HS筆記本電腦轉(zhuǎn)軸長支架連續(xù)沖壓模具設(shè)計【含CAD圖紙+文檔】

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附 錄 沖壓工藝過程卡 廠名 冷沖壓工藝卡片 產(chǎn)品型號 HS-00-00 零件名稱 電腦轉(zhuǎn)軸長支架 共 頁 產(chǎn)品名稱 電腦轉(zhuǎn)軸長支架沖壓模具 零件型號 第 頁 材料牌號 及規(guī)格 材料技術(shù) 要求 毛坯 尺寸 每毛坯可制 件數(shù) 毛坯 重量 輔助 材料 0Cr19Ni9不銹鋼 （0.8±0.08）mm×1800mm×750mm 條料0.8mm ×50mm ×750mm 20 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 加 工 簡 圖 設(shè)備 工藝 裝備 工時 0 下料 剪床上裁板50×750 1 沖孔 沖直徑為3mm、4mm的孔，2個L形廢料，側(cè)刃定距 J23-100 級進模 2 沖孔、壓凸 沖內(nèi)形孔，導正孔，1個 L形廢料，壓凸淺成形 J23-100 級進模 3 沖孔、壓凸 沖1個 L形廢料， 壓凸淺成形 J23-100 級進模 4 彎曲 一對90°向上折彎 J23-100 級進模 5 整形彎曲、沖裁 對90°折彎進行整形彎曲；沖2個L形廢料 J23-100 級進模 6 沖孔 沖2個L形廢料 J23-100 級進模 7 沖孔 沖2個L形廢料，兩個矩形廢料 J23-100 級進模 8 彎曲 向下折彎2對成150°的“Z”彎 J23-100 級進模 9 整形彎曲 對150°角彎曲進行整形彎曲 J23-100 級進模 10 沖裁 除去中間廢料 J23-100 級進模 11 沖裁 除料落件，得到制件；側(cè)刃沖裁 J23-100 級進模 12 檢驗 按產(chǎn)品零件圖檢驗 編制 審核 會簽 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽字 日期 HS筆記本電腦轉(zhuǎn)軸長支架 連續(xù)沖壓模具設(shè)計 THE CONTINUOUS STAMPING DIE’S DESIGN OF THE LONG BRACKET OF ROTATION SHAFT IN THE ASUS NOTEBOOK COMPUTER 專 業(yè)：材料成型及控制工程 （模具設(shè)計制造及自動化） 姓 名： 指 導 教 師： 申請學位級別： 論文提交日期： 學位授予單位： 摘 要 本文詳細論述了筆記本電腦轉(zhuǎn)軸部件長支架級進模的設(shè)計加工方法。就轉(zhuǎn)軸支架而言，其成形過程涵蓋了幾項基本的沖壓加工方法，即：沖孔、落料、彎曲、壓凸成形等工序。 設(shè)計從產(chǎn)品工藝性分析開始，接著進行排樣規(guī)劃，確定各工序順序；然后進行壓力機的選擇、壓力中心的確定、工作部分尺寸的確定與校核、零件結(jié)構(gòu)規(guī)格的設(shè)計計算、裝配圖的繪制等。 在設(shè)計過程中，根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品的技術(shù)要求進行了排樣的修改，工序的調(diào)整，從而得到偏移量較小的壓力中心和合理的模具裝配方案，使設(shè)計趨向合理化。設(shè)計中的難點是板料送進的可靠性，采用浮頂裝置解決了這個問題，保證了整副模具動作的連續(xù)性。 關(guān)鍵詞：沖壓； 排樣； 級進模； 連接帶； 材料利用率  ABSTRACT This paper described in detail progressive die design and processing methods, for the long bracket of rotation shaft in the ASUS notebook computer, its forming process covers several basic stamping processing methods, such as punching, blanking, bending and forming processes. Design from product technology, and the analysis of the strip layout start every process planning, definite order; Then press pressure center of choice, the determination, the working parts size determined and checking, parts of the structural specification of assembly design calculation, drawing, etc. In the design process, according to the structure and the product of mold the technical requirements of the strip layout revision, the adjustment process, thereby get offset smaller pressure center and rational mould assembly scheme, which makes the design trend rationalization. The