環(huán)節(jié)，故稱為閉環(huán)控制數(shù)控機床。 閉環(huán)控制數(shù)控機床的定位精度高，但調試和維修都較困難，系統(tǒng)復雜，成本高。 3.半閉環(huán)控制數(shù)控機床 半閉環(huán)控制數(shù)控機床是在伺服電動機的軸或數(shù)控機床的傳動絲杠上裝有角位移電流檢測裝 置（如光電編碼器等），通過檢測絲杠的轉角間接地檢測移動部件的實際位移，然后反饋到數(shù)控 裝置中去，并對誤差進行修正。通過測速元件A 和光電編碼盤B 可間接檢測出伺服電動機的轉速，10從而推算出工作臺的實際位移量，將此值與指令值進行比較，用差值來實現(xiàn)控制。由于工作臺沒有包括在控制回路中，因而稱為半閉環(huán)控制數(shù)控機床。 半閉環(huán)控制數(shù)控系統(tǒng)的調試比較方便，并且具有很好的穩(wěn)定性。目前大多將角度檢測裝置和 伺服電動機設計成一體，這樣，使結構更加緊湊。 4.混合控制數(shù)控機床 將以上三類數(shù)控機床的特點結合起來，就形成了混合控制數(shù)控機床?；旌峡刂茢?shù)控機床特別 適用于大型或重型數(shù)控機床，因為大型或重型數(shù)控機床需要較高的進給速度與相當高的精度，其 傳動鏈慣量與力矩大，如果只采用全閉環(huán)控制，機床傳動鏈和工作臺全部置于控制閉環(huán)中，閉環(huán) 調試比較復雜?；旌峡刂葡到y(tǒng)又分為兩種形式： （1）開環(huán)補償型。它的基本控制選用步進電動機的開環(huán)伺服機構，另外附加一個校正電路。用裝在工作臺的直線位移測量元件的反饋信號校正機械系統(tǒng)的誤差。 （2）半閉環(huán)補償型。它是用半閉環(huán)控制方式取得高精度控制，再用裝在工作臺上的直線位移測 量元件實現(xiàn)全閉環(huán)修正，以獲得高速度與高精度的統(tǒng)一。其中A 是速度測量元件（如測速發(fā)電機），B是角度測量元件，C是直線位移測量元件。 1.4數(shù)控未來的發(fā)展 1.數(shù)控系統(tǒng)向開放式體系結構發(fā)展 20 世紀90 年代以來，由于計算機技術的飛速發(fā)展，推動數(shù)控技術更快的更新?lián)Q代。世界上 許多數(shù)控系統(tǒng)生產(chǎn)廠家利用PC 機豐富的軟、硬件資源開發(fā)開放式體系結構的新一代數(shù)控系統(tǒng)。 開放式體系結構使數(shù)控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應性、可擴展性，并可以較容易的實現(xiàn)智能化、網(wǎng)絡化。近幾年許多國家紛紛研究開發(fā)這種系統(tǒng)，如美國科學制造中心(NCMS)與空軍共 同領導的“下一代工作站/機床控制器體系結構”NGC，歐共體的“自動化系統(tǒng)中開放式體系結 構”O(jiān)SACA，日本的OSEC 計劃等。開放式體系結構可以大量采用通用微機技術，使編程、操作 以及技術升級和更新變得更加簡單快捷。開放式體系結構的新一代數(shù)控系統(tǒng)，其硬件、軟件和總 線規(guī)范都是對外開放的，數(shù)控系統(tǒng)制造商和用戶可以根據(jù)這些開放的資源進行的系統(tǒng)集成，同時 它也為用戶根據(jù)實際需要靈活配置數(shù)控系統(tǒng)帶來極大方便，促進了數(shù)控系統(tǒng)多檔次、多品種的開 發(fā)和廣泛應用，開發(fā)生產(chǎn)周期大大縮短。同時，這種數(shù)控系統(tǒng)可隨CPU 升級而升級，而結構可 以保持不變。 2.數(shù)控系統(tǒng)向軟數(shù)控方向發(fā)展 現(xiàn)在，實際用于工業(yè)現(xiàn)場的數(shù)控系統(tǒng)主要有以下四種類型，分別代表了數(shù)控技術的不同發(fā) 展階段，對不同類型的數(shù)控系統(tǒng)進行分析后發(fā)現(xiàn)，數(shù)控系統(tǒng)不但從封閉體系結構向開放體系結構 發(fā)展，而且正在從硬數(shù)控向軟數(shù)控方向發(fā)展的趨勢。 傳統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)，如FANUC 0 系統(tǒng)、MITSUBISHI M50 系統(tǒng)、SINUMERIK 810M/T/G 系統(tǒng)等。這是一種專用的封閉體系結構的數(shù)控系統(tǒng)。目前，這類系統(tǒng)還是占領了制造業(yè)的大部分市場。 但由于開放體系結構數(shù)控系統(tǒng)的發(fā)展，傳統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)的市場正在受到挑戰(zhàn)，已逐漸減小。 “PC 嵌入NC”結構的開放式數(shù)控系統(tǒng)，如FANUC18i、16i 系統(tǒng)、SINUMERIK 840D 系統(tǒng)、 Num1060 系統(tǒng)、AB 9/360 等數(shù)控系統(tǒng)。這是一些數(shù)控系統(tǒng)制造商將多年來積累的數(shù)控軟件技術 和當今計算機豐富的軟件資源相結合開發(fā)的產(chǎn)品。