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畢業(yè)設計說明書
題目： 閥蓋加工工藝規(guī)程
及工裝夾具設計
學生姓名:
專 業(yè):
指導教師:
職 稱:
摘 要
零件的加工工藝編制，在機械加工中占有非常重要的地位，零件工藝編制得合不合理，這直接關系到零件最終能否達到質(zhì)量要求；夾具的設計也是不可缺少的一部分，它關系到能否提高其加工效率的問題。因此這兩者在機械加工行業(yè)中是至關重要的環(huán)節(jié)。
閥蓋零件的主要加工表面為孔和外圓表面。外圓表面加工根據(jù)精度要要求可選擇車削和磨削?？准庸し椒ǖ倪x擇比較復雜，需要考慮零件的結構特點、孔徑大小、長徑比、精度和粗糙度要求以及生產(chǎn)規(guī)模等各種因素。對于精度要求較高的孔往往還要采用幾種不同的方法順次進行加工。本次設計的油缸，為保證孔的精度和表面質(zhì)量將先后經(jīng)過粗鏜、半精鏜、精鏜和滾壓等四道工序加工。
在機床上對零件進行機械加工時，為保證工件加工精度，首先要保證工件在機床上占有正確的位置，然后通過夾緊機構使工件在正確位置上固定不動，這一任務就是由機床夾具完成。對于單件、小批量生產(chǎn)，應盡量使用通用夾具，這樣可以降低工件的生產(chǎn)成本。但是由于通用夾具適用各種工件的裝夾，所以夾緊時往往比較費時間，并且操作復雜，生產(chǎn)效率低，也難以保證加工精度，為此需設計專用夾具。
關鍵詞：工藝設計、基準選擇、切削用量、定位誤差
ABSTRCT
Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links.
Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings
When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp.
Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
目 錄
前言……………………………………………………………………1
一、零件的分析………………………………………………………2
(一) 零件的功用…………………………………………………2
(二) 零件的工藝分析……………………………………………2
二、零件的工藝規(guī)程設計……………………………………………3
(一) 確定零件的生產(chǎn)類型………………………………………3
(二) 確定零件毛坯制造形式……………………………………3
(三) 擬定零件的機械加工工藝路線……………………………4
(四) 確定加工余量………………………………………………8
三、專用夾具設計……………………………………………………16
(一) 零件的加工工藝分析………………………………………16
(二) 定位夾緊方案的確定及論證………………………………16
(三) 定位誤差分析………………………………………………20
四、結束語…………………………………………………………22
五、參考文獻………………………………………………………23
附:工序卡片及工藝工藝過程卡片
前 言
機械制造工藝課程設計使我們學完了機械制造技術，機械制造裝備設計，機械制造工藝學等課程，進行了生產(chǎn)實習之后，所進行的一個重要實踐性教學環(huán)節(jié)。其主要目的是讓學生不所學的工藝理論和實踐知識在實踐的工藝，夾具設計中綜合地加以應用，進而得以加深和發(fā)展，提高學生分析和解決生產(chǎn)實際問題的能力，為以后搞好畢業(yè)設計和從事工作奠定了一定基礎。通過本次課程設計，我們在下述方面可以得以鍛煉：
1) 能熟練的運用機械制造工藝學及相關課程的基本理論，以及在生產(chǎn)實習 中所學到的實踐知識，正確的分析和解決一個零件在加工中的定位，加緊和工藝路線地合理擬定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。
2) 通過夾具的工藝，進一步提高了我們的結構設計能力，你能夠根據(jù)被加工零件的加工要求設計出高效省力，既經(jīng)濟合理有能保證質(zhì)量的夾具。
3) 進一步提高我們的計算設計制圖能力，能比較專業(yè)熟練地查閱和使用各種技術資料。
4) 在設計制造中培養(yǎng)我們嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立的工作能力。
在設計中，由于理論知識和實踐經(jīng)驗不足，設計中的不妥之處，敬請老師批評指正。
一、 零件的分析
（一）零件的功用：
機械制造工藝設計我們組的零件是閥蓋，閥蓋的種類很多，用途也很廣。閥蓋的一端可以是封閉的，用于變速箱用于變速箱主軸側面，阻止外界灰塵進入箱體內(nèi)，也可用于固定軸承，起到軸向定位的作用，本設計中的閥蓋，其內(nèi)部有的螺紋可以起到定位軸的零件作用，外圓和一端面均有Ra=12.5的配合要求， 4-起到固定法蘭的作用。
（二）零件的工藝分析：
由零件圖可以看出，該閥蓋的結構不是很復雜，加工表面也不多，加工精度要求也不大，但主要注意其位置精度要求。
下面將主要表面分為四部分，見圖1-1。
1、以內(nèi)孔為中心的一組加工面：
這組加工面包括：孔、M361.5螺紋孔及其倒角。
2、以外圓為中心的一組加工面：
這組加工面包括：外圓、及其倒角。
3、以定位的四個孔
這組加工面包括： 4-孔。
4、左右端面：
這組加工面包括：的端面和4-表面的端面。
以上各表面的主要技術要求如下：
1、 φ32外圓的表面粗糙度為Ra=12.5，M361.5螺紋的表面粗糙度為Ra=12.5。
2、φ53mm外圓的Ra=12.5，同軸度要求為0.02，倒角為145°，φ50mmmm表面粗糙度為Ra=3.2。
3、4-mm的端面與軸心線有位置0.02mm的要求。
零件要求 退火處理，其坯重為2.2kg。
由分析可知，四組加 工表面可以選擇其中一組表面為粗基準進行加工，然后再以加工過的表面為精基準加工其他各組表面，并保證他們之間的相互位置精度。
二、 零件的工藝規(guī)程設計
（一）確定零件的生產(chǎn)類型：
零件的生產(chǎn)綱領為：N=Q·n（1+a%）（1+b%）(件/年)
其中，產(chǎn)品年產(chǎn)量Q為臺/年, 每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為n件/臺，零件備品率為a%，零件廢品率為b%。從初始資料和計算結果可知，該零件為中批生產(chǎn)。
（二）確定零件毛坯的制造形式：
零件為ZG25鋼，在工作時閥蓋在某些場面要經(jīng)常正反轉，與接觸表面受摩擦作用，所以零件在工作過程中受到交變載荷和沖擊載荷，要求有較高的強度，因此應該選擇鍛件毛坯。由于零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)綱領達到中批生產(chǎn)水平，可以采用模鍛成型，這對于提高生產(chǎn)率，減少切削加工的勞動量，保證加工精度，都是有利的。
(三)擬定零件的機械加工工藝路線：
1、定位基準的選擇：
定位基準的選擇是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作?；孢x擇正確、合理與否，將直接影響工件的技工質(zhì)量和生產(chǎn)率。在選擇定位基準時，需要同時考慮一下三個問題：
（1）以哪一個表面作為加工時的精基面或統(tǒng)一基準，才能保證加工時精度，使整個機械加工工藝過程順利地進行。
（2）為加工上述精基面或統(tǒng)一基準，應采用哪一個表面作為精基面。
（3）是否有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面。
另外，我們還應從粗精基準選擇的基本原則為出發(fā)點：
a．“基準重合”原則。應盡量選擇被加工表面的設計基準為精基準。
b.“基準統(tǒng)一”原則。應選擇多個表面加工都能使用的表面作為基準。
c.“互為基準”原則。當兩個表面相互位置精度和其自身尺寸及形狀精度都要求很高時，可互為基準，反復進行加工。
d.“自為基準”原則。在光整加工或某些精加工工序中，要求余量小且均勻，應盡量選擇加工表面本身作為基準。
2、粗基準選擇：
a.如果必須保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面作為粗基準。
b.應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。
c.應盡量選擇與加工表面的位置精度要求較高的非加工面為粗基準。
d.選作粗基準的表面，應盡可能平整光潔，不能有飛邊。澆冒口及其他缺陷，以保證定位準確可靠。.
