操縱手柄（135調速器）加工工藝及鉆Φ12孔夾具設計[含CAD高清圖紙]

【溫馨提示】 dwg后綴的文件為CAD圖，可編輯，無水印，高清圖，，壓縮包內文檔可直接點開預覽，需要原稿請自助充值下載，請見壓縮包內的文件，所見才能所得，下載可得到【資源目錄】下的所有文件哦

機械制造工藝課程設計任務書 設計題目：設計“操縱手柄”零件機械加工工藝規(guī)程（大批量） 設計要求：1、未注圓角R2～3. 2、去毛刺銳邊。 3、材料45鋼 設計內容：1、熟悉零件圖； 2、繪制零件圖（1張）； 3、繪制毛坯圖（1張）； 4、編寫工藝過程綜合卡片（1張）和工序卡片（9張）； 5、課程設計說明書（1份） 2010年5月31日 車 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 10 車 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄鐵 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) C1640 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/mim mm 機動 輔助 1 裝夾（以兩端面為基準） 2 車Φ24mm外圓（N） C1640 100 25.12 90 3.5 1 0.43 3 車Φ18mm外圓（M） C1640 100 17.8 90 1 1 0.65 4 倒角3X45，3X45 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.6 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 銑 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 20 銑 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄鐵 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) X51立式銑床 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/min mm 機動 輔助 1 裝夾 2 銑D端面至尺寸18 mm（以E和T2為基準） X51立式銑床 100 25.12 90 3.5 1 0.65 3 銑左端面至尺寸8 mm（以E和T3為基準） X51立式銑床 100 25.12 90 3.5 1 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.6 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 銑 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 30 銑 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄鐵 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) X63臥式銑床 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/min mm 機動 輔助 1 裝夾（以D和E為基準） 2 銑14mm槽 X63臥式銑床 375 13.35 56.25 40 1 0.94 銑16mm槽 X63臥式銑床 375 13.35 56.25 3 0.94 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.7 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 鉆 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 40 鉆 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄鐵 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) Z535立式鉆床 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾（以D和E為基準） 2 鉆孔Φ10mm Z535立式鉆床 195 14.08 0.43 1 0.64 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.7 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 鉆 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 50 鉆 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) Z535立式鉆床 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾（以D和E為基準） 2 擴孔Φ11.8mm Z535立式鉆床 68 5.29 0.72 0.64 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.7 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 鉆 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 60 鉆 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) YB-211 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾（以D和E為基準） 2 鉸孔Φ12 Z535立式鉆床 68 5.34 1.22 0.65 3 倒角0.5X45 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.8 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 鉆 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 