difficulty in the design is the reliability of sheet metal sent into, the floating roof device solved the problem, guarantee the continuity of the vice mould action. Key words：Stamping; Arrangement; Progressive die; Feeding belt; The material utilization rate  目 錄 第一章 概述………………………………………………………………………(1) 第一節(jié) 設(shè)計目的及要求…………………………………………………………(1) 第二節(jié) 設(shè)計任務(wù)…………………………………………………………………(2) 第二章 工藝分析…………………………………………………………………(4) 第一節(jié) 產(chǎn)品分析…………………………………………………………………(4) 第二節(jié) 沖裁工藝分析……………………………………………………………(6) 第三節(jié) 彎曲工藝分析……………………………………………………………(6) 第三章 工件的加工工藝方案……………………………………………………(8) 第一節(jié) 制定工藝方案……………………………………………………………(8) 第二節(jié) 工序與排樣………………………………………………………………(9) 第四章 初步確定模具結(jié)構(gòu) ……………………………………………………(20) 第一節(jié) 選用模架 ………………………………………………………………(20) 第二節(jié) 模架結(jié)構(gòu)圖 ……………………………………………………………(21) 第五章 壓力中心及壓力計算 …………………………………………………(23) 第一節(jié) 工步?jīng)_裁壓力中心計算 ………………………………………………(23) 第二節(jié) 工步?jīng)_裁力計算 ………………………………………………………(32) 第三節(jié) 模具壓力中心計算 ……………………………………………………(34) 第六章 凸、凹模工作尺寸計算 ………………………………………………(40) 第一節(jié) 沖裁凸、凹模刃口尺寸計算 …………………………………………(40) 第二節(jié) 彎曲模工作部分設(shè)計計算 ……………………………………………(46) 第七章 主要零部件的設(shè)計與選用 ……………………………………………(47) 第一節(jié) 工藝零件的設(shè)計與選用 ………………………………………………(47) 第二節(jié) 結(jié)構(gòu)零件的設(shè)計與選用 ………………………………………………(52) 第三節(jié) 彈性元件的選取 ………………………………………………………(54) 第八章 模具材料及熱處理 ……………………………………………………(56) 第一節(jié) 凸模材料及熱處理 ……………………………………………………(56) 第二節(jié) 凹模材料及熱處理 ……………………………………………………(57) 第三節(jié) 其他模具零件材料及熱處理 …………………………………………(57) 第九章 模具的裝配和調(diào)試 ……………………………………………………(58) 第一節(jié) 裝配要求 ………………………………………………………………(58) 第二節(jié) 裝配方案 ………………………………………………………………(58) 參考文獻 ……………………………………………………………………… (60) 致 謝 ………………………………………………………………………… (61) 附 錄 ………………………………………………………………………… (62) 第一章 概 述 “冷沖壓是利用安裝在壓力機上的沖模對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需要零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法[1]”；質(zhì)量輕，剛度大，高強度，互換性好，大批量生產(chǎn)以及高機械自動化，這是冷沖壓成形具有的優(yōu)點；這使得其在制造業(yè)中具有頑強的生命力和競爭力，使用范圍覆蓋汽車、電子產(chǎn)品、機械零部件、日用零部件等各個領(lǐng)域。 本次設(shè)計選擇的是廣泛普及的高端電子產(chǎn)品筆記本電腦之零部件。長支架是筆記本轉(zhuǎn)軸的重要組成部件，而整個轉(zhuǎn)軸用于筆記本電腦顯示屏與主機底板間的連接，實現(xiàn)顯示屏開合動作。轉(zhuǎn)軸還通過阻力設(shè)計，實現(xiàn)顯示屏在0°至150°的任意角度調(diào)節(jié)。 筆記本轉(zhuǎn)軸長支架都采用金屬材質(zhì)，本制件主要涉及沖孔、彎曲、壓凸、落料等工藝，采用級進模，代表了冷沖壓的典型工序，尤其是保證重要表面相互平行的要求帶給設(shè)計的難度。支架與其他零部件組成的轉(zhuǎn)軸不僅要滿足固定、角度調(diào)節(jié)等功能；其尺寸、外形大小更要合理，不影響塑料外殼的安裝、不損傷顯示屏內(nèi)部線纜及不占用后蓋空間，能夠滿足筆記本追求機型輕薄的市場消費趨勢。 