e.粗基準一般只使用一次，不再重復使用。
精基面選擇：根據(jù)精基面的選擇原則。選擇精基面時，首先應考慮基準重合問題，即在可能的情況下，應盡量選擇螺紋孔和端面作為精基準。根據(jù)該工件的特點和加工要求，選擇φ20孔和端面作為精基面。加工，，，，等主要尺寸以孔和左端面作為精面。這樣才能實現(xiàn)同軸度和位置的要求。對于有相互位置要求，加工四個孔時應以φ20孔和大端面為精基準。其余三個階梯外圓應以φ20孔和已加工出的面作為精基準，實現(xiàn)周向定位。
粗基面選擇：為了加工出上述精基面，很顯然，應以外圓和一個端面作為粗基面，鏜，半精鏜內(nèi)孔。
零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還需考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟方面的要求，在選擇時，應根據(jù)各種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結合零件的特點和技術要求，慎重決定。
該工件毛壞經(jīng)鑄造成型，根據(jù)表2-9得知孔已鍛出。《金屬加工工藝及工裝設計》黃如林主編。其各表面加工方法選擇如下：
孔，螺紋孔 粗鏜——精鏜；
各外圓表面 粗車——精車；
鉆——鉸；
螺紋孔 車螺紋。
3、零件各表面加工順序的確定：
1）加工階段的劃分：為達到規(guī)定的技術要求，該法蘭盤的加工可分為如下三個加工階段：
a.粗加工階段：車外圓，端面，內(nèi)孔；
b.半精加工階段：以精車后為主要精基準，精車，外圓，端面；
c.精加工階段：以端面和孔定位，加工另外三個外圓。
對于精度要求很高，表面粗糙度參數(shù)值要求很小（及以上，）的零件，還需要專門精度和減小表面粗糙度為主，一般不用糾正形狀精度和位置精度。
2）加工工序的安排：
a.機械加工順序的安排：根據(jù)機械加工順序安排時應遵循的原則，考慮到該工件的具體特點，先安排外圓，端面，內(nèi)孔的加工。由于螺紋內(nèi)孔是主要精基準，又由于車螺紋后作為定位基準，會破壞螺紋，須以精加工后的未車螺紋之前的內(nèi)孔作為主要精基準，精車外圓，端面，然后加工出一個孔，最后加工出四個孔。
b.熱處理工序的安排：由于毛坯為模鍛件，在機械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應力，改善切削性能。在粗加工后，安排第二次熱處理——時效處理，以獲得均勻細致的回火索氏體，提高零件的綜合力學性能。
c.輔助工序安排：檢驗工序：在熱處理工序后安排中間檢驗工序，最后安排終結檢驗工序。在終檢前應安排清洗工序，最后將零件油封，入庫。
3）工序的組合：
在確定加工順序后，根據(jù)該工件的生產(chǎn)規(guī)模以及工件的結構特點與技術條件，為了盡可能地減少工件的安裝次數(shù)，在一次安裝中加工多個表面，以便于保證高的表面相互位置精度，考慮使用通用機床配以專用夾具，并采用工序集中的原則來組合工序。
工序集中和分散各有特點，應根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領，技術要求，現(xiàn)場的生產(chǎn)條件和產(chǎn)品的發(fā)展情況來綜合考慮。一般情況下，單件小批生產(chǎn)適于采用工序集中的原則。而大批量生產(chǎn)則可以集中，也可以分散。由于數(shù)控機床，加工中心，柔性制造系統(tǒng)等的發(fā)展，今后發(fā)展趨向于采用工序集中且柔性較高的原則來組織生產(chǎn)。
零件閥蓋由于是中批生產(chǎn)，又考慮到該零件結構特點，選用通用機床配以夾具，這樣得到零件的工藝路線如下：
（1）下料；
（2）鑄造毛坯；
（3）退火；
（4）粗車小端外圓，端面，鏜孔及倒角；
（5）粗車大端外圓，端面，鏜孔及倒角；
（6）調(diào)質(zhì)處理；
（7）檢驗；
（8）精車各檔外圓，端面，倒角，車螺紋；
（9）鉆孔
（10）清洗；
（11）檢驗；
（12）油封，入庫。
以上工藝過程詳見機械加工工藝過程卡和工序卡片。
（四）確定加工余量：
合理選擇加工余量對零件的加工質(zhì)量和整個工藝過程的經(jīng)濟性都有很大影響。余量過大，則浪費材料及工時，增加機床和刀具的消耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷層，影響加工質(zhì)量，造成廢品。所以合理確定加工余量是一項很重要的工作。故應在保證在保證加工質(zhì)量的前提下盡量減少加工余量。確定工序加工余量的方法有以下三種：
1）分析計算法；
2）查表修正法；
3）經(jīng)驗估算法。
工藝路線確定后，就要計算各個工序加工時所應能達到的工序尺寸及其公差的確定與工序余量的大小，工序尺寸的標注方法，基準選擇中間工序安排等密切相關，是一項繁瑣的工作，但就其性質(zhì)和特點而言，一般可以歸納為以下兩大類：
a.在工藝基準不變的情況下，某表面本身各次加工工序尺寸的計算。對于這類簡單的工序尺寸，當決定了各工序間余量和工序所能達到的加工精度后，就可計算各工序的尺寸和公差。計算順序是從最后一道工序開紿，由后向前推。
b.基準不重合時工序尺寸的計算。在零件的加工過程中，為了加工和檢驗方便可靠或由于零件表面的多次加工等原因，往往不能直接采用設計
毛坯圖1-2
基準作定位基準，出現(xiàn)基準不重合的情況。形狀較復雜的零件在加工過程中需要多次轉換定位基準，這時工藝尺寸的計算就比較復雜，應利用尺寸鏈原理進行分析和計算，并對工序間余量進行必要的驗算，以確定工序尺寸及其公差。
機械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工質(zhì)量，余量過大，增加機械加工勞動量，而且增加了材料。刀具能源的消耗，從而增加了成本，所以必須合理安排加工余量。
根據(jù)零件毛坯條件：材料為ZG25鋼，硬度為HRC30-45，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用在鑄造毛坯。
1、本設計采用查表修正法和經(jīng)驗估計法相結合確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。
（1） 外圓表面加工余量
小端外圓長度15mm，加工表面公差等級為IT6-IT8，表面粗糙度Ra12.5，故鑄造時外徑加工余量按外圓查表得：精車，2Z=1.2；精車可以達到該公差等級，按照“入體原則”，粗車，2Z=5.8；毛坯，2Z=。
（2）軸向長度方向加工余量，左、右端面及中間臺階面的加工。
余量查表得Z=，故毛坯總長為54±2mm，大端臺階長為6±2mm。
（3）內(nèi)孔表面加工余量。工件內(nèi)孔為光孔。由于和相差較小，故鍛造時取統(tǒng)一內(nèi)徑，加工余量按內(nèi)孔查表得：車螺紋M36×1.5，2Z=0.2；精鏜內(nèi)孔20，2Z=0.8；精鏜內(nèi)孔20，2Z=8；毛坯12±2，2Z=9±2，毛坯圖見1-2，其余各表面加工余量及工序尺寸詳見工序卡片。
2、確定各工序所用機床及工藝裝備：