它具有一定的開放性，但由于它的NC 部分仍 然是傳統(tǒng)的數(shù)控系統(tǒng)，用戶無法介入數(shù)控系統(tǒng)的核心。這類系統(tǒng)結構復雜、功能強大，價格昂貴。 17 “NC 嵌入PC”結構的開放式數(shù)控系統(tǒng) 它由開放體系結構運動控制卡和PC 機共同構 成。這種運動控制卡通常選用高速DSP 作為CPU，具有很強的運動控制和PLC 控制能力。它本身就是一個數(shù)控系統(tǒng)，可以單獨使用。它開放的函數(shù)庫供用戶在WINDOWS 平臺下自行開發(fā) 構造所需的控制系統(tǒng)。因而這種開放結構運動控制卡被廣泛應用于制造業(yè)自動化控制各個領域。 如美國Delta Tau 公司用PMAC 多軸運動控制卡構造的PMAC-NC 數(shù)控系統(tǒng)、日本MAZAK 公司 用三菱電機的MELDASMAGIC 64 構造的MAZATROL 640 CNC 等。 SOFT型開放式數(shù)控系統(tǒng),這是一種最新開放體系結構的數(shù)控系統(tǒng).它提供給用戶最大的選擇和靈活性,它的CNC軟件全部裝在計算機中,而硬件部分僅是計算機與伺服驅動和外部I/O之間的標準化通用接口.就像計算機中可以安裝各種品牌的聲卡和相應的驅動程序一樣.用戶可以在WINDOWS平臺上,利用開放的CNC內核,開發(fā)所需的各種功能,構成各種類型的高性能數(shù)控系統(tǒng),與前幾種數(shù)控系統(tǒng)相比,SOFT型開放式數(shù)控系統(tǒng)具有最高的性能價格比,因而最具有生命力.通過軟件智能替代復雜的硬件,正在成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的重要趨勢.其他型產(chǎn)品有美國MDSI公司的OpenCNC、德國Power Automation 公司的PA8000 NT等。 3.數(shù)控系統(tǒng)控制性能向智能化方向發(fā)展 智能化是21世紀制造技術發(fā)展的一個大方向。隨著人工智能在計算機領域的滲透和發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)引入了自適應控制、模糊系統(tǒng)和神經(jīng)網(wǎng)絡的控制機理，不但具有自動編程、前饋控制、模糊控制、學習控制、自適應控制、工藝參數(shù)自動生成、三維刀具補償、運動參數(shù)補償?shù)裙δ埽胰藱C界面極為友好，并具有故障診斷專家系統(tǒng)使自診斷和故障監(jiān)控功能更趨完善。伺服系統(tǒng)智能化的主軸交流驅動和智能化進給伺服裝置，使自動識別負載并自動化調整參數(shù)。 世界上正在進行研究的智能化切削加工系統(tǒng)很多，其中日本智能化數(shù)控裝置研究會針對鉆削的智能加工方案具有代表。 4.數(shù)控系統(tǒng)向網(wǎng)絡化方向發(fā)展 數(shù)控系統(tǒng)的網(wǎng)絡化，主要指數(shù)控系統(tǒng)與外部的其他控制系統(tǒng)或尚未計算機進行網(wǎng)絡連接盒網(wǎng)絡控制。數(shù)控系統(tǒng)一般首先面向生產(chǎn)現(xiàn)場和企業(yè)內部的局域網(wǎng)，然后再經(jīng)由因特網(wǎng)通向企業(yè)外部，這就是所謂Internet/Intranet技術。 隨著網(wǎng)絡技術的成熟和發(fā)展，最近業(yè)界又提出了數(shù)字制造的概念。數(shù)字制造，又稱“e-制造”，是機械制造企業(yè)現(xiàn)代化的標志之一，也是國際先進機床制造商當今標準配置的供貨方式。隨著信息化技術的大量采用。越來越多的國內用戶在進口數(shù)控機床時要求具有遠程通訊服務等功能。 數(shù)控系統(tǒng)的網(wǎng)絡化進一步促進了柔性自動化制造技術的發(fā)展，現(xiàn)代柔性制造系統(tǒng)從點（數(shù)控單機、加工中心和數(shù)控符合加工機床）、線（FMC、FMS、FTL、FML）向面（工段車間獨立制造島、FA）、體（CIMS、分布式網(wǎng)絡集成制造系統(tǒng)）的方向發(fā)展。柔性自動化技術以易于聯(lián)網(wǎng)和集成為目標。同時注重加強單元技術的開拓、完善、數(shù)控機床及其構成柔性制造系統(tǒng)能方便地與CAD、CAM、CAPP、MTS聯(lián)結，向信息集成方向發(fā)展，網(wǎng)絡系統(tǒng)向開放、集成和智能化方向發(fā)展。 5.數(shù)控系統(tǒng)向高可靠性方向發(fā)展 隨著數(shù)控數(shù)控機床網(wǎng)絡化英語的日趨廣泛，數(shù)控系統(tǒng)的高可靠性已經(jīng)成為數(shù)控系統(tǒng)制造商追求的目標。對于每天工作兩班的無人工廠而言，如果要求在16小時內連續(xù)正常工作，無故障率在P（t）=99%以上，則數(shù)控機床的平均無故障運行時間MTBF就必須大于3000小時。我們只對某一臺數(shù)控機床而言，如主機與數(shù)控系統(tǒng)的失效率之比10:1（數(shù)控的可靠比主機高一個數(shù)量級）。此時數(shù)控系統(tǒng)的MTBF就要大于3333.3小時，而其中的數(shù)控裝置、主軸及驅動等的MTBF就必須大于10萬小時。