第一節(jié) 設(shè)計目的及要求 一、畢業(yè)設(shè)計目的 本科畢業(yè)設(shè)計是對專業(yè)知識學習及運用，以及是否具備實際生產(chǎn)設(shè)計工作能力的綜合性檢評。本科生在大學的循序漸進的學習過程，包括基礎(chǔ)學科的知識學習，逐步深入到專業(yè)性極強的專業(yè)骨干課程的學習，這個過程不僅是知識的獲取，同時也是各種能力和經(jīng)驗的積累，最終達到具有專業(yè)知識功底，職業(yè)素養(yǎng)，能符合工作生產(chǎn)需求的高素質(zhì)人才。畢業(yè)設(shè)計既是檢測，亦是訓練，其具體有以下幾個目的： （一） 借助設(shè)計課題，把課堂學到的知識運用到解決實際工程中的問題中來，并且打破課程教學方向的限制，靈活使用各學科知識，形成專業(yè)知識網(wǎng)鏈，使其系統(tǒng)化。 （二） 培養(yǎng)處理實際問題的能力。剖析問題，從書本找到問題的關(guān)鍵，又運用相關(guān)理論來解決問題。 （三） 培養(yǎng)良好的職業(yè)素質(zhì)。在畢業(yè)設(shè)計中體現(xiàn)出嚴肅認真、實事求是的務(wù)實精神以及嚴謹?shù)脑O(shè)計思維。 （四） 鍛煉課題研究的能力及興趣，練習收集和整理與設(shè)計相關(guān)的文獻和資料的能力，熟練運用文獻檢索查找國內(nèi)外期刊文獻。 （五） 在正確合理的要求和參考下，培養(yǎng)自主創(chuàng)新設(shè)計的技能。 （六） 提高使用輔助工具的能力，熟練運用AutoCAD、UG8.0等繪圖制作軟件，幫助順利完成設(shè)計工作，使用Office等辦公軟件編寫相關(guān)文獻。 二、畢業(yè)設(shè)計內(nèi)容 （一）根據(jù)畢業(yè)設(shè)計任務(wù)，查閱整理相關(guān)資料并調(diào)研，完成開題報告撰寫任務(wù)。 （二）分析制件的工藝性。從形狀、結(jié)構(gòu)、成形難易程度、批量等方面進行分析，制定三種工藝方案，并優(yōu)選最佳結(jié)果。 （三）作必要的設(shè)計計算，按照國家制圖標準與設(shè)計規(guī)范繪制模具裝配圖及關(guān)鍵部件零件圖。 （四）編寫零件制造工藝卡。 （五）根據(jù)設(shè)計內(nèi)容和設(shè)計要求撰寫設(shè)計說明書。 三、畢業(yè)設(shè)計要求 （一）完成一份字數(shù)在2500以上的畢業(yè)實習報告。 （二）完成與課題有關(guān)的漢字字數(shù)不少于5000漢字的外文資料的翻譯工作。 （三）設(shè)計圖紙總量不少于三張零號圖紙，手繪一張A0圖紙量。 （四）編寫字數(shù)在二萬字以上的說明書，其中引用的參考文獻15篇以上，外文引用數(shù)量不得少于3篇。 第二節(jié) 設(shè)計任務(wù) 一、 課題設(shè)計名稱 HS筆記本電腦轉(zhuǎn)軸長支架連續(xù)沖壓模具設(shè)計 二、 材料 0Cr19Ni9 三、 厚度 0.8mm 四、 制件技術(shù)要求 （一） 大批量生產(chǎn)。 （二） 銳角倒鈍，未注明圓角R0.1—0.4。 （三） 其它未注公差等級為ST5或FT9。 （四） 精度等級為IT12。 五、 制件圖 圖1-1 產(chǎn)品原型圖 圖1-2 制件圖  第二章 工藝分析 第一節(jié) 產(chǎn)品分析 一、結(jié)構(gòu)分析 （一）長支架與筆記本電腦、轉(zhuǎn)軸間的安裝連接關(guān)系 長支架是筆記本電腦轉(zhuǎn)軸的部件之一，其整個外形被安裝在顯示屏部分，下端與轉(zhuǎn)軸其它部件鉚接，上端與電腦顯示屏內(nèi)部支撐件鉚接。因此鉚接孔不宜過大，但同時滿足強度需要，按照實際經(jīng)驗，其被設(shè)計為上端3個鉚接孔，下端2個鉚接孔，直徑都為3mm，間距5mm。 (c) (b) (a) 圖2-1 （a）下鉚接孔；（b）制件三維實體圖；（c）上鉚接孔 長支架被橫向垂直于顯示屏而固定，其寬度直接影響筆記本電腦后蓋的厚度，也會影響塑料外殼能否順利閉合，或是縫隙能否通過檢測。在調(diào)研中，多數(shù)筆記本電腦顯示屏厚度在10mm至14mm之間，因此，長支架的身寬設(shè)計為8mm，數(shù)據(jù)表明，此數(shù)值滿足使用強度。其次，上端的連接部分理論上會影響電腦液晶屏的尺寸，但是在實際設(shè)計中并未對其作過多的要求，其寬度為10mm，不管在強度，還是自身尺寸上都是符合要求的。 （二）長支架的表面與電腦部件的聯(lián)系 長支架是被完全安裝在顯示屏塑料外殼內(nèi)部，其還會與內(nèi)部的電線等其它精密電子器件接觸，這要求制件的外形輪廓無明顯毛刺，成形后的表面光潔度要比較高，在成形前后無凹凸等缺陷。 （三）長支架的結(jié)構(gòu)優(yōu)化 在整體尺寸上，此制件屬于狹長的特點；又由于制件厚度僅為0.8mm，不論在成形過程中還是在裝配電腦后的使用期間，很有必要通過一些手段來增加其強度。由此，我們在制件的中間部分設(shè)計兩個凹凸以增加其強度。凹凸外形設(shè)計為矩形，長寬分別為5mm、4mm，深度為0.5mm。此結(jié)構(gòu)由成形工藝完成，并設(shè)計相應(yīng)的凸凹模。 (a) (c) （b） 圖2-2 （a）壓凸結(jié)構(gòu)；（b）壓凸成形參數(shù)；（c）壓凸凸模 二、經(jīng)濟性分析 （一）加工的經(jīng)濟性 此制件屬于中度偏薄型鈑金件，常規(guī)采用沖壓加工制造。由于是大批量生產(chǎn)，這可以降低模具制造成本在平均每個制件上的花費。