70 鉆 45# 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) Z535立式鉆床 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾（以D和E為基準） 2 鉆孔Φ10mm Z535立式鉆床 195 14.08 0.43 1 0.64 3 倒角倒角1X45 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.8 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 鉆 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 80 鉆 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) Z525立式鉆床 夾具編號 夾具名稱 切削液 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾（以D和E為基準） 2 鉆Φ8孔（J） Z525立式鉆床 545 16.77 0.28 0.33 3 擴孔Φ9mm（K） Z525立式鉆床 195 6.1 0.81 0.3 4 精鉸Φ16mm孔（L） Z525立式鉆床 195 6.12 0.81 0.3 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.8 鄧志勇2010.6.10 鄧志勇2010.6.11 車 機械加工工序卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 9 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 90 鉆 ZG45 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) C5116 夾具編號 夾具名稱 切削液 07 粗銑N面夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內 容 工 藝 裝 備 主軸轉速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 裝夾（以E為基準） 2 倒角0.5X45 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光2010.6.8 鄧志勇2010.6.10 機械加工工藝綜合卡片 產品型號 零件圖號 產品名稱 操縱手柄 零件名稱 操縱手柄 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 45# 毛 坯 種 類 鑄鐵 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 1 鍛造 鍛造毛坯 2 熱處理 退火（消除內應力） 3 車 車Φ24mm外圓，車Φ18mm外圓，倒角3X45，4X45 C1640車床 4 銑 銑D端面至尺寸18 mm、銑左端面至尺寸8 mm X51立式銑床 5 銑 銑鍵槽至尺寸 X63臥式銑床 6 鉆 鉆孔Φ12，倒角0.5X45 Z535立式鉆床 7 鉆 鉆孔Φ10，倒角1X45 Z535立式鉆床 8 鉆 鉆孔Φ8 mm，擴孔至Φ9 mm，擴孔至Φ16 mm Z535立式鉆床 9 車 倒角0.5X45 10 去毛刺 去除全部毛刺 鉗工臺 11 終檢 按零件圖樣要求全面檢查 12 入庫 設 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 華耀光 2010.6.8 2010.6.10 2010.6.11 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械制造工藝 課程設計說明書 題目：設計“操縱手柄”零件的機械加工 工藝規(guī)程（大批生產） 系 別 物 理 與 機 電 工 程 系 專 業(yè) 2007級機械設計制造及其自動化 姓 名 學 號 指導老師 2010 年 6 月 10 日 目 錄 機械制造工藝課程設計任務書 ……………………..….……………….……..3 一、序 言 ………………………………………………………………….4 二、零件分析 ………………………………………………………………..….4 2.1零件的生產綱領及生產類型 …………………………………………4 2.2 零件的作用 …………….……………………………………………… 4 2.3 零件的加工工藝分析……………………………………………………4 三、鑄造工藝方案設計…….……………………………………………………...5 3.1確定毛坯的成形方法……………………………………………………5 3.2確定鑄造工藝方案………………………………………………………5 3.3確定工藝參數(shù)……………………………………………………………5 四、機械加工工藝規(guī)程設計………………………………………………………6 4.1基面的選擇 ……………………………………………………………6 4.2確定機械加工余量及工序尺寸…………………………………………7 4.3確定切削用量及基本工時………………………………………………11 五、鉆孔夾具設計…………………………………………………………………27 六、總結……………………………………………………………………………29 參考文獻……………………………………………………………………………30  機械制造工藝課程設計任務書 設計題目：設計“操縱手柄”零件機械加工工藝規(guī)程（大批量） 設計要求：1、未注圓角R2～3. 2、去毛刺銳邊。 3、材料45鋼 設計內容：1、熟悉零件圖； 2、繪制零件圖（1張）； 3、繪制毛坯圖（1張）； 4、編寫工藝過程綜合卡片（1張）和工序卡片（9張）； 5、課程設計說明書（1份） 2010年5月31日 1 序 言 設計是在我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及全部專業(yè)課之后進行的。這是我們對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是我們在走進社會工作崗位前的一次理論聯(lián)系實際的訓練。