零件的加工精度和生產(chǎn)率在很大程度上是由使用的機床所決定的。在設計工藝規(guī)程時，主要是選擇機床的種類和型號。選擇時參考有關手冊，產(chǎn)品樣本。選擇工藝裝備即選擇夾具、刀具、量具等，在選擇時應考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領、生產(chǎn)類型及生產(chǎn)組織結構；產(chǎn)品的通用化程度及產(chǎn)品的壽命周期；現(xiàn)由設備、工藝規(guī)程的特點等情況。
由于該工件生產(chǎn)規(guī)模為中批生產(chǎn)，根據(jù)工件的結構特點和技術要求，選用通用機床余專用夾具較為合適。具體的選擇如下：
（1）粗車各檔外圓、端面，鏜孔及倒角。選用CA6140普通車床。夾具：三爪卡盤。
（2）精車53mm右端面。選用CA6140普通車床。夾具：專用心軸。
（3）精車左端面及mm。選用CA6140普通車床。夾具：心軸。
（4）鉆鉸14mm孔。選用Z525。夾具：專用夾具。
另外刀具的選擇主要取決于各工序的加工方法、工件材料、加工精度、所用機床性能，生產(chǎn)率及經(jīng)濟性等。量具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所要求檢驗的精度來選擇。其選擇的型號詳見工序卡片。
3、確定切削用量及工時定額：
切削用量應在機床、刀具、加工余量等確定以后，綜合考慮工序的具體內(nèi)容、加工精度、生產(chǎn)率、刀具壽命等因素正確選擇。
選擇切削用量的基本原則是：首先選取盡可能大的背吃刀量（即切削深度），其次要根據(jù)機床動力和剛性限制條件或已加工表面粗糙度的規(guī)定等，選取盡可能大的進給量f，最后利用切削用量手冊選取或用公式計算確定最佳切削速度v。
a. 估算工時定額：=++=+++
——單件時間；
——作業(yè)時間；
——布置工作地時間；
——休息與生理需要時間；
——輔助時間；
——基本時間。
b. 準備與終結時間 。
c. 單件計算時間 =++++。
其具體計算過程如下：
（1） 加工條件：
工件材料：ZG25鋼正火，=0.35GPa。
加工要求：車端面36mm,Ra3.2；粗車外圓39mm，mm。Ra分別為3.2，12.5。車螺紋M90 ×1.5 ，Ra3.2。
機床：CA6140普通車床
刀具：端面車刀，刀具材料YT15，刀桿尺寸16 ×25 ，
=90°，=15°，=12°，=0.5mm，60°螺紋車刀；刀具材料：
W18Cr4v。
（2） 計算切削用量：
1)粗車端面時，根據(jù)加工余量Z= ，取Z=3，即=3mm，走刀量f=0.4 （表3-13）；
計算切削速度（表3-18），耐用度t=45min，
m/sm/s
確定機床主軸轉速
按機床選取=6.67 (400)(表4-3)
所以實際切削速度v=2.57 （154.4 ）
切削I時：
, =2mm, =0, =5mm(試切長度)
2)粗車外圓:
a.切削深度：單邊余量Z=2.8mm可一次切除。
b.進給量：考慮刀桿尺寸、工件直徑及規(guī)定的切除深度。從表3-13中選用f=0.6 。
c.計算切削速度（表3-18）
d. 確定機床主軸轉速：
按機床選取=6.67 (400)
所以實際切削速度
e. 切削I時：
切入長度=4mm，切出長度=0，試切長度=5mm
3）車螺紋：
a.切削速度的計算（表3-55），刀具耐用度t=60min，螺距s=1.5mm，取=0.15mm。
b.確定機床主軸轉速
按機床選取=1.67（100）
所以實際切削速度
c. 切削I時：
取粗行程次數(shù)3次，精行程2次，切入長度=3mm
4）鉆孔14mm：
（表3-38）
（表3-42）
按機床選取=15 (900 )
所以實際切削速度
切削I時：
切入=10mm，切出=2mm, =13.5mm,
5）鏜孔20mm
取刀桿直徑D= 25mm，刀桿伸出量125mm，
加工余量，一次可切除完畢。
選用90°硬質(zhì)合金YT5鏜刀,f=0.21（表3-15）
（表3-19及手冊P102“鏜孔切削用量”）
按機床選取=5.25 (315 )
所以實際切削速度:
切削I時：（表7-1）
=13.5 , =2mm
小結
機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設計，可以了解了加工工藝對生產(chǎn)、工藝水平有著極其重要的影響。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。
三、專用夾具設計
圖1-1所示為閥蓋零件圖，生產(chǎn)規(guī)模為中等批量生產(chǎn)，零件的某些尺寸已經(jīng)在前工序按要求加工完畢，本道工序要求在Z525立式鉆床上加工14mm個孔，需要設計一專用鉆床夾具以便滿足零件圖上的各項精度要求。
（一）零件的加工工藝分析：
零件對14mm孔的要求如下：
a.四個孔需要均布排列；
b.兩孔的中心距為1200.1；
c.孔的表面粗糙度Ra為3.2；
加工面的凸臺面積較小，故需要專用夾具，又由于上下端面均已經(jīng)加工完畢，所以精基準選上下端面，側面或者中心孔。
（二）定位加緊方案的確定及論證：
根據(jù)工序加工要求分析，工件定位時只需限制六個自由度，沿法閥蓋方向的轉動自由度也必須予以限制?，F(xiàn)在有三種定位夾緊方案可供選擇。三種夾緊定位方案簡圖如下：
方案1圖示：
圖3-1
方案2圖示：
圖3-2
方案3圖示：
圖3-3
A 工件以右端面為第一定位基準，限制3個自由度，可知閥蓋右端臺階較小，相當于短圓柱銷。其中右端面作為基準，限制的自由度為，和短圓柱銷限制和，共有 X， Y， 和四個自由度受到限制，V形塊限制和Z，這樣便可以保證孔的正確位置。
根據(jù)主要夾緊力由V形塊和削邊銷提供，當削邊銷發(fā)生磨損后，主要加緊力由V形塊提供，由于是側面提供夾緊力，故需要對端面施加較大的力。為使工件穩(wěn)定，防止產(chǎn)生共振現(xiàn)象等不穩(wěn)定現(xiàn)象，可以進行自定位支承，在鉆削過程中，容易產(chǎn)生較大的軸向力，下面設一輔助支承，以減少工件產(chǎn)生變形，圖3-1為該定位夾緊方案的圖示。
B 工件以右端面為第一定位基準，分別限制了4個自由度，其小平面和長圓柱銷供限制里個自由度即，X， ，Y和。又由于短V形塊限制了Z，故6個自由度全部被限制。
根據(jù)主要夾緊力由螺旋壓柱提供，且螺旋壓柱的面積和閥蓋的接觸面積較小，故需提供較大的預緊力。為確定加工過程中工件的加工穩(wěn)定性，需設置輔助支承；為防止過定位情況的出現(xiàn)，可以采用自位支承。3-2為該定位夾緊方案示意圖，但此方案需將加工路線中車螺紋放到了后面。
C 由于該工件的形狀和結構特點，該定位基準仍采用右端面，該端面屬于大平面與閥蓋的右端面接觸，分別限制了，X和Y三個方向上自由度。又V形塊限制了，Z和三個方向上自由度，這樣保證零件的定位可靠。
根據(jù)主要夾緊力作用于定為基準面的原則，主要夾緊力由螺旋壓柱和墊塊來提供，其中螺旋壓柱上的受力較大，又由于鉆孔處的的零件較薄弱，為防止工件過大變形，需設置輔助支承，圖3-3所示為定位夾緊方案。
比較上述的三種方案，可以看出它們的優(yōu)缺點。三種方案都可以滿足定位基準和設計基準相重合的原則，這是它們的主要優(yōu)點。方案一和方案二分別在中心軸線處采用了削邊銷和長圓柱銷，均出現(xiàn)了局部過定位現(xiàn)象，但還是可以滿足加工要求的，但需要加上自位支承，增加了專用夾具的復雜性。前兩種方案中的V形塊都需要提供較大的夾緊力，而方案三的夾緊力由螺旋壓柱與墊塊分擔，且有輔助支承存在，沒出現(xiàn)過定位現(xiàn)象，也不需要提供自定位支承來解除過定位的自由度，且方案三結構緊湊操作方便，定位誤差較小，并且可以滿足加工精度的要求。根據(jù)孔的位置要求，該夾具上安裝有分度裝置，從而提高了生產(chǎn)效率，使一次安裝能同時加工出四個孔.。