沖壓成形本身具有材料利用率高，機械化、自動化程度高等優(yōu)點，能夠滿足大批量生產(chǎn)的需求；因此，這就實現(xiàn)了制件的廉價生產(chǎn)和很好的綜合經(jīng)濟效益。 對于長支架的加工，其涉及了沖孔、落料、彎曲以及整形彎曲和壓凸等淺成形。整個制件的要求較高，所以在設(shè)計和制造模具時要保證有足夠的修改余量和處理策略，能夠?qū)崿F(xiàn)模具達到一定使用壽命時還能正常生產(chǎn)出合格的制件。由此，盡管加工的工序較多，但通過恰當?shù)拇胧部梢詫崿F(xiàn)經(jīng)濟實惠的生產(chǎn)制造。 （二）材料的經(jīng)濟性 由于此產(chǎn)品是用于電腦零部件，這要求原材料具有質(zhì)量輕、強度大、不易被腐蝕，較好的抗沖擊和擠壓等性能特點，同時要廉價和容易獲取，環(huán)保等。綜合考慮，最終選擇0Cr19Ni9。0Cr19Ni9屬于不銹耐熱鋼，具有良好的耐腐蝕性和機械特性，無熱處理硬化缺陷，綜合加工性能好。 綜上所述，產(chǎn)品的工藝性還會根據(jù)進一步設(shè)計的需要而做適當?shù)耐晟坪透倪M。 三、材料性能 料帶是以冷壓優(yōu)質(zhì)不銹鋼板0Cr19Ni9裁剪而來，較高精度，料厚0.8mm，查閱相關(guān)設(shè)計手冊[2]，取料厚允許偏差值±0.08mm。以下是0Cr19Ni9的相關(guān)機械性能及化學成分： 抗剪強度τb=850MPa； 屈服強度σs=205MPa； 抗拉強度σb=520 MPa； 主要成分及所占百分比如下： 碳C≤0.08%，硅Si≤1.00%，錳Mn≤2.00% ,磷P≤0.035%，硫S≤0.030%，鎳Ni8.00%-10.50%, 鉻Cr18.00%-20.00%。 第二節(jié) 沖裁工藝分析 一、長支架的公差等級和斷面粗糙度 按照GB/T 13914—2002規(guī)定[1]，長支架的外形尺寸和內(nèi)形尺寸公差等級取ST4，孔邊距、孔中心距尺寸公差等級取ST5，其它未注公差等級取ST5。 該制件厚度為0.8mm，其斷面粗糙度Ra可達到3.2um。因為是用在高端電子產(chǎn)品，而且對制件的斷面質(zhì)量要求較高，所以Ra取3.2um。 二、長支架的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸 (b) （a） 圖2-3 （a）制件毛坯；（b）制件孔邊距尺寸； 1．長支架的形狀較為簡單、規(guī)則，在排樣時可以減少工藝廢料。 2．在外形轉(zhuǎn)角處都設(shè)計有過渡圓弧，半徑為0.5mm，其它未注半徑在R0.1—0.4范圍。采用過渡圓弧，能夠減少熱處理開裂；同時對凸凹模也有利，減少崩刃和過快磨損。 3．沖裁件整體上沒有過長的突出懸臂或是過窄的凹槽，這使得制件具有良好的沖裁工藝性，對凸模的制造和維護帶來很大便利。 4．根據(jù)相關(guān)資料[1]，孔邊距應(yīng)滿足公式： （2-1） 對于厚度為0.8mm，其范圍為0.8～1.2mm，而實際孔邊距為2～2.5mm，因此是滿足工藝性的。 對于孔中心距亦采用式（2-1），實際取值為5mm，亦滿足工藝性要求。 5．沖孔時，采用有導向的凸模，查閱相關(guān)資料[1]，凸模能夠沖制的最小孔徑d≥1.3t，即d≥1mm，而實際最小孔直徑為3mm，滿足工藝性要求。 第三節(jié) 彎曲工藝分析 一、彎曲件的精度 按照GB/T 13914—2002規(guī)定[1]，成形沖壓尺寸公差取FT7，未注公差等級為FT9。 二、彎曲件的結(jié)構(gòu)工藝性 1．彎曲半徑 “彎曲件的彎曲半徑不能小于該工件材料的最小彎曲半徑[1]”，查閱相關(guān)資料，對于0Cr19Ni9不銹鋼，按最不利因素考慮，即壓彎線與軋制紋向平行，應(yīng)取最小彎曲半徑rmin為2t，即≥1.6mm。而實際中，最小的彎曲半徑在150°彎曲處取得最小值1.6mm，因此，整個制件的彎曲工藝性是滿足的。 2．彎曲件的形狀 “彎曲件的形狀應(yīng)對稱，彎曲半徑應(yīng)左右一致[1]”，所以，對于兩個150°的“Z”彎采取了相同的彎曲半徑。同時，彎曲件越簡單越有利，長支架只存在一個90°折彎及一對“Z”彎，相對而言，是簡單而且很好彎曲成形的。 3．彎曲件上孔的位置 制件是按照先沖孔后彎曲的工序加工毛坯的，查閱相關(guān)資料[1]，對于t=0.8mm，孔邊距離L≥t，即L≥0.8mm，而實際中其值為1.3mm，因此是滿足工藝性要求的。 圖2-4 彎曲件上的孔邊距離 4．添加工藝孔 考慮到在90°折彎尺寸突變處因尖角而出現(xiàn)撕裂，在沖裁工序時沖加工藝孔，避免撕裂的出現(xiàn)，工藝孔的半徑按經(jīng)驗值取2mm。 工藝孔R=2mm 圖2-5 防止尖角處撕裂的措施  第三章 工件的加工工藝方案 第一節(jié) 制定工藝方案 一、HS筆記本電腦轉(zhuǎn)軸長支架沖壓模具總體方案的確定 在前一章節(jié)系統(tǒng)地對產(chǎn)品以及各成形工序的工藝性進行了分析，同時借助調(diào)查研究、相關(guān)收集到的資料文獻，將從細節(jié)上確定工序及模具結(jié)構(gòu)，從提出的多種工藝方案中優(yōu)選最佳方案，并開始著手繪制裝配草圖。 工藝方案的確定包括沖裁、彎曲等工序的先后順序的安排，工序之間的聯(lián)系，采用何種沖壓模具，工序的如何組合等等。這是一個比較的過程，同時也搭建了這個設(shè)計的框架，給了后續(xù)設(shè)計的方向和整體思路，在后面的各部分工作中都將在此基礎(chǔ)上逐步完善。因此，模具總體方案尤其重要。 