如果對整條生產(chǎn)線而言，可靠性要求還要更高。 當前國外數(shù)控裝置的MTBF值已達6000小時以上，驅動裝置達30000小時以上，但是，可以看到距理想的目標還有差距。 6.數(shù)控系統(tǒng)向復合化方向發(fā)展 在零件加工過程中有大量的無用時間消耗在工件搬運、上下料、安裝調整、環(huán)島和主軸的升降速上，為了盡可能降低這些無用時間，人們希望不同的加工功能整合在同一臺機床上，因此，復合功能的機床成為近年來發(fā)展很快的機種。 柔性制造范疇的機床復合加工概念時指將工件一次裝夾后，機床便能按照數(shù)控加工程序，自動進行同一類工藝方法或不同類工藝方法的多工序加工，以完成一個復雜形狀零件的主要乃至全部車、銑、鉆、鏜、磨、攻絲、鉸孔和擴孔等多種加工工序。 普通的數(shù)控系統(tǒng)軟件針對不同類型的機床使用不同的軟件版本，比如Siemens的810M系統(tǒng)和802D系統(tǒng)就有車床版本和銑床版本之分。復合化的要求促使數(shù)控系統(tǒng)功能的整合。目前，主流的數(shù)控系統(tǒng)開發(fā)商能提供高性能的復合機床數(shù)控系統(tǒng)。 7.數(shù)控系統(tǒng)問多軸聯(lián)動化方向發(fā)展 由于在加工自由曲面時，3軸聯(lián)動控制的機床無法避免切速接近于零的球頭銑刀端部參予切削，進而對工件的加工質量造成破壞性影響，而5軸聯(lián)動控制對球頭銑刀的數(shù)控編程比較簡單，并且能使球頭銑刀在銑削3維曲面的過程中始終保持合理的切速，從而顯著改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，因此，各大系統(tǒng)開發(fā)商不遺余力地開發(fā)5軸、6軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)，隨著5軸聯(lián)動數(shù)控系統(tǒng)和編程軟件的成熟和日益普及。5軸聯(lián)動控制的加工中心和數(shù)控銑床已經(jīng)成為當前的一個開發(fā)熱點。 最近，國外主要的系統(tǒng)開發(fā)商在6軸聯(lián)動控制系統(tǒng)的研究上已經(jīng)取得和很大進展，在6軸聯(lián)動加工中心上可以使用非旋轉刀具加工任意形狀的三維曲面，且切深可以很薄，但加工效率太低一時尚難實用化。 電子技術、信息技術、網(wǎng)絡技術、模糊控制技術的發(fā)展使新一代數(shù)控系統(tǒng)技術水平大大提高，促進了數(shù)控機床產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，也促進了現(xiàn)代制造技術的快速發(fā)展。數(shù)控機床性能在高速度、高精度、高可靠性和復合化、網(wǎng)絡化、智能化、綠色化方面取得了長足的進步?，F(xiàn)代制造業(yè)正在迎來一場新的技術革命。 第2章 軸零件數(shù)控加工工藝設計 隨著時代的發(fā)展，在科學技術突飛猛進的今天，自動化生產(chǎn)逐漸成為生產(chǎn)制造業(yè)的主流行業(yè)，數(shù)控機床就是自動化生產(chǎn)的一個典型設備。本設計即為一篇關于數(shù)控車床加工T型外三角螺紋的軸件，并且?guī)в型鈭A曲線工件的設計。主要是采用Mastercam X自動編程軟件生成G代碼，然后軟件進行仿真檢驗。粗基準定為棒料的外圓，精基準定為工件的外圓和端面。 2.1加工方案的確定 零件圖紙工藝分析－確定裝夾方案－確定工序方案－確定工步順序－確定進給路線－確定 所用刀具－確定切削參數(shù)－編寫加工程序。 具體零件圖紙工藝分析。 圖2.1 軸零件 該零件主要左、右、中三部分組成。屬于軸類零件。左端由圓柱面組成；右端由連續(xù)圓弧面，中間為錐度螺紋等部分組成， 螺紋用于安裝各種鎖緊螺母和調整螺母。 根據(jù)工作性能與條件，零件屬于圓柱面配合，加工尺寸精度要求較高。圖紙的難點之一在于錐度螺紋的加工部分，加工螺紋時，注意螺紋刀的裝夾角度，以防切出亂牙。難點之二就是外圓精度，刀具安裝一定要剛好對中心高，又需要不斷修正軸零件的尺寸，才能達到公差要求。 2.2裝夾方案的確定 形位精度的要求確定了零件的裝夾方案，從該零件可看出，零件均需要經(jīng)過掉頭裝夾才能達到要求。先夾住零件右端加工左端外圓。然后掉頭，端面定位需采用百分表找正，保證同軸度，加緊力要適當，后加工右端外圓、外圓槽及錐螺紋ZM32×2。 由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點：? ?小批量或成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，但應力求結構簡單；??夾具要開敞，其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）；?裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間，有條件時，批量較大的零件應采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。? 綜合零件（圖2.1）的工藝路線擬定。