(三) 定位誤差分析：
首先，在對夾具進行定位誤差分析之前，對已經(jīng)選定的方案工作原理做一下說明：
該夾具用于立式鉆床，鉆削閥蓋上四個孔。工件以端面，止口和凸臺圓弧在夾具體與鉆模板定位。轉動手柄，在彈簧作用下使不定期位塊向右運動，起角向定位作用，將工件壓緊。當一個劃作鉆好后，拉動手柄并旋轉壓緊，使壓柱脫離工件再向上推動手柄，對脫離墊塊，轉動夾具體至相應位置時，對定位塊在彈簧的作用下，推動定位銷的槽中分度對定，鉆削另一個工件。其余各件按同樣的方法依次加工。了解了該專用夾具的工作原理之后，將對此夾具在使用過程中的定位誤差做如下分析:
1.四個孔均布排列：
該誤差主要存在于銷與孔的精度問題，在加工完畢一個孔后，需轉動夾具的角度來加工下一個孔，定位夾緊后，通過鉆頭產(chǎn)生的軸向力會使工件發(fā)生傾斜現(xiàn)象，即便有輔助支承的存在，而輔助支承產(chǎn)生的外力很小，本身就會使工件產(chǎn)生傾斜，故需要在設置輔助支承時應注意到這一方面，對均布的14mm的四個孔有很重要的意義。
2.兩孔心距：
為保證兩孔中心距，需要可靠的夾緊力，開口墊圈上的夾緊力應足夠大，以防止工件產(chǎn)生傾斜或加工過程中的扭轉現(xiàn)象。由于加工的公差較大，在夾具制造過程中應稍加注意，將會消除這方面的問題，將產(chǎn)生的誤差為，其夾角為，鉆孔平面的尺寸為22mm，具體參照圖3-3。定位誤差為：
=
=
=0.016
由于=0.016<0.05，故可以滿足其加工精度。
3.孔表面粗糙度Ra3.2：
由于鉆孔的公差等級能達到IT12-IT11，其中Ra值為Ra25~Ra12.5，故鉆孔遠遠不能達到Ra3.2，故需進一步采用鉸孔，而該孔又是一個沉孔，需要在鉸孔后锪鉆進行锪孔。定位方案仍為帶凸緣的夾具定位，進行鉸孔后便能滿足要求。
夾具設計及操作的簡要說明
本套夾具用于加工4-φ14孔。定位采用常見的一面兩銷定位方案。閥蓋上平面（一面）及其內(nèi)孔來實現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用活動墊板夾緊。工件加工完成后，移動壓柱向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。工件裝夾時，先將工件放到帶大端面的長圓柱銷和固定定位銷處，然后將移動墊板上移，壓緊工件，將螺栓擰緊就可以進行加工了。加工完成以后將移動壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。如夾具裝配圖上圖所示。
小結
對專用夾具的設計，可以了解機床夾具在切削加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的給以性能。本夾具設計可以反應夾具設計時應注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結構的剛度和強度、結構工藝性等問題。
四、結束語
要掌握零件制造過程中的共同性規(guī)律和解決具體工藝問題的知識和能力，其復雜性就不是一門課程所能解決的，通過多門相關知識學科的學習，掌握其內(nèi)在的基本規(guī)律。多門學科的綜合組成全面地分析和運用機械制造工藝過程的基本內(nèi)容，圓滿完成了這次課程設計的內(nèi)容。
通過本次畢業(yè)設計，讓我了解到生產(chǎn)零件過程中需要解決很多問題，從中發(fā)現(xiàn)了很多自己的不足，老師和同學的熱心幫助，讓我屢次樹立信心，決心完成畢業(yè)設計任務，在設計的最后，發(fā)現(xiàn)設計中仍存在有問題，反復糾正，最終完成本次課程設計。
對本次設計中，幫助過指導過我的老師和同學最真誠的謝意！
五、參考文獻:
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《機械制造裝備設計》 馮辛安主編 機械工業(yè)出版設 2004.1
《機械制造工藝學》 顧崇銜主編 西科學技術出版社 2006.8
《機械制造工藝手冊》 王紹俊主編 哈爾濱工業(yè)大學 1981.8
《機械設計》 濮良貴主編 高等教育出版社 2006.12
《金屬切削機床夾具圖冊》 南京機械研究所主編加工 1984.12
《機床夾具設計手冊》編委會主編 機械工業(yè)出版社 2002
王先逵主編，機械制造工藝學，北京：機械工業(yè)出版社，1998
馮道主編，機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊，安徽文化音像出版社
王光斗、王春福主編，機床夾具設計手冊，上海科學技術出版社，2002
AutoCAD（較新版本）
機電專業(yè)期刊
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摘 要
零件的加工工藝編制，在機械加工中占有非常重要的地位，零件工藝編制得合不合理，這直接關系到零件最終能否達到質(zhì)量要求；夾具的設計也是不可缺少的一部分，它關系到能否提高其加工效率的問題。因此這兩者在機械加工行業(yè)中是至關重要的環(huán)節(jié)。
閥蓋零件的主要加工表面為孔和外圓表面。外圓表面加工根據(jù)精度要要求可選擇車削和磨削?？准庸し椒ǖ倪x擇比較復雜，需要考慮零件的結構特點、孔徑大小、長徑比、精度和粗糙度要求以及生產(chǎn)規(guī)模等各種因素。對于精度要求較高的孔往往還要采用幾種不同的方法順次進行加工。本次設計的油缸，為保證孔的精度和表面質(zhì)量將先后經(jīng)過粗鏜、半精鏜、精鏜和滾壓等四道工序加工。
在機床上對零件進行機械加工時，為保證工件加工精度，首先要保證工件在機床上占有正確的位置，然后通過夾緊機構使工件在正確位置上固定不動，這一任務就是由機床夾具完成。對于單件、小批量生產(chǎn)，應盡量使用通用夾具，這樣可以降低工件的生產(chǎn)成本。但是由于通用夾具適用各種工件的裝夾，所以夾緊時往往比較費時間，并且操作復雜，生產(chǎn)效率低，也難以保證加工精度，為此需設計專用夾具。
關鍵詞：工藝設計、基準選擇、切削用量、定位誤差
ABSTRCT
Is the components craft establishment, holds the very important status in the machine-finishing, the components craft establishes reasonable, whether do this direct relation components achieve the quality requirement finally; Jig's design is also an essential part, whether does it relate raises its processing efficiency the question. Therefore this both in the machine-finishing profession are the important links.