二、工藝方案的提出與篩選 （一）沖壓模具按工序組合程度大致可以分為以下三種方案： 方案一：單工序模 方案二：復(fù)合模 方案三：級進模 （二）方案分析 方案一：對于單工序模，結(jié)構(gòu)簡單，不論是制造還是制造周期都比復(fù)合模，級進模要容易，維修和調(diào)試方便。然而，其生產(chǎn)效率低，一般的工件都會有多道工序，這就要相應(yīng)地單獨地制造多套模具，這是不經(jīng)濟和不可行的，也不適合大批量生產(chǎn)。 方案二：復(fù)合模是多工序模。其沖壓精度是三種沖模中最高的，這是由于它的凸凹模在沖裁時可以起壓料的作用。但是復(fù)合模往往結(jié)構(gòu)過于復(fù)雜，制造困難，而且要求制造精度高，這就增加了制模的成本。所以，復(fù)合模主要用于大批量生產(chǎn)，高精度的沖裁件。 方案三：級進模生產(chǎn)效率高。其自身結(jié)構(gòu)特點可以減少模具和設(shè)備的數(shù)量。但缺點是其結(jié)構(gòu)復(fù)雜，在制造模具時也很困難。級進模加工的零件一般具有件小，批量大，精度較高，需要多個工序加工完成的特點。 對于長支架，其展開后的毛坯最大尺寸數(shù)值不超過60mm，并涉及了沖孔、落料、彎曲、壓凸多個工序，因此是不適合單工序沖裁模加工，復(fù)合模也不易實現(xiàn)，且精度沒有過分要求，而從級進模的加工特點可以看出，采用級進模沖裁加工時最適合長支架的加工制造的。 第二節(jié) 工序與排樣 一、工序的安排 在級進模中，我們需要合理安排沖孔、彎曲、淺成形、落料等工序的先后順序。因為前一道工序安排的不合理，往往會影響下一道工序加工的質(zhì)量，甚至會損壞工件。對于長支架，主要的工序包括沖內(nèi)形的鉚接孔、工藝孔，壓凸，90°彎曲，一對150°的“Z”彎，以及沖導正空，沖掉與彎曲部位連接的廢料，最后的落料等。 考慮到彎曲的回彈以及“Z”彎后的平面平行度要求較高，在每一次彎曲后還要設(shè)計預(yù)折彎及整形工序。對于90°彎曲，其實際結(jié)構(gòu)比較簡單，只安排彎曲后緊加一道整形工序，而不采用45°預(yù)折彎。對于150°的“Z”彎，同樣添加整形彎曲，由此來保證彎曲角度的合格及達到平面要求。而在實際的模具設(shè)計中，是根據(jù)彎曲結(jié)果彎不到位還是回彈而修改彎曲凸凹模的彎曲角度，實現(xiàn)整形目的。通過對凸凹模的修模，是能過達到整形效果的，而且也容易被實現(xiàn)。 （一）按照設(shè)計要求，可以有以下幾種工序安排： 方案一：沖鉚接孔及導正孔——90°彎曲周邊廢料除料——“Z”彎周邊廢料除料——90°折彎——90°整形折彎——“Z”彎——整形“Z”彎——壓凸——落料出件 方案二：沖鉚接孔及導正孔——壓凸——“Z”彎及90°折彎周邊廢料除料——“Z”彎——90°折彎——整形“Z”彎——90°整形折彎——落料出件 方案三：沖鉚接孔及導正孔——壓凸——90°彎曲周邊廢料除料——90°折彎——90°整形彎曲——“Z”彎周邊廢料除料——“Z”彎——整形“Z”彎——落料出件 （二）方案比較與分析 1．相比折彎而言，應(yīng)把沖孔安排在彎曲工件的前面。因為彎曲之后往往會使內(nèi)形孔所在的制件平面與料帶平面不在同一水平面了，或垂直或傾斜，這使得后續(xù)的沖孔凸凹模安裝或是沖裁都難以實現(xiàn)。如果孔徑離折彎中心非常近，甚至折彎會使前一道沖孔工序的孔徑發(fā)生變形，這時就需要把該孔安排到彎曲之后沖裁。而對于長支架，通過前一章節(jié)的工藝分析，不存在上述情況的發(fā)生，所以，應(yīng)在彎曲前，完成所有沖孔看、工藝，包括內(nèi)形孔、工藝孔、導正孔。而且，導正孔最好安排在第一工步或是第二工步，這樣可以更準確的定位。在上述三種方案中，沖孔都安排在彎曲工藝之前，這都是恰當?shù)摹? 2．90°折彎應(yīng)安排在“Z”彎之前完成。從圖3-1所示的制件分析，在安排彎曲時，應(yīng)是選取長支架中間部分為固定面，從兩邊往上或是往下折彎30°。這樣，上端的90°折彎底部平面會跟著“Z”彎而向上或是向下位移，這對后續(xù)的彎曲精確定位或是彎曲凸凹模的設(shè)計與安裝帶來困難。所以方案二中彎曲工序的安排是不合理的，方案一、方案三的彎曲工序的安排是合理的。 圖3-1 折彎固定面的選取 3．整形彎曲或是校形須緊跟上一彎曲工序。處于彎曲定位及誤差的考慮，彎曲和整形彎曲前后兩工步應(yīng)銜接。因此方案二的整形安排是不合理的。 4．每一彎曲部位周邊廢料的沖裁工步緊緊安排在彎曲前。在下一工步還沒有安排折彎的情況下，彎曲周邊工藝廢料不能過早去除或是全部去除。這是因為條料被沖除彎曲工藝廢料后剩下用作彎曲固定面的部分太少，甚至無法固定或是承接，從而導致料帶斷裂或是無法精確定位。由此，方案一與方案二的工序安排是不合理的，而方案三最為合理。 通過分析比較，方案三安排的工序最為合理，并把它作為最終工藝方案。 二、計算展開后毛坯尺寸 把工件展平從而得到毛坯件。毛坯尺寸的計算，主要是對彎曲部位展平后的尺寸計算，而對于壓凸或一般的沖裁，不需要作過多的計算。 圖3-2 彎曲件毛坯長度的計算 表3-2 V形壓彎90°時中性層位移系數(shù)K值 參閱相關(guān)資料[1]，按彎曲半徑r>0.5t，即r>0.4時，彎曲變形曲不存在變薄、斷面畸形等不良現(xiàn)象。此時用應(yīng)變中性層與毛坯長度相等的原則計算毛坯長度。 1． 對于90°折彎，有以下計算： （3-1） 從表3-2中取K值為0.48，則90°折彎毛坯長度L1為： （3-2） 2．