典型的軸類零件,形狀很規(guī)則，故夾具選用三爪自定心卡盤如圖（2.2），三爪卡盤裝夾工件時可自動定心，不需找正。但需要注意的是，用三爪卡盤夾緊工件時，為保證足夠的夾緊力，一般要留有20mm以上的夾持長度。 如圖2.2 三爪卡盤 2.3加工工序的劃分 以高切削速度、高進給速度和高加工精度為主要特征的高速切削技術，最近十幾年發(fā)展迅在 航空航天、模具制造及精密微細加工等領域得到了廣泛應用。因此，高速加工技術的研究已成為國內外制造領域重要的研究項目之一。 1.確定刀具路徑應滿足的基本要求 高速切削不僅提高了對機床、夾具、刀具和刀柄的要求，同時也要求改進刀具路徑策略，因為若 路徑不合理，在切削過程中就會引起切削負荷的 突變，從而給零件、機床和刀具帶來沖擊，破壞加工質量，損傷刀具。在高速切削中由于切削速度和進給速度都很快，這種損害比在普通切削 中要嚴重的多，因此， 必須研究適合高速切削的路徑，將切削過程中切削負荷的突變降至最低。 可以說，高速切削機床只有有了合理的高速刀具軌跡才能真正獲得最大效益。 為了消除切削過程中切削負荷的突變，刀具路徑應滿足以下基本要求： 切削是等體積切削，即切削過程中切削力恒定。 盡量減少空行程。 盡量減少進給速度的損失。 通用的刀具路徑 2.刀具進給要求 進刀時采用螺旋或弧進刀，使刀具逐漸切入零件，以保證切削力不發(fā)生突變，延長刀具壽命。 切削速度的連續(xù)和無突變，使切削連續(xù)平穩(wěn)，否則，將產(chǎn)生沖擊。 切削時使用順銑使切削過程穩(wěn)定，不易過切，刀具磨損小，表面質量好。 采用小的軸向切深以保證小的切削力、少的切削熱和排屑的順暢。無切削方向突變，即刀具軌跡 是無尖角的，普通加工軌跡的尖角處用圓弧或其他曲線來取代，從而保證切削方向的變化是逐漸 的而不 是突變的。這樣有兩點好處：一是現(xiàn)代高速機床的控制系統(tǒng)都有程序段前視和尖角自動 減速功能，即在到達尖角前，將自動降低進給速度，這樣雖然減小了沖擊，且 避免了過切，但卻損失了進給速度。軌跡是無尖角的，自然也就避免了這種情況的發(fā)生；二是在尖角處切削負荷 會突然加大，引起沖擊。軌跡是無尖角的 時候這種問題同樣不存在。 采用等高線軌跡，加工余量均勻的走刀路線可取得好的效果。為采用等高線法的刀具軌跡，刀具沿 X 或 Y 軸方向平動，完成金屬的切除， 這樣可保證高速加工中切削余量均勻，對加工穩(wěn)定，尤其是刀具壽命的延長有利. 3.粗加工刀具要求 粗加工時常用的刀具路徑有： Z向等高線層切法，即將零件分成若干層，一層一層逐層往下切，在每層中將零件的所有區(qū) 域加工完再進人下一層，在每一層均采用螺旋或圓弧進刀，同時 采用無尖角刀具軌跡。這樣有 利于排屑，也避免了切削力發(fā)生突變。對薄壁件來說，更應采用這種刀具軌跡，因為這種刀具軌 跡在切削過程中還能使薄壁 保持較好的剛性。 插銑刀具路徑。對于深度很深的腔體的粗加工可采用插銑的方法來進行，因為腔體很深時，需要很長的刀具，這時刀具的剛性很差，按常規(guī)的切削路線切削刀具易變形，而且也易產(chǎn)生振動，影響加工質量和效率，采用插銑的軌跡正好可解決這一問題。 擺線刀具路徑。另一種更新的粗加工刀具軌跡是擺線刀具軌跡，“擺線”是指當一個圓沿著一條曲線作純滾動時，圓上某一固定點的軌跡。采用 這種刀具軌跡使刀具在切削時距某條曲線(一 般是零件的輪廓線及其平移線)保持一個恒定的半徑，從而可使進給速度在加工過程中可保持不 變，而且這時的徑向吃刀量一般取刀具直徑的 5%左右，因此刀具的冷卻條件良好，刀具的壽命 較長。這對高速加工是非常有利的。 4.精加工刀具路徑要求 加工時常用的刀具路徑有： 先在陡峭面用Z 向等高線層切法加工，然后在非陡峭面采用表面輪廓軌跡法加工； 先用表面輪廓軌跡法加工所有面，再在垂直方向上加工陡峭面。 薄壁件的精加工采用Z 向等高線層切法。 當然在加工過程中同樣每一層都要盡量作到螺旋或園弧進刀，采用無尖角刀具軌跡。 5.其他刀具路徑要求 如加工的是單一型腔的薄壁件，它比單純的等高線逐層切法對保持薄壁的剛性更好，從而保 證加工余量均勻，零件變形小。 對零件應采用所示的走刀軌跡。即從離支撐最遠的點開始切削，分層切削直到深度到位；每次深度銑到以后再向支撐處移動一個徑向切深，重復上一步的過程，直至切削完成。相當于將零件的等高線逐層切法轉動90°。這樣才能在切削時較好地保持零件剛性，避免振動。 因此軸零件共分為兩個工序： 工序1：夾住2.1零件右端，使伸出長50mm，加工2-1左端外圓?26、?32。 圖2.3工序1 工序2：夾住2-1零件左端的?32，伸長60mm，加工外圓、切R15圓弧槽及錐螺紋ZM32×2，程序保證零件長度。 圖2.4工序2 2.4加工刀具的選擇 確定進給路線的工作重點，主要在于確定粗加工及空行程的進給路線，因精加工切削過程的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的。 進給路線泛指刀具從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點并結束加工程序 所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程。 在保證加工質量的前提下，使加工程序具有最短的進給路線，不僅可以節(jié)省整個加工過程的 執(zhí)行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損等。 