因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設計對自己未來將從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題，解決問題的能力。 本設計的內容是制訂操縱手柄加工工藝規(guī)程。詳細討論操縱手柄從毛坯到成品的機械加工工藝過程，分析總結操縱手柄的結構特點、主要加工表面，并制定相應的機械加工工藝規(guī)程；針對操縱手柄零件的主要技術要求，設計鉆孔用的鉆床夾具。 本著力求與生產實際相結合的指導思想，本次畢業(yè)設計達到了綜合運用基本理論知識，解決實際生產問題的目的。由于個人能力所限、實踐經驗少、資料缺乏，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。 2 零件分析 2.1 零件的生產綱領及生產類型 生產綱領是企業(yè)在計劃期內應當生產的產量。在畢業(yè)設計題目中，操縱手柄的生產綱領為5000件/年。生。產類型是企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產專業(yè)化程度的分類。操縱手柄輪廓尺寸小，屬于輕型零件。因此，按生產綱領與生產類型的關系確定，該零件的生產類型屬于中批生產。 2.2 零件的作用 畢業(yè)設計題目給定的零件是車床操縱手柄，屬于板塊類零件，是機床操縱桿上的一個零件，該零件的功用是傳遞扭矩。工人操縱手柄即可使操縱桿獲得不同的轉動位置，從而使機床主軸正轉、反轉或停止轉動。 2.3 零件的加工工藝分析 該零件主要有平面、孔和鍵槽，是一個形狀比較簡單的零件。 ⑴ 以工件的上下表面為中心加工孔和槽。鉆Φ10H7的孔，鉆Φ12H7的孔，銑16mm×8mm的槽。 ⑵ 以Φ10 mm的孔為中心加工表面和孔。鉆Φ9H7，鉆Φ16H7的孔。 有以上的分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于主要能夠夾具加工另一組表面，并保證它們的精度。 3 鑄造工藝方案設計 3.1 確定毛坯的成形方法 操縱手柄是一種常用的傳動件，要求具有一定的強度。零件材料采用HT200。由于零件成批生產，輪廓尺寸不大，形狀也不復雜，在使用過程中不經常的變動，只起支撐的作用，受到的沖擊不是很大，只是在縱向上受到很大的壓力。并且該零件年產量為5000件/年，采用鑄造生產比較合適，故可采用鑄造成形。此外應盡可能選擇各種已標準化、系列化的通用刀具、通用量檢具及輔助工具加工及檢驗工件。 3.2 確定鑄造工藝方案 3.2.1 鑄造方法的選擇 根據(jù)鑄件的尺寸較小，形狀比較簡單，而且選用灰口鑄鐵為材料，并且鑄件的表面精度要求不很高，結合生產條件（參考《金屬工藝學課程設計》表1-7）選用砂型鑄造。 3.2.2 造型的選擇 在砂型鑄造中，因鑄件制造批量為中批生產（參考《金屬工藝學課程設計》表1-8），故選用手工分模造型。 3.2.3 分型面的選擇 選擇分型面時要盡可能消除由它帶來的不利影響，本零件選擇最大的截面作為分型面。這樣有利于鑄件的取出。 3.3 確定鑄造工藝參數(shù) 3.3.1加工余量的確定 按手工砂型鑄造，灰鑄鐵查《金屬工藝學課程設計》表1-11，查得加工余量等級為，轉查表1-12，零件高度＜100mm，尺寸公差為13級，加工余量等級為H，得上下表面加工余量為2mm，實際調整取2mm。 3.3.2拔模斜度的確定 零件總體長度小于200mm（包括加工余量值在內），采用分模造型后鑄件的厚度很小，靠松動模樣完全可以起模，故可以不考慮拔模斜度。 3.3.3收縮率的確定 通常，灰鑄鐵的收縮率為0.7%～1% ，在本設計中鑄件取1% 的收縮率 3.3.4不鑄孔的確定 為簡化鑄件外形，減少型芯數(shù)量，直徑小于Φ25mm的孔均不鑄出，而采用機械加工形成。 3.3.5鑄造圓角的確定 為防止產生鑄造應力集中，鑄件各表面相交處和尖角處，以R = 3mm～5mm圓滑過渡。 4 機械加工工藝規(guī)程設計 4.1 基面的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇得正確合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高。否則，加工過程中會問題百出，甚至造成零件大批量報廢，使生產無法正常進行。 4.1.1 粗基準的選擇 對于一般的軸類零件而言，以外表面作為粗基準是合理的。但本對于零件來說Φ24 mm作為粗基準，則可造成鉆孔的垂直度和軸的平行度不能保證。對軸類零件應以相關的表面作為粗基準，現(xiàn)選取零件的上下表面互為基準，再利用三爪卡盤卡住車Φ24 mm。利用內孔Φ12 mm及鍵槽定位進行鉆Φ10mm，在Φ10 mm中以長心軸及零件的下表面進行自由定位，達到完全定位。 4.1.2 精基準的選擇 主要考慮的是基準的中和問題。當設計與工序的基準不重合時，因該進行尺寸換算。 4.1.3 制訂工藝路線 生產為中批量生產，故采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。同時還可降低生產成本。 ⑴ 工藝路線方案一： 工序10：鑄造； 工序20；熱處理； 工序30：銑大端面，銑Φ24外圓面； 工序40：鉆孔Φ12，Φ10，Φ16，Φ9； 工序50：銑鍵槽； 工序60：去毛刺 工序70：終檢、入庫。 ⑵ 工藝路線方案二： 工序10：鑄造； 工序20：熱處理； 工序30：車Φ24mm外圓，車Φ18mm，倒角3X45，4X45； 工序40：銑D端面至尺寸18 mm、銑左端面至尺寸8 mm； 工序50：銑鍵槽至尺寸； 工序60：鉆孔Φ12，倒角0.5X45； 工序70：鉆孔Φ10，倒角1X45； 工序80：鉆孔Φ8 mm，擴孔至Φ9 mm，擴孔至Φ16 mm； 工序90：倒角0.5X45； 工序100：去毛刺； 工序110：終檢、入庫。 ⑶ 工藝方案的分析： 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先集中加工工序，在各個機床上操作的工序都完成后，再進行下一機床的加工，該方案需要經常更換夾具，不經濟。方案二則是先加工外圓，再集中某道夾具加工可以加工的面和孔，這樣有利提高效率，節(jié)省成本，定位精度比較高。經比較可知。顯然方案二比方案一的裝夾次數(shù)減少了，同時也更好的保證了精度要求。 因此，選擇加工方案二。 