Sleeve components main processing surface for hole and outer annulus surface. The outer annulus face work needs to request according to the precision to be possible to choose the turning and the grinding. The hole processing method's choice is quite complex, needs to consider the components the unique feature, the aperture size, the length to diameter ratio, the precision and roughness request as well as the scale of production and so on each kind of factor. Often must use several different methods regarding the accuracy requirement high hole to carry on the processing in order. This design's cylinder, will pass through half finished boring, the finished boring, the fine articulation and the trundle successively for the guarantee hole's precision and the surface quality and so on four working procedure processings
When the engine bed carries on the machine-finishing to the components, is guaranteed that the work piece working accuracy, first needs to guarantee the work piece holds the correct position on the engine bed, then causes the work piece in the correct position through the clamp organization fixed motionless, this duty is completes by the engine bed jig. Regarding the single unit, the small batch production, should use the universal jig as far as possible, like this may reduce the work piece the production cost. But because the universal jig is suitable each kind of work piece the attire to clamp, therefore time clamp often compares spends the time, and operates complex, the production efficiency is low, also guarantees the working accuracy with difficulty, for this reason must design the unit clamp.
Key word: Craft, datum, cutting specifications, localization datum, position error.
目 錄
前言……………………………………………………………………1
一、零件的分析………………………………………………………2
(一) 零件的功用…………………………………………………2
(二) 零件的工藝分析……………………………………………2
二、零件的工藝規(guī)程設計……………………………………………3
(一) 確定零件的生產(chǎn)類型………………………………………3
(二) 確定零件毛坯制造形式……………………………………3
(三) 擬定零件的機械加工工藝路線……………………………4
(四) 確定加工余量………………………………………………8
三、專用夾具設計……………………………………………………16
(一) 零件的加工工藝分析………………………………………16
(二) 定位夾緊方案的確定及論證………………………………16
(三) 定位誤差分析………………………………………………20
四、結束語…………………………………………………………22
五、參考文獻………………………………………………………23
附:工序卡片及工藝工藝過程卡片
前 言
機械制造工藝課程設計使我們學完了機械制造技術，機械制造裝備設計，機械制造工藝學等課程，進行了生產(chǎn)實習之后，所進行的一個重要實踐性教學環(huán)節(jié)。其主要目的是讓學生不所學的工藝理論和實踐知識在實踐的工藝，夾具設計中綜合地加以應用，進而得以加深和發(fā)展，提高學生分析和解決生產(chǎn)實際問題的能力，為以后搞好畢業(yè)設計和從事工作奠定了一定基礎。通過本次課程設計，我們在下述方面可以得以鍛煉：
1) 能熟練的運用機械制造工藝學及相關課程的基本理論，以及在生產(chǎn)實習 中所學到的實踐知識，正確的分析和解決一個零件在加工中的定位，加緊和工藝路線地合理擬定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量，生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。
2) 通過夾具的工藝，進一步提高了我們的結構設計能力，你能夠根據(jù)被加工零件的加工要求設計出高效省力，既經(jīng)濟合理有能保證質(zhì)量的夾具。
3) 進一步提高我們的計算設計制圖能力，能比較專業(yè)熟練地查閱和使用各種技術資料。
4) 在設計制造中培養(yǎng)我們嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立的工作能力。
在設計中，由于理論知識和實踐經(jīng)驗不足，設計中的不妥之處，敬請老師批評指正。
一、 零件的分析
（一）零件的功用：
機械制造工藝設計我們組的零件是閥蓋，閥蓋的種類很多，用途也很廣。閥蓋的一端可以是封閉的，用于變速箱用于變速箱主軸側面，阻止外界灰塵進入箱體內(nèi)，也可用于固定軸承，起到軸向定位的作用，本設計中的閥蓋，其內(nèi)部有的螺紋可以起到定位軸的零件作用，外圓和一端面均有Ra=12.5的配合要求， 4-起到固定法蘭的作用。
（二）零件的工藝分析：
由零件圖可以看出，該閥蓋的結構不是很復雜，加工表面也不多，加工精度要求也不大，但主要注意其位置精度要求。
下面將主要表面分為四部分，見圖1-1。
1、以內(nèi)孔為中心的一組加工面：
這組加工面包括：孔、M361.5螺紋孔及其倒角。
2、以外圓為中心的一組加工面：
這組加工面包括：外圓、及其倒角。
3、以定位的四個孔
這組加工面包括： 4-孔。
4、左右端面：
這組加工面包括：的端面和4-表面的端面。
以上各表面的主要技術要求如下：
1、 φ32外圓的表面粗糙度為Ra=12.5，M361.5螺紋的表面粗糙度為Ra=12.5。
2、φ53mm外圓的Ra=12.5，同軸度要求為0.02，倒角為145°，φ50mmmm表面粗糙度為Ra=3.2。
3、4-mm的端面與軸心線有位置0.02mm的要求。
零件要求 退火處理，其坯重為2.2kg。
由分析可知，四組加 工表面可以選擇其中一組表面為粗基準進行加工，然后再以加工過的表面為精基準加工其他各組表面，并保證他們之間的相互位置精度。
二、 零件的工藝規(guī)程設計
（一）確定零件的生產(chǎn)類型：
零件的生產(chǎn)綱領為：N=Q·n（1+a%）（1+b%）(件/年)
其中，產(chǎn)品年產(chǎn)量Q為臺/年, 每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為n件/臺，零件備品率為a%，零件廢品率為b%。從初始資料和計算結果可知，該零件為中批生產(chǎn)。
（二）確定零件毛坯的制造形式：
零件為ZG25鋼，在工作時閥蓋在某些場面要經(jīng)常正反轉，與接觸表面受摩擦作用，所以零件在工作過程中受到交變載荷和沖擊載荷，要求有較高的強度，因此應該選擇鍛件毛坯。由于零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)綱領達到中批生產(chǎn)水平，可以采用模鍛成型，這對于提高生產(chǎn)率，減少切削加工的勞動量，保證加工精度，都是有利的。
(三)擬定零件的機械加工工藝路線：
1、定位基準的選擇：
定位基準的選擇是擬定零件的機械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作?；孢x擇正確、合理與否，將直接影響工件的技工質(zhì)量和生產(chǎn)率。在選擇定位基準時，需要同時考慮一下三個問題：
（1）以哪一個表面作為加工時的精基面或統(tǒng)一基準，才能保證加工時精度，使整個機械加工工藝過程順利地進行。
（2）為加工上述精基面或統(tǒng)一基準，應采用哪一個表面作為精基面。
（3）是否有個別工序為了特殊的加工要求，需要采用統(tǒng)一基準以外的精基面。
另外，我們還應從粗精基準選擇的基本原則為出發(fā)點：
a．“基準重合”原則。應盡量選擇被加工表面的設計基準為精基準。
b.“基準統(tǒng)一”原則。應選擇多個表面加工都能使用的表面作為基準。
c.“互為基準”原則。當兩個表面相互位置精度和其自身尺寸及形狀精度都要求很高時，可互為基準，反復進行加工。
d.“自為基準”原則。在光整加工或某些精加工工序中，要求余量小且均勻，應盡量選擇加工表面本身作為基準。
2、粗基準選擇：
a.如果必須保證工件某重要表面的余量均勻，應選擇該表面作為粗基準。
b.應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。
c.應盡量選擇與加工表面的位置精度要求較高的非加工面為粗基準。
d.選作粗基準的表面，應盡可能平整光潔，不能有飛邊。澆冒口及其他缺陷，以保證定位準確可靠。.