而刀具的選擇也是數(shù)控加工中重要內容之一，它不僅影響機床的加工效率，而且直接影響加 工質量。編程時，選擇刀具通常要考慮機床的加工能力、工序內容、工件材料等因素。如下是對該零件工步順序、刀具的選擇。 表2-1所用刀具規(guī)格 序號 刀具號 刀具名稱 型號 備注 1 T01 93°外圓右偏車刀 MVJNR2020K16 高速鋼 2 T02 3mm切斷刀 ZQ1616R 刀片寬3mm 3 T03 外螺紋T型刀 SER2020K16 高速鋼 2.5切削用量的確定 切削用量是衡量工作運動大小的數(shù)值，它的選擇與保證工件質量和提高生產(chǎn)效率有密切的關系。切削用量主要包括切削速度、進給量和切削深度。切削用量大小決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經(jīng)濟有效的加工方式必然是合理的選擇了切削用量。如下是對該零件切削用量的選擇。 外圓柱面 粗車:S=600r/min F=80mm/min ap=2mm 精車: S=650r/min F=100mm/min ap=1mm 退刀槽S=400r/min F=40mm/min ap=2mm 外T螺紋S=450r/min 各工序工序卡及刀具卡如表2-1到2-2所示。 表2-1 工序卡1 零件名稱 左 加工方法 數(shù)控車 零件圖號 機床型號 CK6140 夾具 標準三爪卡盤 零件材料 45鋼 序號 工步內容 刀具 主軸轉速 進給速度 背吃刀量 加工控制 代號 r/min mm/r mm 1 安裝工件 2 平端面 T0101 800 0.15 0.3 手動 3 粗車左端外圓 T0101 600、650 0.2/ 0.1 2/0.5 自動 4 精車左端外圓 T0101 600、650 0.2/ 0.1 2/0.5 自動 表2-2 工序卡2 零件名稱 右 加工方法 數(shù)控車 零件圖號 機床型號 CK6140 夾具 標準三爪卡盤 零件材料 45鋼 序號 工步內容 刀具 主軸轉速 進給速度 背吃刀量 加工控制 代號 r/min mm/r mm 1 平端面 T0101 800 手動 2 粗車右端外圓 T0101 600 0.2 2 自動 3 精車右端外圓 T0101 700 0.1 0.5 自動 4 加工ZM32×2錐度螺紋 T0303 500 2 0.1-0.5 自動 第3章 軸零件數(shù)控程序編制 3.1編程理論依據(jù) 1.數(shù)控機床坐標系系統(tǒng) 數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)，包括坐標系、坐標原點和運動方向，對于數(shù)控加工及 編程，是一個十分重要的概念。每一個數(shù)控編程員和數(shù)控機床的操作者，都必須 對數(shù)控機床的坐標系統(tǒng)有一個完整且正確的理解，否則，程序編制將發(fā)生混亂， 操作時更會發(fā)生事故。 2.坐標系 數(shù)控機床的坐標系采用右手直角坐標系，其基本坐標軸為X、Y、Z 直角坐 標，相對于每個坐標軸的旋轉運動坐標為A、B、C。 3.坐標軸及其運動方向 不論機床的具體結構是工件靜止、刀具運動，還是工件運動、刀具靜止，數(shù) 控機床的坐標運動指的是刀具相對靜止的工件坐標系的運動。ISO對數(shù)控機床的坐標軸及其運動方向均有一定的規(guī) 定：Z 軸定義為平行于機床主軸的坐標軸，如果機床有一系列主軸，則選盡可能 垂直于工件裝夾面的主要軸為 Z 軸，其正方向定義為從工作臺到刀具夾持的方 向，即刀具遠離工作臺的運動方向；X 軸作為水平的，平行于工件裝夾平面的坐 標軸，它平行于主要的切削方向，且以此方向為主方向；Y 軸的運動方向則根據(jù) X 軸和 Z 軸按右手法則確定。旋轉坐標軸 A、B、C 相應地在 X、Y、Z 坐標軸正方向上，按右手螺紋前進方向來確定。 4.坐標原點 機床原點——現(xiàn)代數(shù)控機床一般都有一個基準位置（set location），稱為機床 原點（machine origin 或home position）或機床絕對原點（machine absolute origin）， 是機床制造商設置在機床上的一個物理位置，其作用是使機床與控制系統(tǒng)同步， 建立測量機床運動坐標的起始點。 機床參考點——與機床原點相對應的還有一個機床參考點（reference point）， 它也是機床上的一個固定點，一般不同于機床原點。一般來說，加工中心的參考 點為機床的自動換刀位置。 程序原點——對于數(shù)控編程和數(shù)控加工來說，還有一個重要的原點就是程序 原點（program origin），是編程人員在數(shù)控編程過程中定義在工件上的幾何基準 點，有時也稱為工件原點（part origin）。程序原點一般用 G92 或 G54~G59（對 于數(shù)控鏜銑床）和G50（對于數(shù)控車床）指定。 裝夾原點——除了上述三個基本原點以外，有的機床還有一個重要的原點， 即裝夾原點（fixture origin）。裝夾原點常見于帶回轉（或擺動）工作臺的數(shù)控機 床或加工中心，一般是機床工作臺上的一個固定點，比如回轉中心，與機床參考 點的偏移量可通過測量存入CNC 系統(tǒng)的原點偏移寄存器（origin offset register） 中，供CNC 系統(tǒng)原點偏移計算用。 