對于150°的“Z”彎，有以下計算： （3-3） 從表3-2中取K1值為0.40； （3-4） 從表3-2中取K2值為0.46； 則“Z”彎毛坯長度L2為： （3-5） 對于壓凸，其通過沖凸凸模擠壓毛坯成形，展開后尺寸、面積還是原毛坯表面的的數(shù)值，因此不需計算展開尺寸，而沖孔、落料尺寸則展開前后沒有發(fā)生改變，所以最終展開后毛坯相關(guān)參數(shù)如圖3-3。 圖3-3 制件展開圖 三、計算毛坯面積 借助AotuCAD繪圖軟件計算毛坯的實際面積。 圖3-4 毛坯面積及周長 用域面積查詢得到“L”部分面積S1為676.5680mm2，周長L1為177.1194mm，取S1=676.57 mm2，L1=177.12 mm。 另5個直徑為3mm的圓孔面積及周長的計算如下： L2=d?π=3×3.14=9.42mm2 (3-6) S2=d22?π=322×3.14=7.07mm2 (3-7) 于是展開毛坯的面積S及周長L分別為： (3-8) (3-9) 所以，毛坯的面積為641 mm2，周長為130mm。 四、排樣 對于已確定的多工位級進模的設(shè)計，其料帶的設(shè)計尤為重要。一方面，它體現(xiàn)出設(shè)計者的設(shè)計水平和設(shè)計理念；另一方面，料帶的結(jié)構(gòu)直接影響接下來的模具的結(jié)構(gòu)，凸凹模在模架中的相對位置，沖裁加工的難易等等。排樣即是毛坯在帶料上的布置方法，排樣占了料帶設(shè)計的很大一部分。 在本節(jié)的前面已就工序進行了工藝分析，接下來的排樣方案提出與確定最終排樣方案都應(yīng)體現(xiàn)出工序工藝分析的思想。因此，從工序前后的順序安排，凸凹模加工制造與安裝的可行性，材料經(jīng)濟利用程度等角度，現(xiàn)提出以下排樣方案并加以分析。 （一）提出方案 在提出條料設(shè)計方案時，我們查閱及參考了相關(guān)手冊和資料，對于沖裁凸模，彎曲、成形凸模等凸模設(shè)計的專業(yè)常識和基礎(chǔ)加以學習和了解，；推廣凸模設(shè)計規(guī)范。同時，根據(jù)長支架的毛坯外形及工序、工藝等結(jié)合實際，自主創(chuàng)興地提出以下幾種排樣方案。在可行性上，其都能可以用于最終方案，我們需要從中優(yōu)選最佳方案，并通過比較對照，整合結(jié)構(gòu)有點，改進和完善料帶排樣設(shè)計。 方案1：如圖3-5 圖3-5 排樣方案1 方案2：如圖3-6 圖3-6 排樣方案2 方案3：如圖3-7 圖3-7 排樣方案3 （二）排樣方案分析與制定 在設(shè)計工步的過程中，各種工藝廢料的設(shè)計以及相對應(yīng)的凸凹模設(shè)計是一項非常復(fù)雜、非常困難的任務(wù)。對于總的設(shè)計思路，此長支架的各種排樣方案中，沖裁凸模多數(shù)用設(shè)計為“L”形，一方面是由于排樣中工藝廢料的布置特點，另一方面，通過調(diào)研，在工廠實際生產(chǎn)中“L”形凸模也用得非常普遍。其次，所擬定的排樣方案中都體現(xiàn)出對沖裁凸模實際制造加工可行性的考慮。在去除廢料時，并不是一次性按廢料外形設(shè)計相應(yīng)凸模，很高程度地避免工作輪廓過于復(fù)雜的缺點。外形復(fù)雜的凸模，不僅制造困難，加工成本高，而且在使用中容易磨損，維護和修模難度大。所有沖孔凸模也同時回避了帶回字形的外形設(shè)計，避免在開模過程中，廢料或料帶卡在凸模內(nèi)而撕裂或扯斷已成形的條料。再之，以上方案中同時具備的另一設(shè)計共同點是考慮了凸模在模架上的安裝空間，選擇性分散凸模，合理布局，把中心距過小的孔分散到多個工步中。下面依次是對每個方案的具體分析： 方案1：采用對排，對排方向與送料方向垂直。采用一對側(cè)刃定步距，斜對角布置，切除搭邊值為2.1mm。導正銷成傾斜一定角度布置在料帶兩側(cè)。連料方式為兩邊連料，整個料帶方便固定及定位。整個排樣11個工步，步長74.2mm，料寬50mm。1至3個工步為沖孔及壓凸，除去90°彎曲部位連接的工藝廢料；4、5工步是90°折彎及整形彎曲；5、6、7工步是除去150°“Z”彎部位連接的工藝廢料；8、9工步是“Z”彎及整形彎曲；10、11工步是切除廢料及落料出件。90°折彎設(shè)計為自下向上彎曲，實現(xiàn)方式為合模時卸料板壓著料帶與凹模板一同下沉，彎曲凸模固定不動，卸料板上的彎曲凹模與其閉合，完成彎曲工藝。這需要在后續(xù)工步對卸料板的對應(yīng)位置設(shè)計避位孔，這個凹模板向下沉。關(guān)于壓凸，設(shè)計為自下而上沖突，在卸料板上設(shè)計對應(yīng)凹模以及在后續(xù)公布中設(shè)計避位槽。“Z”彎設(shè)計為向下彎曲，需要設(shè)計浮頂銷以方便送料。各個工步中的“L”形沖孔凸模的寬度不應(yīng)設(shè)計過窄，防止凸模彎曲變形或折斷，而實際設(shè)計最小值為3mm，其凸模強度是否滿足要求將在后面進行校核。總體上布局均稱合理，工藝廢料少，材料利用率高，結(jié)構(gòu)緊湊。參照相關(guān)資料的計算公式[1]，采用方案1的一個步距內(nèi)的材料利用率計算見式（3-10）： (3-10) 方案2：采用單排，制件方向沿著送料方向，這是為了方便用中間部分做載體連料。采用單邊側(cè)刃定距，步長60.2mm，料寬44mm。條料被設(shè)計為單邊搭邊，單邊沖導正孔導正。排樣的各個工步都比較簡單，工步少，這使得制模比較方便，也容易實現(xiàn)。但是采用單邊連料及導正，這對沖裁及彎曲工序的固定料帶和精確定位十分的不利。更重要的是，若采用此種排樣，工藝廢料所占條料面積過大，材料利用率太低，造成許多浪費。