e.粗基準一般只使用一次，不再重復使用。
精基面選擇：根據(jù)精基面的選擇原則。選擇精基面時，首先應考慮基準重合問題，即在可能的情況下，應盡量選擇螺紋孔和端面作為精基準。根據(jù)該工件的特點和加工要求，選擇φ20孔和端面作為精基面。加工，，，，等主要尺寸以孔和左端面作為精面。這樣才能實現(xiàn)同軸度和位置的要求。對于有相互位置要求，加工四個孔時應以φ20孔和大端面為精基準。其余三個階梯外圓應以φ20孔和已加工出的面作為精基準，實現(xiàn)周向定位。
粗基面選擇：為了加工出上述精基面，很顯然，應以外圓和一個端面作為粗基面，鏜，半精鏜內(nèi)孔。
零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，另外還需考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟方面的要求，在選擇時，應根據(jù)各種加工方法的特點及其經(jīng)濟加工精度和表面粗糙度，結合零件的特點和技術要求，慎重決定。
該工件毛壞經(jīng)鑄造成型，根據(jù)表2-9得知孔已鍛出?！督饘偌庸すに嚰肮ぱb設計》黃如林主編。其各表面加工方法選擇如下：
孔，螺紋孔 粗鏜——精鏜；
各外圓表面 粗車——精車；
鉆——鉸；
螺紋孔 車螺紋。
3、零件各表面加工順序的確定：
1）加工階段的劃分：為達到規(guī)定的技術要求，該法蘭盤的加工可分為如下三個加工階段：
a.粗加工階段：車外圓，端面，內(nèi)孔；
b.半精加工階段：以精車后為主要精基準，精車，外圓，端面；
c.精加工階段：以端面和孔定位，加工另外三個外圓。
對于精度要求很高，表面粗糙度參數(shù)值要求很小（及以上，）的零件，還需要專門精度和減小表面粗糙度為主，一般不用糾正形狀精度和位置精度。
2）加工工序的安排：
a.機械加工順序的安排：根據(jù)機械加工順序安排時應遵循的原則，考慮到該工件的具體特點，先安排外圓，端面，內(nèi)孔的加工。由于螺紋內(nèi)孔是主要精基準，又由于車螺紋后作為定位基準，會破壞螺紋，須以精加工后的未車螺紋之前的內(nèi)孔作為主要精基準，精車外圓，端面，然后加工出一個孔，最后加工出四個孔。
b.熱處理工序的安排：由于毛坯為模鍛件，在機械加工之前，首先安排正火處理，以消除鍛造應力，改善切削性能。在粗加工后，安排第二次熱處理——時效處理，以獲得均勻細致的回火索氏體，提高零件的綜合力學性能。
c.輔助工序安排：檢驗工序：在熱處理工序后安排中間檢驗工序，最后安排終結檢驗工序。在終檢前應安排清洗工序，最后將零件油封，入庫。
3）工序的組合：
在確定加工順序后，根據(jù)該工件的生產(chǎn)規(guī)模以及工件的結構特點與技術條件，為了盡可能地減少工件的安裝次數(shù)，在一次安裝中加工多個表面，以便于保證高的表面相互位置精度，考慮使用通用機床配以專用夾具，并采用工序集中的原則來組合工序。
工序集中和分散各有特點，應根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領，技術要求，現(xiàn)場的生產(chǎn)條件和產(chǎn)品的發(fā)展情況來綜合考慮。一般情況下，單件小批生產(chǎn)適于采用工序集中的原則。而大批量生產(chǎn)則可以集中，也可以分散。由于數(shù)控機床，加工中心，柔性制造系統(tǒng)等的發(fā)展，今后發(fā)展趨向于采用工序集中且柔性較高的原則來組織生產(chǎn)。
零件閥蓋由于是中批生產(chǎn)，又考慮到該零件結構特點，選用通用機床配以夾具，這樣得到零件的工藝路線如下：
（1）下料；
（2）鑄造毛坯；
（3）退火；
（4）粗車小端外圓，端面，鏜孔及倒角；
（5）粗車大端外圓，端面，鏜孔及倒角；
（6）調(diào)質(zhì)處理；
（7）檢驗；
（8）精車各檔外圓，端面，倒角，車螺紋；
（9）鉆孔
（10）清洗；
（11）檢驗；
（12）油封，入庫。
以上工藝過程詳見機械加工工藝過程卡和工序卡片。
（四）確定加工余量：
合理選擇加工余量對零件的加工質(zhì)量和整個工藝過程的經(jīng)濟性都有很大影響。余量過大，則浪費材料及工時，增加機床和刀具的消耗；余量過小，則不能去掉加工前存在的誤差和缺陷層，影響加工質(zhì)量，造成廢品。所以合理確定加工余量是一項很重要的工作。故應在保證在保證加工質(zhì)量的前提下盡量減少加工余量。確定工序加工余量的方法有以下三種：
1）分析計算法；
2）查表修正法；
3）經(jīng)驗估算法。
工藝路線確定后，就要計算各個工序加工時所應能達到的工序尺寸及其公差的確定與工序余量的大小，工序尺寸的標注方法，基準選擇中間工序安排等密切相關，是一項繁瑣的工作，但就其性質(zhì)和特點而言，一般可以歸納為以下兩大類：
a.在工藝基準不變的情況下，某表面本身各次加工工序尺寸的計算。對于這類簡單的工序尺寸，當決定了各工序間余量和工序所能達到的加工精度后，就可計算各工序的尺寸和公差。計算順序是從最后一道工序開紿，由后向前推。
b.基準不重合時工序尺寸的計算。在零件的加工過程中，為了加工和檢驗方便可靠或由于零件表面的多次加工等原因，往往不能直接采用設計
毛坯圖1-2
基準作定位基準，出現(xiàn)基準不重合的情況。形狀較復雜的零件在加工過程中需要多次轉換定位基準，這時工藝尺寸的計算就比較復雜，應利用尺寸鏈原理進行分析和計算，并對工序間余量進行必要的驗算，以確定工序尺寸及其公差。
機械加工余量對工藝過程有一定的影響，余量不夠，不能保證零件的加工質(zhì)量，余量過大，增加機械加工勞動量，而且增加了材料。刀具能源的消耗，從而增加了成本，所以必須合理安排加工余量。
根據(jù)零件毛坯條件：材料為ZG25鋼，硬度為HRC30-45，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用在鑄造毛坯。
1、本設計采用查表修正法和經(jīng)驗估計法相結合確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸。
（1） 外圓表面加工余量
小端外圓長度15mm，加工表面公差等級為IT6-IT8，表面粗糙度Ra12.5，故鑄造時外徑加工余量按外圓查表得：精車，2Z=1.2；精車可以達到該公差等級，按照“入體原則”，粗車，2Z=5.8；毛坯，2Z=。