5.原點偏移 現(xiàn)代 CNC 系統(tǒng)一般都要求機床在回零操作，即使機床回 到機床原點或機床參考點之后，通過手動或程序命令（比如G92X0 Y0 Z0）初始 化控制系統(tǒng)后，才能啟動。機床參考點和機床原點之間的偏移值存放在機床常數(shù) 中。初始化控制系統(tǒng)是指設置機床運動坐標X，Y，Z，A，B 等的顯示為零。 對于程序員而言，一般只要知道工件上的程序原點就夠了，與機床原點、機床參考點及裝夾原點無關，也與所選用的數(shù)控機床型號無關。但對于機床操作者來說，必須十分清楚所選用的數(shù)控機床上上述各原點及其之間的偏移關系。 6.絕對坐標編程和增量坐標編程 數(shù)控系統(tǒng)的位置/運動控制指令可采用兩種編程坐標系統(tǒng)進行編程，即絕對 坐標編程（absolute programming）和增量坐標編程（incremental programming）。 絕對坐標編程——在程序中用 G90 指定，刀具運動過程中所有的刀具位置 坐標是以一個固定的編程原點為基準給出的，即刀具運動的指令數(shù)值（刀具運動 的位置坐標），與某一固定的編程原點之間的距離給出的。 增量坐標編程——在程序中用 G91 指定，刀具運動的指令數(shù)值是按刀具當前所在位置到下一個位置之間的增量給出的。 3.2編程指令的選擇 1.數(shù)控車編程指令介紹 FANUC系統(tǒng)數(shù)控車的編程指令及其指令格式 FANUC 0-TD系統(tǒng) G 代碼命令 代碼組及其含義“模態(tài)代碼” 和 “一般” 代碼“形式代碼” 的功能在它被執(zhí)行后會繼續(xù)維持，而 “一般代碼” 僅僅在收到該命令時起作用。定義移動的代碼通常是“模態(tài)代碼”，像直線、圓弧和循環(huán)代碼。反之，像原點返回代碼就叫“一般代碼”。每一個代碼都歸屬其各自的代碼組。在“模態(tài)代碼”里，當前的代碼會被加載的同組代碼替換。 表3-1 常用G代碼 G代碼 功能 說明 G代碼 功能 說明 G00 快速點定位 模態(tài)指令 G53 機床坐標系設定 非模態(tài)指令 G01 直線插補 G54-G59 選擇工件坐標系1~6 G02 順時針圓弧插補 G65 調用宏程序 非模態(tài)指令 G03 逆時針圓弧插補 G70 精加工循環(huán) G04 暫停 非模態(tài)指令 G71 外徑/內徑粗車復合循環(huán) G20 英制尺寸編程 G72 端面粗車復合循環(huán) G21 米制尺寸編程 G73 輪廓粗車復合循環(huán) G27 返回參考點檢查 非模態(tài)指令 G76 多頭螺紋復合循環(huán) G28 返回參考點位置 G90 外徑/內徑自動車循環(huán) 模態(tài)指令 G32 螺紋切削 模態(tài)指令 G92 螺紋自動車循環(huán) G40 取消刀具半徑補償 G94 端面自動車循環(huán) G41 刀具半徑左補償 G96 恒表面切削速度控制 G42 刀具半徑右補償 G97 恒表面切削速度控制取消 G50 主軸最大速度設定 非模態(tài)指令 G98 每分鐘進給 G52 局部坐標系設定 G99 沒轉進給 2.編程指令選擇 G00 定位 （1）格式 G00 X_ Z_ 這個命令把刀具從當前位置移動到命令指定的位置 (在絕對坐標方式下)， 或者移動到某個距離處 (在增量坐標方式下)。 （2） 非直線切削形式的定位 我們的定義是：采用獨立的快速移動速率來決定每一個軸的位置。刀具路徑不是直線，根據(jù)到達的順序，機器軸依次停止在命令指定的位置。 （3） 直線定位 刀具路徑類似直線切削(G01)那樣，以最短的時間（不超過每一個軸快速移動速率）定位于要求的位置。 （4）舉例 N10 G0 X100 Z65 G01 直線插補 （1） 格式 G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;直線插補以直線方式和命令給定的移動速率從當前位置移動到命令位置。X, Z: 要求移動到的位置的絕對坐標值。U,W: 要求移動到的位置的增量坐標值。 圓弧插補 (G02, G03) （2） 格式 G02(G03) X(U)__Z(W)__I__K__F__ ;G02(G03) X(U)__Z(W)__R__F__ ; G02 – 順時鐘 (CW)G03 – 逆時鐘 (CCW)X, Z –在坐標系里的終點U, W – 起點與終點之間的距離I, K – 從起點到中心點的矢量 (半徑值)R – 圓弧范圍 (最大180 度)。 （3）舉例① 絕對坐標系程序G02 X100. Z90. I50. K0. F0.2或G02 X100. Z90. R50. F02;② 增量坐標系程序G02 U20. W-30. I50. K0. F0.2;或G02 U20. W-30. R50. F0.2; 功能螺紋切削循環(huán)。 內外直徑的切削循環(huán)(G90) （1） 格式 直線切削循環(huán):G90 X(U)___Z(W)___F___ ;按開關進入單一程序塊方式，操作完成如圖所示 1→2→3→4 路徑的循環(huán)操作。U 和 W 的正負號 (+/-) 在增量坐標程序里是根據(jù)1和2的方向改變的。錐體切削循環(huán):G90 X(U)___Z(W)___R___ F___ ;必須指定錐體的 “R” 值。