4.2 確定機械加工余量及工序尺寸 根據(jù)以上原始資料及機械加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下： 1. Φ12 mm的孔： 毛坯為實心，而Φ12 mm的孔的精度為H8（參考《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9），確定工序尺寸及余量： 鉆孔：Φ10 mm； 擴孔：Φ11.8 mm， 2Z=1.8mm； 鉸孔：Φ12H8 mm， 2Z=0.2mm。 具體工序尺寸見表1。 表1 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 鉸孔 0.2 H8 Ra3.2 12 Ra3.2 擴孔 1.8 H10 Ra6.3 11.8 Ra6.3 鉆孔 23 H12 Ra12.5 10 10 Ra12.5 2. Φ10的孔 毛坯為實心，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸及余量： 鉆孔： Φ9.8mm； 粗鉸孔：Φ9.96mm，2Z = 0.16mm； 精鉸孔：Φ10H7mm，2Z = 0.04mm。 具體工序尺寸見表2。 表2 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 精鉸孔 0.04 H7 Ra3.2 10 Ra3.2 粗鉸孔 0.16 H9 Ra6.3 9.96 Ra6.3 鉆孔 9.8 H11 Ra12.5 9.8 Ra12.5 3. Φ9 mm的孔 毛坯為實心，而Φ9 mm的孔的精度為H8（參考《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9），確定工序尺寸及余量： 鉆孔：Φ7 mm； 擴孔：Φ8.8 mm， 2Z=1.8mm； 鉸孔：Φ9H8 mm， 2Z=0.2mm。 具體工序尺寸見表3。 表3 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 鉸孔 0.2 H8 Ra3.2 9 Ra3.2 擴孔 1.8 H10 Ra6.3 8.8 Ra6.3 鉆孔 23 H12 Ra12.5 7 7 Ra12.5 4. Φ16mm的孔 毛坯為Φ9 mm孔，而Φ16 mm的孔的精度為H8（參考《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.3-9），確定工序尺寸及余量： 擴孔：Φ14 mm； 擴孔：Φ15.8 mm， 2Z=1.8mm； 鉸孔：Φ16H8 mm， 2Z=0.2mm。 具體工序尺寸見表4。 表4 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 鉸孔 0.2 H8 Ra3.2 16 Ra3.2 擴孔 1.8 H10 Ra6.3 15.8 Ra6.3 鉆孔 23 H12 Ra12.5 14 14 Ra12.5 5. 車外圓端面 根據(jù)端面的精度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸及余量： 車： Z = 3.5mm； 具體工序尺寸見表5。 表5 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 車 3.5 H11 Ra12.5 175 175 Ra12.5 毛坯 H13 Ra25 178.5 178.5 Ra25 6. 車Φ24外圓端面 根據(jù)端面的精度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸及余量： 車： Z = 3.5mm； 具體工序尺寸見表6。 表6 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 車 3.5 H11 Ra12.5 24 24 Ra12.5 毛坯 H13 Ra25 27.5 27.5 Ra25 7. 車Φ18外圓端面 根據(jù)端面的精度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸及余量： 車： Z = 3.5mm； 具體工序尺寸見表7。 表7 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 車 3.5 H11 Ra12.5 18 18 Ra12.5 毛坯 H13 Ra25 21.5 21.5 Ra25 8. 銑16X8mm槽 根據(jù)槽的精度要求，參照《機械制造工藝設計簡明手冊》，確定工序尺寸及余量： 銑12mm槽； 銑16mm槽。 具體工序尺寸見表8。 表8 工序尺寸表 工序 名稱 工序間 余量/mm 工序間 工序間 尺寸/mm 工序間 經濟精度 /μm 表面粗糙度 /μm 尺寸公差 /mm 表面粗糙度 /μm 銑槽 2 H8 Ra12.5 16 16 Ra12.5 銑槽 12 H10 Ra25 14 14 Ra25 4.3 確定切削用量及基本工時 工序30車Φ24mm外圓，車Φ18mm，倒角3X45，4X45。 1. 車Φ24mm外圓： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由車削寬度=0～45mm，選擇高速鋼車刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YT5硬質合金刀片，齒數(shù)z = 6，機床選擇C1640車床。 ⑵ 選擇切削用量 ① 切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端車以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》，當使用高速鋼圓柱車刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，故取= 0.15mm/z。 ③確定車刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，車刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當=80mm，z = 6，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，， 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) 按機床選?。? 100r/min，則實際切削速度和進給量為： 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 車床工作臺進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當工件的硬度在HBS =174～207時，所選擇的切削用量是可以采用的。 ⑥計算基本工時 （4-3-1） 2. 車Φ18mm外圓： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，由車削寬度=0～45mm，選擇高速鋼圓柱車刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YT5硬質合金刀片，齒數(shù)z = 6，機床選擇C1640車床。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 1mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端車以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》，當使用高速鋼圓柱車刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，故取= 0.15mm/z。 ③確定車刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，車刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當=80mm，z = 6，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，，， 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) 按機床選取：= 100r/min，則進給量為： 工作臺每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當工件的硬度在HBS =174～207時，所選擇的切削用量是可以采用的。 ⑥計算基本工時 （4-3-2） 3.倒角倒角3X45，4X45 車削完成后，接著倒角即可。 工序40 銑D端面至尺寸18 mm、銑左端面至尺寸8 mm。 1. 銑D端面至尺寸18 mm ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇=80mm的高速鋼鑲齒圓柱銑刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YT5硬質合金刀片，齒數(shù)z = 6，機床選擇X51立式銑床。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》，當使用高速鋼鑲齒圓柱銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，故取= 0.15mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當=80mm，z = 6，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，， 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) 按機床選?。? 100r/min，則實際切削速度和進給量為： 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當工件的硬度在HBS =174～207時，所選擇的切削用量是可以采用的。 ⑥計算基本工時 （4-3-3） 2. 銑左端面至尺寸8 mm ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇=80mm的高速鋼鑲齒圓柱銑刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YT5硬質合金刀片，齒數(shù)z = 6，機床選擇X51立式銑床。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 3.5mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》，當使用高速鋼鑲齒圓柱銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，故取= 0.15mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當=80mm，z = 6，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，， 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) 按機床選?。? 100r/min，則實際切削速度和進給量為： 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當工件的硬度在HBS =174～207時，所選擇的切削用量是可以采用的。 ⑥計算基本工時 （4-3-4） 工序50 銑鍵槽至尺寸。 1. 銑14mm槽 ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選用高速鋼圓柱形銑刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YT5硬質合金刀片，齒數(shù)z = 6，機床選擇X63臥式銑床。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 = 40mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》，當使用高速鋼圓柱形銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，故取= 0.25mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑=mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當=mm，z = 6，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，，， 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) 按機床選?。? 375r/min，則進給量為： 工作臺每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當工件的硬度在HBS =174～207時，所選擇的切削用量是可以采用的。 ⑥計算基本工時 （4-3-5） 2. 銑16mm槽： ⑴擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選用高速鋼圓柱形銑刀，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選擇YT5硬質合金刀片，齒數(shù)z = 6，機床選擇X63臥式銑床。 ⑵ 選擇切削用量 ①切削深度 由于加工余量不大，可以在一次走刀內切完，故取 =3mm。 ②每齒進給量 采用不對稱端銑以提高進給量，查《切削用量簡明手冊》，當使用高速鋼圓柱形銑刀及查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，故取= 0.25mm/z。 ③確定銑刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.5mm，由銑刀直徑=80mm，查《切削用量簡明手冊》表3.8，故刀具磨鈍壽命T = 180min。 ④切削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，當=80mm，z = 6，≤7.5mm，≤0.24mm/z時，，， 各修正系數(shù)： 故 (m/min) (r/min) 按機床選?。? 375r/min，則進給量為： 工作臺每分鐘進給量： ⑤檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》，當工件的硬度在HBS =174～207時，所選擇的切削用量是可以采用的。 ⑥計算基本工時 （4-3-6） 工序60鉆→擴→鉸Φ12H8mm通孔。 1. 鉆孔Φ10mm： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇Φ10mm高速鋼錐柄標準麻花鉆（見《工藝手冊》表3.1－6），機床選擇Z535立式鉆床。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.47 mm/r ～0.57mm/r，查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.51mm/r，≤25mm時，軸向力= 4270N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 4270N。根據(jù)立式鉆床Z535說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.43mm/r可用。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200～ 217，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，，故： =(m/min) 根據(jù)立式鉆床Z535說明書，可以考慮選擇選取：，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 23mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為1.2mm，故刀具磨鈍壽命T =75min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。 ⑤計算基本工時 （4-3-7） 2. 擴孔Φ11.8mm： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇Φ11.8mm高速鋼錐柄擴孔鉆（《工藝》表3.1－8），機床選擇Z535立式鉆床。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 由《切削》表2.10得擴孔Φ11.8mm孔時的進給量，并由《工藝》表4.2－16取，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.80mm/r，≤25mm時，軸向力=6080N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故=6080N。根據(jù)Z535立式鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤， 故 f = 0.72mm/r可用。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，根據(jù)f = 0.72mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200～ 217，擴孔鉆擴孔時的切削速度，由《切削》表2.15得故： 。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，，故 =(m/min) 根據(jù)Z535立式鉆床說明書，可以考慮選擇選?。?，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 24.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為1.4mm，故刀具磨鈍壽命T =75min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f =.072mm/r，=8960r/min，= 5.29m/min。 ⑤計算基本工時 （4-3-8） 3. 鉸孔Φ12： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇Φ12高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17），機床選擇Z535立式鉆床。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取。由《工藝》表4.2－16得。