（2）軸向長度方向加工余量，左、右端面及中間臺階面的加工。
余量查表得Z=，故毛坯總長為54±2mm，大端臺階長為6±2mm。
（3）內(nèi)孔表面加工余量。工件內(nèi)孔為光孔。由于和相差較小，故鍛造時取統(tǒng)一內(nèi)徑，加工余量按內(nèi)孔查表得：車螺紋M36×1.5，2Z=0.2；精鏜內(nèi)孔20，2Z=0.8；精鏜內(nèi)孔20，2Z=8；毛坯12±2，2Z=9±2，毛坯圖見1-2，其余各表面加工余量及工序尺寸詳見工序卡片。
2、確定各工序所用機床及工藝裝備：
零件的加工精度和生產(chǎn)率在很大程度上是由使用的機床所決定的。在設計工藝規(guī)程時，主要是選擇機床的種類和型號。選擇時參考有關手冊，產(chǎn)品樣本。選擇工藝裝備即選擇夾具、刀具、量具等，在選擇時應考慮產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領、生產(chǎn)類型及生產(chǎn)組織結構；產(chǎn)品的通用化程度及產(chǎn)品的壽命周期；現(xiàn)由設備、工藝規(guī)程的特點等情況。
由于該工件生產(chǎn)規(guī)模為中批生產(chǎn)，根據(jù)工件的結構特點和技術要求，選用通用機床余專用夾具較為合適。具體的選擇如下：
（1）粗車各檔外圓、端面，鏜孔及倒角。選用CA6140普通車床。夾具：三爪卡盤。
（2）精車53mm右端面。選用CA6140普通車床。夾具：專用心軸。
（3）精車左端面及mm。選用CA6140普通車床。夾具：心軸。
（4）鉆鉸14mm孔。選用Z525。夾具：專用夾具。
另外刀具的選擇主要取決于各工序的加工方法、工件材料、加工精度、所用機床性能，生產(chǎn)率及經(jīng)濟性等。量具主要根據(jù)生產(chǎn)類型和所要求檢驗的精度來選擇。其選擇的型號詳見工序卡片。
3、確定切削用量及工時定額：
切削用量應在機床、刀具、加工余量等確定以后，綜合考慮工序的具體內(nèi)容、加工精度、生產(chǎn)率、刀具壽命等因素正確選擇。
選擇切削用量的基本原則是：首先選取盡可能大的背吃刀量（即切削深度），其次要根據(jù)機床動力和剛性限制條件或已加工表面粗糙度的規(guī)定等，選取盡可能大的進給量f，最后利用切削用量手冊選取或用公式計算確定最佳切削速度v。
a. 估算工時定額：=++=+++
——單件時間；
——作業(yè)時間；
——布置工作地時間；
——休息與生理需要時間；
——輔助時間；
——基本時間。
b. 準備與終結時間 。
c. 單件計算時間 =++++。
其具體計算過程如下：
（1） 加工條件：
工件材料：ZG25鋼正火，=0.35GPa。
加工要求：車端面36mm,Ra3.2；粗車外圓39mm，mm。Ra分別為3.2，12.5。車螺紋M90 ×1.5 ，Ra3.2。
機床：CA6140普通車床
刀具：端面車刀，刀具材料YT15，刀桿尺寸16 ×25 ，
=90°，=15°，=12°，=0.5mm，60°螺紋車刀；刀具材料：
W18Cr4v。
（2） 計算切削用量：
1)粗車端面時，根據(jù)加工余量Z= ，取Z=3，即=3mm，走刀量f=0.4 （表3-13）；
計算切削速度（表3-18），耐用度t=45min，
m/sm/s
確定機床主軸轉速
按機床選取=6.67 (400)(表4-3)
所以實際切削速度v=2.57 （154.4 ）
切削I時：
, =2mm, =0, =5mm(試切長度)
2)粗車外圓:
a.切削深度：單邊余量Z=2.8mm可一次切除。
b.進給量：考慮刀桿尺寸、工件直徑及規(guī)定的切除深度。從表3-13中選用f=0.6 。
c.計算切削速度（表3-18）
d. 確定機床主軸轉速：
按機床選取=6.67 (400)
所以實際切削速度
e. 切削I時：
切入長度=4mm，切出長度=0，試切長度=5mm
3）車螺紋：
a.切削速度的計算（表3-55），刀具耐用度t=60min，螺距s=1.5mm，取=0.15mm。
b.確定機床主軸轉速
按機床選取=1.67（100）
所以實際切削速度
c. 切削I時：
取粗行程次數(shù)3次，精行程2次，切入長度=3mm
4）鉆孔14mm：
（表3-38）
（表3-42）
按機床選取=15 (900 )
所以實際切削速度
切削I時：
切入=10mm，切出=2mm, =13.5mm,
5）鏜孔20mm
取刀桿直徑D= 25mm，刀桿伸出量125mm，
加工余量，一次可切除完畢。
選用90°硬質(zhì)合金YT5鏜刀,f=0.21（表3-15）
（表3-19及手冊P102“鏜孔切削用量”）
按機床選取=5.25 (315 )
所以實際切削速度:
切削I時：（表7-1）
=13.5 , =2mm
小結
機械加工工藝規(guī)程是規(guī)定產(chǎn)品或零部件機械加工工藝過程和操作方法等的工藝文件。對加工工藝規(guī)程的設計，可以了解了加工工藝對生產(chǎn)、工藝水平有著極其重要的影響。生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)。
三、專用夾具設計
圖1-1所示為閥蓋零件圖，生產(chǎn)規(guī)模為中等批量生產(chǎn)，零件的某些尺寸已經(jīng)在前工序按要求加工完畢，本道工序要求在Z525立式鉆床上加工14mm個孔，需要設計一專用鉆床夾具以便滿足零件圖上的各項精度要求。
（一）零件的加工工藝分析：
零件對14mm孔的要求如下：
a.四個孔需要均布排列；
b.兩孔的中心距為1200.1；
c.孔的表面粗糙度Ra為3.2；
加工面的凸臺面積較小，故需要專用夾具，又由于上下端面均已經(jīng)加工完畢，所以精基準選上下端面，側面或者中心孔。
（二）定位加緊方案的確定及論證：
根據(jù)工序加工要求分析，工件定位時只需限制六個自由度，沿法閥蓋方向的轉動自由度也必須予以限制?，F(xiàn)在有三種定位夾緊方案可供選擇。三種夾緊定位方案簡圖如下：
方案1圖示：
圖3-1
方案2圖示：
圖3-2
方案3圖示：
圖3-3
A 工件以右端面為第一定位基準，限制3個自由度，可知閥蓋右端臺階較小，相當于短圓柱銷。其中右端面作為基準，限制的自由度為，和短圓柱銷限制和，共有 X， Y， 和四個自由度受到限制，V形塊限制和Z，這樣便可以保證孔的正確位置。