切削功能的用法與直線切削循環(huán)類似。 3.3節(jié)點計算 數(shù)控編程中，節(jié)點的計算往往是編程的難點。由于采用的計算方法不夠得當，占用了相當大的編程時間，并且容易出現(xiàn)計算錯誤，最終造成加工工件的尺寸誤差。如何遵循一定的程序，并且簡化計算的過程，就成了數(shù)控編程節(jié)點計算中必須解決的問題。下面就一個圖形為例子，闡述復雜節(jié)點的計算順序和方法。 3.3.1用到的計算方法 （1）幾何法（三角形法）。連接有關的特征點組成直角三角形，配合勾股定理以及三角形的一些定理，很容易得出需要的坐標值。 其優(yōu)點是：計算簡便直觀，容易發(fā)現(xiàn)計算的錯誤，是首選的計算方法。 其缺點是：必須有一個直角邊和坐標軸重合，否則要進行坐標的變換，這種方法的使用場合受到限制。 （2）解析法。通過圖形的數(shù)學解析表達式，采用計算的方法，來求解節(jié)點。 優(yōu)點：不受要素位置關系的限制，用計算的方法解析空間關系。 缺點：計算的過程過于繁瑣，并且出現(xiàn)錯誤不容易檢驗。 （3）高等數(shù)學方法。利用高等數(shù)學的有關圖形的概念，通過高等數(shù)學中求導的方法來計算節(jié)點。 優(yōu)點：形象直觀，可以使解析的方法變得簡單缺點：只能求解特殊的特征點。 3.3.2用到的計算方法 對于本次的工件，首先觀察有 1處要進行節(jié)點計算。選定 Φ 25 mm 的圓心作為原點。下面分別計算節(jié)點的坐標。 圖3.1 本次通過b點預計算出a點的坐標： ; 將的到X=320 再有 將得到 3.4數(shù)控程序編制 先編寫圖2.1 左端為例，先編寫外圓部分，用G71車外圓。 加工左端程序： T0101 M03S600 G00X42Z2 G71U2R1 G71P1Q2U0.5W0.1F0.2 N1G01X22 Z0 X26Z-2 Z-15 X32 Z-30 G02X32Z-45R10 N2G01X42 G70P1Q2S650F0.1 G00X100Z100 M30 再編寫圖2.1 右端，編寫外圓部分，用G71指令車外圓和外弧面，最后用G92車錐度螺紋。 加工右端程序： T0101 M03S600 G00X42Z2 G71U2R1 G71P1Q2U0.5W0.1F0.2 N1G01X22 Z0 X26Z-2 Z-5 G03X26Z-20R15 G01Z-35 X30 X32Z-55 G01Z-57 N2X42 G70P1Q2S650F0.1 G00X100Z100 M30 車T型螺紋部分程序： T0303G99(選擇T螺紋車刀) G00X100Z100(定位安全距離) M03S500(主軸正轉，轉速500r/min) G00X35Z3（定位到循環(huán)點) G92X32Z-20F2R6(G92循環(huán)螺紋切削) X31 X30 X29.4 G00X100Z100(退至安全距離) M30(結束) 37 第4章 軸零件數(shù)控加工仿真 4.1仿真加工軟件簡介 Mastercam是美國CNC Software NC公司研制與開發(fā)的CAD/CAM一體化軟件。自1981年推出第一代產(chǎn)品開始就以其強大的加工功能聞名于世。二十年來在此基礎上進行不斷地更新與完善，Mastercam是被工業(yè)界及學校廣泛采用。 Mastercam作為眾多CAD/CAM軟件中的一種，之所以能有第一位的裝機量，其優(yōu)點是顯而易見的。它對硬件的要求不高，在一般配置的計算機上就可運行；它操作靈活，界面友好，易學易用，適用于大多數(shù)用戶，能使企業(yè)迅速使用并取得很好的經(jīng)濟效益。另外，Mastercam的性價比，是其他同類軟件所不能比擬的。隨著我國加工制造業(yè)的崛起， Mastercam在中國的銷量逐步提升，在全球的CAM市場份額雄居榜首。因此對每個機械設計與加工人員來說，學習Mastercam是十分必要的。 Mastercam x是Mastercam的最新版本，它在以前版本的基礎上做了較大的改進，特別是在三維造型及加工方面增加了新的功能和模塊，使其操作更方便，功能更強大，更適合用戶的要求。 Mastercam包括4大模塊：Design、Lathe、Mill和Wire。Design模塊用于被加工零件的造型設計，Mill模塊主要用于生成銑削加工刀具路徑，Lathe模塊主要用于生成車削加工刀具路徑，Wire模塊主要用于生成線切割刀具路徑。這4個模塊可單獨使用，在Mill模塊，Lathe模塊和Wire模塊中也可以進行Design模塊中的完整的造型設計，在其中一個模塊中就可以實現(xiàn)造型設計與加工過程的統(tǒng)一。Mastercam x還增加了Router模塊和 The MetaCut Utullities模塊。本書僅對Mastercam X版本中的Mill模塊進行介紹。 4.2仿真加工過程 1.外圓仿真加工 （1）機床選擇 打開Mastercam，點擊工具欄,,選擇“車削”，點擊“默認”。 （2）材料設置 點擊左側機床設置中的，點擊Stock的按鈕，根據(jù)工藝設置如下圖所示的毛坯，設置“外徑”，“內徑”，“長度”，“軸向位置”，然后點擊“√”設置完畢。 圖4.1 （3）刀具選取和仿真加工 點擊工具欄，選擇“粗車”，選擇加工路徑如下圖所示，然后確定，選取外圓刀，設置“進給率”，“下刀速率”，“主軸轉速”等參數(shù)，然后點擊“粗加工參數(shù)”，如下圖所示。 