采用方案2的一個步距內(nèi)的材料利用率計算見式（3-11）： (3-11) 方案3：采用對排，對排方向沿送料方向。其也是采用單邊側(cè)刃定距，步長32mm，料寬77.7mm。雖然工步數(shù)和方案1一樣為11個工步，但是整個排樣長度短，結(jié)構(gòu)緊湊，這可以減小整個模架的外形尺寸。若考慮到凸模的固定，對于2、3工步間以及5、6、7工步間的沖裁凸模布置過于密集，對應(yīng)在凸模固定板上的安裝空間不夠而致使凸模無法安裝。沖裁凸模以及彎曲凸?？赡馨l(fā)生的干涉是此排樣最大的缺陷和隱患。對于導向和固定，此方案亦不可采取。其為中間安置導正銷導正，由于布置在一條直線上，料帶在受沖裁凸模以及彎曲凸模的橫向擠壓力下會發(fā)生偏轉(zhuǎn)的可能性，這使導正銷的導正精度大為降低。在后面的的幾個工步中，僅有中間極少部分料帶作為連接載體，在彎曲成形及整形工序中會因固定面過小或壓料力不夠而發(fā)生條料大幅度的滑移。，這是對彎曲成形是十分不利的。方案3會因結(jié)構(gòu)的緊湊而使得工藝廢料面積比上兩個方案少許多，材料利用率大幅增加，具體數(shù)值計算見式（3-12）： (3-12) 下面是三種方案的對比： 1．對于多工位級進模，采用側(cè)刃定位比較合適，而且最好采用一對側(cè)刃對稱布置或斜對角布置在料帶的兩側(cè)。這是因為，在送料的末尾階段，后續(xù)沒有料條，側(cè)刃已沒有沖裁定步距了，那么在送料方向前面的最后幾個工步的條料送進的距離就不能被控制，工步內(nèi)安排的工藝也無法完成。結(jié)果，每條料帶的最后幾個工步的制件都將浪費，這大為降低了材料利用率，經(jīng)濟效應(yīng)性也受此影響。因此，對于方案2及方案3比不上方案1的排樣效果好。 2．料帶采用兩邊連料要優(yōu)于單邊連料或是中間連料。條料的兩邊留取足夠的搭邊值，并把導正銷對稱布置，這能夠使料帶在沖裁過程中定位精準，沖壓精度能提高許多，而單邊連料及中間載體就差了許多。因此，在載體設(shè)計上方案1要優(yōu)勝于方案2及方案3。 3．對于送進步長，應(yīng)是數(shù)值不宜過大。步距越長，工步間的沖裁精度就會下降。所以，應(yīng)沿著制件長度尺寸小的方法設(shè)為送料方向。上述三種方案中，方案3最佳，方案2次之，方案1則有所不及。 4．通過比較材料利用率，方案3是材料利用率最高，經(jīng)濟效益最好的，方案1次之，方案2最后。料帶的材料利用率是我們比較排樣方案時需要重要考慮的因素，在盡可能下，選取高利用率的方案為最終方案。然而，也不盡是只看材料利用率，不能把其作為唯一區(qū)分方案好壞的標準，應(yīng)該考慮工藝性等其它相關(guān)因素。所以，從這個角度，方案1的材料利用率是可以接受的。 經(jīng)過上述綜合因素的比較和考慮，方案1的排樣設(shè)計是最佳的。因此，把方案1作為最終排樣方案。 （三）工步的校正與優(yōu)化 在排樣方案確定之后，我們還需要對各個工步進行校核和改進，降低不安全因素，減少其對后續(xù)設(shè)計工作的不良影響。 1．凸模的強度校核 （1）圓凸模的強度校核。參考相關(guān)設(shè)計手冊[2]，當直徑d＞t時，凸模強度按照式（3-13）進行校核。 (3-13) 式中t為料厚，d為孔徑，τ為料帶的抗剪強度，對于0Cr19Ni9不銹鋼其值為850 N/mm2，σK為凸模刃口的接觸應(yīng)力，[σ]為凸模材料許用壓應(yīng)力，按手冊推薦的經(jīng)驗值，常用的合金模具鋼可取1800～2200N/mm2。 在排樣的各個工步中，最小圓凸模直徑為3mm，料厚為0.8mm，條料的抗剪前度為850 N/mm2，數(shù)值計算見式（3-14）： (3-14) 從式（3-14）的計算結(jié)果可以得出，該圓凸模是滿強度要求的。而對于其它直徑更大的凸模，其強度也相應(yīng)都滿足。 （2）異形凸模強度校核。排樣圖中系列的沖裁凸模，其強度跟其長寬比值的大小有很直接的關(guān)系。對于刃口一定長度的凸模，其寬度不應(yīng)太窄，否者會因強度不夠而折斷。據(jù)此，在一系列的“L”形沖裁凸模中，工步1中的“L”形凸模是長度最大，長寬比最大的一個，如圖3-8，應(yīng)選取其作為強度校核的對象。 圖3-8 工步1中“L”形沖裁凸模 參考設(shè)計手冊[2]相關(guān)內(nèi)容，在校核刃口接觸應(yīng)力時，按式（3-15）計算平均壓應(yīng)力σ來核算凸模強度。 (3-15) F為沖裁件表面面積，L為沖裁件輪廓長度，借助CAD域的面積查詢功能，上述參數(shù)值F為126mm2，L為89.8mm，t為料帶厚度，值為0.8mm，τ值取850 N/mm2，[σ]值在1800～2200N/mm2范圍。數(shù)值計算見式（3-16）： (3-16) 從式（3-16）的計算結(jié)果可以得出，該“L”形凸模是滿足強度的。因此，對于其它凸模，其刃口強度相應(yīng)滿足。 而對于其它壓凸凸模、彎曲凸模以及整形彎曲凸模，在排樣設(shè)計時，按經(jīng)驗值確定工作界面長寬參數(shù)，保證有足夠的刃口強度。而事實上，排樣圖中的上述凸模對應(yīng)的條料沖壓輪廓沒有相當復(fù)雜或是尺寸過小過窄的，在設(shè)計中能夠容易使其滿足工作需要的強度。因此，上述凸模不需要再進行強度校核。 2．出件方式。正如排樣圖中設(shè)計的工步及工序，在工步10沖除與制件相連的工藝廢料，工步11單邊沖除與制件相連的搭邊。在沖除這兩個工步的廢料時，其輪廓是不封閉的，而且僅是兩條直線輪廓與工藝廢料及制件相連。