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =6 (m/min) 根據(jù)Z535立式鉆床說明書選?。海?， ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 25mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.9mm，故刀具磨鈍壽命T =75min。因此，所選擇的切削用量： f =1.22mm/r，= r/min，= 5.34m/min。 ④計算基本工時 （4-3-9） 工序70 鉆孔Φ10mm： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇Φ10mm高速鋼錐柄標準麻花鉆（見《工藝手冊》表3.1－6），機床選擇Z535立式鉆床。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7，取f = 0.47 mm/r ～0.57mm/r，查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.51mm/r，≤25mm時，軸向力= 4270N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 4270N。根據(jù)立式鉆床Z535說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力= 8829N，由于≤，故 f = 0.43mm/r可用。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15，根據(jù)f = 0.43mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200～ 217，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，，故： =(m/min) 根據(jù)立式鉆床Z535說明書，可以考慮選擇選?。?，降低轉速，使刀具磨鈍壽命上升，所以， ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 23mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為1.2mm，故刀具磨鈍壽命T =75min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，所選擇的切削用量是可以采用的，即： f = 0.43mm/r，=195r/min，= 14.08m/min。 ⑤計算基本工時 （4-3-10） 工序80 鉆孔Φ8 mm，擴孔至Φ9 mm，擴孔至Φ16 mm。 1. 鉆Φ8孔： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇Φ8mm高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6），機床選擇Z525立式鉆床。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得。 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19 ，可以查出鉆孔時的軸向力，當f ≤0.28mm/r，≤12mm時，軸向力= 1230N。軸向力的修正系數(shù)均為1.0，故= 1230N。根據(jù)Z525立式鉆床說明書，機床進給機構強度允許的最大軸向力= 8829N， 由于≤，故f =0.28mm/r可用。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2-15，根據(jù)f = 0.28mm/r和鑄鐵硬度為HBS = 200～217，取=16m/min。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，，，，，故： =(m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書，可以考慮選擇選?。海?， ③確定鉆頭磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 9.8mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm，故刀具磨鈍壽命T = 35min。 ④檢驗機床扭矩及功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.21，2.23，P= 1.0kw， 根據(jù)立式鉆床Z525說明書，所選擇的切削用量是可以采用的，即 f = 0.28mm/r，= 519.95r/min，= 16.77m/min。 ⑤計算基本工時 （4-3-11） 2. 擴孔Φ9mm： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇Φ9mm的高速鋼鉸刀（《工藝》表2.11），機床選擇Z525立式鉆床。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 由《切削》表2.24和《工藝》表4.2－15查得。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =(m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書選?。簄=195r/min，所以， (m/min)。 ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當= 9.96mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為0.6mm，故刀具磨鈍壽命T = 35min。因此，所選擇的切削用量： f =0.81mm/r，= 191.85r/min，= 6.1m/min。 ④計算基本工時 （4-3-12） 3. 精鉸Φ16mm孔： ⑴ 選擇刀具和機床 查閱《機械制造工藝設計簡明手冊》，選擇=16mm高速鋼錐柄機用鉸刀，機床選擇Z525立式鉆床。 ⑵ 選擇切削用量 ①進給量f 查閱《切削用量簡明手冊》表2.11及表2.24，并根據(jù)機床說明書取。 ②切削速度 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.24，取 。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.31，切削速度的修正系數(shù)為：，，故： =(m/min) 根據(jù)Z525立式鉆床說明書選取：，所以， ③確定鉸刀磨鈍標準及刀具磨鈍壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當=10mm時，鉸刀后刀面最大磨損量為06mm，故刀具磨鈍壽命T = 35min。因此，所選擇的切削用量： f = 0.8mm/r，= 191.1r/min，= 6.123m/min。 ④計算基本工時 （4-3-13） 工序90 倒角0.5X45 鉗工倒角0.5X45 5 鉆孔夾具設計 本夾具設計的是鉆Φ12孔的鉆床夾具。 ① 工件的輪廓尺寸小，剛性好，結構簡單。工件在夾具上裝夾方便，且定位夾緊元件較好布置。 ② 本工序所使用的機床為Z5125立鉆，刀具為通用標準刀具。 ③ 本工序是在工件其他表面半精加工后進行加工的，所以工件獲得比較精確的定位基面。 ④ 生產類型為大量生產。 所以應在保證工件加工精度要求和適當提高生產率的前提下，盡可能地簡化夾具結構，以縮短夾具設計與制造周期，降低設計與制造成本，獲得良好的經濟效益。 5.1 確定夾具的結構方案 5.1.1 根據(jù)六點定位規(guī)則確定工件的定位方式 由工序簡圖可知，該工序限制了工件六個自由度?，F(xiàn)根據(jù)加工要求來分析其必須限制的自由度數(shù)目及其基準選擇的合理性。 為了保證相對K面的垂直度，需限制工件Y方向旋轉自由度，其定位基準為連桿頸。 由以上分析可知，根據(jù)工件加工要求分析工件應限制的自由度、采用的定位基準與工序簡圖所限制的自由度、使用的定位基準相同。 5.1.2 選擇定位元件，設計定位裝置 根據(jù)已確定的定位基面結構形式，確定定位元件的類型和結構尺寸。 (1) 選擇定位元件 根據(jù)以上分析，本工序限制了工件6個自由度，定位基準為兩主軸頸、連桿頸和主軸頸軸肩。相應夾具上的定位元件為在兩主軸頸處選V型塊定位，連桿頸處選支承釘定位。 (2) 確定定位元件尺寸及配合偏差 V型塊的設計參照工件尺寸設計，具體尺寸詳見夾具零件圖R180—A11—02 支承釘根據(jù)GB/T2226—91設計。 5.1.3 分析計算定位誤差 通過定位誤差分析，判斷所設計的定位裝置是否合理。 造成定位誤差的原因是定位基準與工序基準不重合以及定位基準的位移誤差兩個方面。 (1) 基準不重合誤差 由于定位基準與工序基準不重合而造成的定位誤差，稱為基準不重合誤差。 尺寸520.20mm的定位誤差 B=icos 式中，I—定位基準與工序基準間尺寸鏈組成環(huán)的公差。 —i方向與加工尺寸方向間的夾角。 由于用V型塊定位加工孔，即=900 所以 B=0 即基準不重合誤差為0。 (2) 基準位移誤差 由于定位基準的誤差或定位支承的誤差而造成的定位基準位移，即工件實際位置對確定位置的理想要素的誤差，這種誤差稱為基準位移誤差。 在本道工序中，若不計V形塊的誤差而僅有工件基準面的圓度誤差時，其工件的定位中心會發(fā)生偏移，產生基準位移誤差Y。 Y= 式中，—工件定位基準的直徑公差。 α/2—V形塊的半角 V形塊的對中性好，即其沿x向的位移誤差為零。 本次設計的V形塊的α=1050 所以：Y=0.630 左端：=0.03mm 代入上式，Y=0.019mm 右端：=0.07mm 代入上式，Y=0.044mm (3) 誤差的合成 由于B=0 左端∶D=Y=0.019mm 右端∶D=Y =0.044mm 而Tc=0.5mm D左<1/3Tc D右<1/3Tc 因此該方案能滿足位置尺寸520.20mm的要求。 相對K面垂直度的定位誤差計算同上。 B=0, Y=0 即D=0 所以，此方案能滿足加工要求。 (4) 計算切削力與夾緊力 工件在加工時受到軸向力的作用。 根據(jù)《金屬切削用量手冊》查知 Fx=9.81CFx d0ZF fyFkF 已知d。=7.8mm，取f=0.1mm/r，其余各參數(shù)值可由《金屬切削用量手冊》查出，代入上式得 Fx=809.2N 夾緊機構,能產生的夾緊力F′可由下圖壓板受力分析圖求得。 F′= 式中，—夾緊機構效率,取=0.9 ; F″—螺栓的許用夾緊力(N) 選取L1=L2，由《機床夾具設計》表3-8查得：當螺桿螺紋公稱直徑d=10mm時，F(xiàn)″=3570N 所以，F(xiàn)′=2F″=235700.9=6426KN 六、總結 為期兩周的課程設計已經接近尾聲，回顧整個過程，在老師的指導下，我取得了可喜的成績，課程設計作為《機械制造制造技術基礎》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產實習中的感性認識。 本次課程設計主要是機械加工工藝規(guī)程設計。我們運用了基準選擇、切削用量選擇計算、機床選用、時間定額計算等方面的知識。 通過此次設計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制等。學會了查相關手冊、選擇使用工藝裝備等等。 總的來說，這次設計，使我們在基本理論的綜合運用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓練。提高了我們的思考、解決問題創(chuàng)新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。 由于能力所限，設計中還有許多不足之處，懇請各位老師、同學們批評指正！ 參考文獻 [1].覃嶺，馮建雨.機械制造技術基礎.-北京：化學工業(yè)出版社，2005.11 [2].上海市金屬切削技術協(xié)會.金屬切削手冊.-上海：上海科學技術出版社 [3].趙家齊.機械制造工藝學課程設計指導書.-2版.-北京：機械工業(yè)出版社 [4].鄧文英，郭曉鵬.金屬工藝學.上、下冊.-5版.-北京：高等教育出版社，2008.4 [5].陳于萍，高曉康.互換性與測量技術.-2版.-北京：高等教育出版社，2005.7 [6].蔡蘭.機械零件工藝性手冊.-2版.-北京: 機械工業(yè)出版社，2006.12 [7].艾興，肖詩綱.切削用量簡明手冊.-北京：機械工業(yè)出版社 [8].梁國元.電子機械設計與工藝簡明手冊.西安電子科技大學出版社 [9].劉力.機械制圖.-2版.-北京：高等教育出版社，2004.7 30