圖4.2 圖4.3 圖4.4 （4）仿真驗證。 點擊右側驗證按鈕，點擊驗證，精加工仿真如圖4.5所示仿真圖，表示仿真正確。 圖4.5 1.外圓仿真加工 機床選擇、材料設置以及驗證請參考內圓仿真加工。 （1）刀具選取和仿真加工 點擊工具欄，選擇“粗車”，選擇加工路徑如圖（4.6）所示，然后確定，選取外圓刀，設置“進給率”，“下刀速率”，“主軸轉速”等參數(shù)如圖（4.7）。然后點擊“粗加工參數(shù)”。 圖4.6 圖4.7 圖4.8 （4）仿真驗證。 點擊右側驗證按鈕，點擊驗證，精加工仿真如圖4.9所示仿真圖。 圖4.9 4．車螺紋仿真加工 機床選擇、材料設置以及驗證請參考外圓仿真加工。 （1）刀具的選擇和仿真加工 點擊工具欄，選擇“車螺紋”，選擇加工路徑然后確定，選取螺紋刀，設置“進給率”，“下刀速率”，“主軸轉速”等參數(shù)設置如圖（4.10）。然后點擊“螺紋形式參數(shù)”，設置如圖（4.11），最后點擊“車螺紋參數(shù)”，設置如圖（4.12） 圖4.10 圖4.11 圖4.12 （2）仿真驗證。 點擊右側驗證按鈕，點擊驗證，切槽仿真如圖4.13所示仿真圖，表示仿真正確。 圖4.13 總 結 控制機床時用數(shù)字代碼形式的信息（程序指令），控制刀具按給定的工作程序、運動速度和軌跡進來自動加工的機床，簡稱數(shù)控機床。對于數(shù)控加工，無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些藝問題（如對刀點、加工路線等）也需要一些處理。并在加工過程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的產(chǎn)品為了更好地運用數(shù)控技術，合理編程，現(xiàn)將數(shù)控車床編程指令中意思新近功能相似，格式參數(shù)較多，軌跡復雜的指令加以分析。 文章介紹了它們的異同點，難點，以便于合理運用我不僅學到了許多加工工藝方面的只是，更學到了課本上沒有的知識。在實訓的過程中遇到了不少問題，而犯的錯誤也不少，通過實訓讓我學會虛心求教，細心體察，大膽實踐。任何能力都是在實踐中積累起來的，都會有一個從不會到會，從不熟練到熟練的過程，人常說“生活是最好的老師”或是說只有在生活實踐中不斷磨練，才能提高獨立思考和解決問題的能力；同時也培養(yǎng)了自己優(yōu)良的學風、高尚的人生、團結和合作的精神；學會了勤奮、求實的學習態(tài)度。勤奮就是要發(fā)奮努力、不畏艱難。 當然，在實訓過程中，我們也收獲了快樂，與同學的快樂，于老師的快樂。因為每當自己或自己和同學完成了一個項目時，或多或少有些欣慰，會感到開心，信息時和老師的交流的也是一種快樂。然然實訓時間不長，但對我今后的學習有很大幫助。這只是起點，終點離我們還有一定距離，所以還是需要我們繼續(xù)努力去走以后的路。而我們要把握好每一次的機會。錯過了就再也找不回來了。 致 謝 不知不覺中畢業(yè)設計已經(jīng)接近尾聲，也就意味著我的大學生涯即將畫上句號。時光真是如白駒過隙，一晃眼幾年已經(jīng)快過去了，回首往昔，當初那個剛踏入校門懵懂的我，現(xiàn)如今已經(jīng)成為一名成熟穩(wěn)重的大學畢業(yè)生。這一路走來，經(jīng)歷了許多悲傷和歡樂，正是這些悲傷歡樂使我成長，讓我學會了很多知識，明白了很多道理。在我完成此畢業(yè)設計時，心中涌現(xiàn)出一股滿滿的充實感和成就感，有一種如釋重負的感覺。 在此，我要感謝帶我畢業(yè)設計的老師，沒有您的指點和幫助我完成不了如此艱巨的任務，您雖然沒不是我的任課老師，但對我卻比對自己班的學生還要親切，每當我遇到無法克服的困難時，您都會認真的，不厭其煩的給我講解，幫我找到克服的方法。經(jīng)過您言簡意賅的分析，再復雜困難的問題都會變得通俗易懂。從一開始的確定課題，到后來的中期修改，再到后來的設計改進您都給予了我莫大的幫助。我要向您致以最崇高的敬意。 我還要感謝我的班主任和任課老師，是你們教會了我理論知識和專業(yè)技能，讓我在以后的社會中能有一技之長，能有立足之地，不會被這個社會所淘汰。沒有你們的教誨，就沒有我的專業(yè)知識，也就完成不了這次畢業(yè)設計。請允許我向你們獻上真誠的謝意。 這次畢業(yè)設計對我的影響很深刻，讓我明白了,每個人都有自己所沒發(fā)覺的潛能，適當?shù)谋破纫幌伦约?，就能將未發(fā)覺的潛能激發(fā)出來，要相信自己，遇到困難不能放棄，天無絕人之路，總會找到解決的辦法。 參考文獻 1 許鎮(zhèn)宇.機械零件.北京：高等教育出版社，1983； 2 孔慶復.計算機輔助設計與制造.哈爾濱：哈爾濱工業(yè)大學出版社，1994； 3 雷宏.機械工程基礎.哈爾濱：黑龍江出版社 2002 4 王中發(fā).實用機械設計.北京：北京理工大學出版社，1998； 5 唐宗軍.機械制造基礎.大連：機械工業(yè)出版社，1997； 6 吳組育，秦鵬飛.數(shù)控機床.上海：上海科學技術出版社，2003； 7 許翔秦，劉艷芳.數(shù)控加工編程實用技術.北京：機械工業(yè)出版社，2000； 8 吳明友.數(shù)控機床加工技術 江蘇：東南大學出版社.2000； 9 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