根據(jù)主要夾緊力由V形塊和削邊銷提供，當削邊銷發(fā)生磨損后，主要加緊力由V形塊提供，由于是側面提供夾緊力，故需要對端面施加較大的力。為使工件穩(wěn)定，防止產(chǎn)生共振現(xiàn)象等不穩(wěn)定現(xiàn)象，可以進行自定位支承，在鉆削過程中，容易產(chǎn)生較大的軸向力，下面設一輔助支承，以減少工件產(chǎn)生變形，圖3-1為該定位夾緊方案的圖示。
B 工件以右端面為第一定位基準，分別限制了4個自由度，其小平面和長圓柱銷供限制里個自由度即，X， ，Y和。又由于短V形塊限制了Z，故6個自由度全部被限制。
根據(jù)主要夾緊力由螺旋壓柱提供，且螺旋壓柱的面積和閥蓋的接觸面積較小，故需提供較大的預緊力。為確定加工過程中工件的加工穩(wěn)定性，需設置輔助支承；為防止過定位情況的出現(xiàn)，可以采用自位支承。3-2為該定位夾緊方案示意圖，但此方案需將加工路線中車螺紋放到了后面。
C 由于該工件的形狀和結構特點，該定位基準仍采用右端面，該端面屬于大平面與閥蓋的右端面接觸，分別限制了，X和Y三個方向上自由度。又V形塊限制了，Z和三個方向上自由度，這樣保證零件的定位可靠。
根據(jù)主要夾緊力作用于定為基準面的原則，主要夾緊力由螺旋壓柱和墊塊來提供，其中螺旋壓柱上的受力較大，又由于鉆孔處的的零件較薄弱，為防止工件過大變形，需設置輔助支承，圖3-3所示為定位夾緊方案。
比較上述的三種方案，可以看出它們的優(yōu)缺點。三種方案都可以滿足定位基準和設計基準相重合的原則，這是它們的主要優(yōu)點。方案一和方案二分別在中心軸線處采用了削邊銷和長圓柱銷，均出現(xiàn)了局部過定位現(xiàn)象，但還是可以滿足加工要求的，但需要加上自位支承，增加了專用夾具的復雜性。前兩種方案中的V形塊都需要提供較大的夾緊力，而方案三的夾緊力由螺旋壓柱與墊塊分擔，且有輔助支承存在，沒出現(xiàn)過定位現(xiàn)象，也不需要提供自定位支承來解除過定位的自由度，且方案三結構緊湊操作方便，定位誤差較小，并且可以滿足加工精度的要求。根據(jù)孔的位置要求，該夾具上安裝有分度裝置，從而提高了生產(chǎn)效率，使一次安裝能同時加工出四個孔.。
(三) 定位誤差分析：
首先，在對夾具進行定位誤差分析之前，對已經(jīng)選定的方案工作原理做一下說明：
該夾具用于立式鉆床，鉆削閥蓋上四個孔。工件以端面，止口和凸臺圓弧在夾具體與鉆模板定位。轉動手柄，在彈簧作用下使不定期位塊向右運動，起角向定位作用，將工件壓緊。當一個劃作鉆好后，拉動手柄并旋轉壓緊，使壓柱脫離工件再向上推動手柄，對脫離墊塊，轉動夾具體至相應位置時，對定位塊在彈簧的作用下，推動定位銷的槽中分度對定，鉆削另一個工件。其余各件按同樣的方法依次加工。了解了該專用夾具的工作原理之后，將對此夾具在使用過程中的定位誤差做如下分析:
1.四個孔均布排列：
該誤差主要存在于銷與孔的精度問題，在加工完畢一個孔后，需轉動夾具的角度來加工下一個孔，定位夾緊后，通過鉆頭產(chǎn)生的軸向力會使工件發(fā)生傾斜現(xiàn)象，即便有輔助支承的存在，而輔助支承產(chǎn)生的外力很小，本身就會使工件產(chǎn)生傾斜，故需要在設置輔助支承時應注意到這一方面，對均布的14mm的四個孔有很重要的意義。
2.兩孔心距：
為保證兩孔中心距，需要可靠的夾緊力，開口墊圈上的夾緊力應足夠大，以防止工件產(chǎn)生傾斜或加工過程中的扭轉現(xiàn)象。由于加工的公差較大，在夾具制造過程中應稍加注意，將會消除這方面的問題，將產(chǎn)生的誤差為，其夾角為，鉆孔平面的尺寸為22mm，具體參照圖3-3。定位誤差為：
=
=
=0.016
由于=0.016<0.05，故可以滿足其加工精度。
3.孔表面粗糙度Ra3.2：
由于鉆孔的公差等級能達到IT12-IT11，其中Ra值為Ra25~Ra12.5，故鉆孔遠遠不能達到Ra3.2，故需進一步采用鉸孔，而該孔又是一個沉孔，需要在鉸孔后锪鉆進行锪孔。定位方案仍為帶凸緣的夾具定位，進行鉸孔后便能滿足要求。
夾具設計及操作的簡要說明
本套夾具用于加工4-φ14孔。定位采用常見的一面兩銷定位方案。閥蓋上平面（一面）及其內(nèi)孔來實現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用活動墊板夾緊。工件加工完成后，移動壓柱向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。工件裝夾時，先將工件放到帶大端面的長圓柱銷和固定定位銷處，然后將移動墊板上移，壓緊工件，將螺栓擰緊就可以進行加工了。加工完成以后將移動壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。如夾具裝配圖上圖所示。
小結
對專用夾具的設計，可以了解機床夾具在切削加工中的作用：可靠地保證工件的加工精度，提高加工效率，減輕勞動強度，充分發(fā)揮和擴大機床的給以性能。本夾具設計可以反應夾具設計時應注意的問題，如定位精度、夾緊方式、夾具結構的剛度和強度、結構工藝性等問題。
四、結束語
要掌握零件制造過程中的共同性規(guī)律和解決具體工藝問題的知識和能力，其復雜性就不是一門課程所能解決的，通過多門相關知識學科的學習，掌握其內(nèi)在的基本規(guī)律。多門學科的綜合組成全面地分析和運用機械制造工藝過程的基本內(nèi)容，圓滿完成了這次課程設計的內(nèi)容。
通過本次畢業(yè)設計，讓我了解到生產(chǎn)零件過程中需要解決很多問題，從中發(fā)現(xiàn)了很多自己的不足，老師和同學的熱心幫助，讓我屢次樹立信心，決心完成畢業(yè)設計任務，在設計的最后，發(fā)現(xiàn)設計中仍存在有問題，反復糾正，最終完成本次課程設計。
對本次設計中，幫助過指導過我的老師和同學最真誠的謝意！
五、參考文獻:
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AutoCAD（較新版本）
機電專業(yè)期刊
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