在設(shè)計工序時，不能將其作為切斷或是切邊處理。因為在實際中，由于凸模力和速度的因素，在沒有對應(yīng)的凹模而是懸空的情況下，很有可能是沿著沖裁直線輪廓發(fā)生彎曲而非沖裁。如圖3-9，以黑色線條為切斷輪廓可能發(fā)生彎曲。為解決這個問題，應(yīng)在凹模板對應(yīng)沖裁凸模處設(shè)計封閉輪廓的凹模。同時凹模的設(shè)計還要考慮工藝廢料的順利掉落，制件的順利掉落。如圖3-10，黑色粗線條表示凹模板凹模及避位槽輪廓，藍色封閉線框是在凹模板上開的空孔，用來出廢料及制件（外形輪廓用紅色線條表示），從圖3-10中可以看出，兩個工步的矩形沖裁凸模都有封閉輪廓的凹模，且凹模距孔邊有足夠的安全距離，能夠保證凹模壁厚強度。這就實現(xiàn)了一般沖孔工序，而不是簡單的切斷，制件對應(yīng)部位的外形輪廓斷面質(zhì)量能夠被保證。 圖3-9 切斷時會發(fā)生彎曲的沖裁方式 圖3-10 凹模封閉輪廓沖裁與出件方式 同時能夠發(fā)現(xiàn)，被標紅的制件及廢料才沖裁時，有一半是被卸料板壓在凹模板表面，另一半左右是懸空的，這是為了在完成向下合模沖裁后，制件與廢料已已被切斷，當卸料板向上抬起時，由于自身重力及重心位置的關(guān)系，制件會向中間傾斜翻落出件，10工步的沖裁廢料會沿著左端斜坡向空孔滑落掉出。同時在10工步的右側(cè)設(shè)計了浮頂銷，使廢料向左邊傾斜滑落更容易實現(xiàn)；而實際上，送料時，料帶也會帶著矩形廢料向左移動而落向空孔。因此，工步10及工步11僅需在凹模板開一個通孔用來出件，減少了凹模板機械車削量，使其強度強度更加有保證。 （四）搭邊與條料寬度 在排樣設(shè)計中，我們設(shè)計了雙側(cè)搭邊，這樣可以增加條料的剛度、補償定位誤差等。參考設(shè)計手冊相關(guān)資料[2]，對于料厚為0.8mm的條料，工件間距a1取1.8mm，側(cè)面a取2.0mm；而實際設(shè)計中，a1取3mm，側(cè)面a取8.5mm。側(cè)刃切去部分寬度為2.1mm。如圖3-11。條料寬度B為50-0.30mm。 圖3-11 條料的搭邊值 （五）條料規(guī)格與材料利用率 參考相關(guān)設(shè)計手冊[2]，按步長及工步數(shù)，選擇冷軋薄鋼板規(guī)格為1800mm×750mm。由于步長為74.2mm，所以把薄鋼板裁剪成750 mm×50mm的料帶，每條料帶出件20個。于是，一張薄鋼板總的材料利用率ηZ按式（3-17）計算： (3-17) 所以，最終的材料利用率為34.2﹪。  第四章 初步確定模具結(jié)構(gòu) 第一節(jié) 選用模架 一、確定凹模板的規(guī)格 在最終排樣方案設(shè)計并改進后，即可確定凹模的大致長度尺寸，各種凸凹模的安裝位置需待進一步分析確定。凹模板的即待選取的上下模座的凹模周界應(yīng)該要安全安置所有工步內(nèi)的沖壓成形凸凹模，并且還要留取一定長度空間安置其它模具零部件。當已設(shè)計好工步的條料在凹模板上定位了，那么，相應(yīng)的凸凹模位置也就被固定下來。所以，首要的工作就是確定條料在凹模板上的相對位置。其中一種好的解決方法是借助AutoCAD繪圖軟件，通過對凹模板的左右移動來選取條料放置的最佳位置。具體操作如下。 首先，在未計算料條壓力中心之前，在垂直送料方向，把料條的中心線固定在凹模板的寬度中心線上。對于步距數(shù)為74.2mm，工步數(shù)為11，凹模板的長度應(yīng)至少大于步距與工步數(shù)的乘積值，即74.2×11=816.2mm。查閱相關(guān)模具設(shè)計匯編[3]，凹模板的最大規(guī)格尺寸為315mm×250mm。于是將選取3塊315mm×250mm規(guī)格的凹模板拼排選用，其板間間距取2mm。于是整個凹模長度為315×3+2×2=949mm。用CAD畫出凹模周界線框，并選定后在排樣圖上來回移動，選取最佳位置。由于是三塊凹模板拼組在一起，那么排樣圖上有凸模的地方應(yīng)避開凹模板間隙。由此，最終選取如圖4-1所示的位置。 圖4-1 條料在凹模板上的位置 送料方向為從右向左，在確定第1工步最右邊的凸模距離凹模板右端面99.7mm后，其它相對位置尺寸按排樣圖中的位置尺寸進行定位。同時，從右端開始送料時，凹模板可承接料條的長度達100mm，因此，只需要設(shè)計導料板，承料板可以不設(shè)計，凹模代替了它的使用作用，即承載料條，防止料條在沖裁開始處發(fā)生翹起。 二、選用上下模座及模架 根據(jù)設(shè)計經(jīng)驗及實際調(diào)研，首先選用滑動導向模座。對于模架的選取，最終采用的是四導柱模架。因為對于級進模，采用四導柱模架具有導向平穩(wěn)，精確可靠的優(yōu)點，也適合級進模，尤其是多工位自動級進模。 而上下模座將參照標準四導柱滑動導向模座，根據(jù)實際模具長度尺寸對其加以設(shè)計。先根據(jù)單塊凹模板即315mm×250mm的規(guī)格作為凹模周界選取上下模座，然后把上下模座拼接為以整體，去掉中間導柱，即為最終的上下模架。 參考模具匯編[3]相關(guān)內(nèi)容，按彈壓卸料橫向典型組合選取上墊板，凸模固定板，卸料板，凹模板，下墊板等模板的厚度，而長寬尺寸皆按凹模板315mm×250mm選取。而固定用的內(nèi)六角螺釘、銷釘?shù)臄?shù)量及中心距則參照典型組合確定。 三、模具其它結(jié)構(gòu)確定 1．在標準四導柱上下模座的基本結(jié)構(gòu)上，設(shè)計四個定位柱，沿著四個模架導柱成對稱布置。 2．考慮到?jīng)_壓工藝設(shè)計彎曲和淺成形，則在每塊凹模板上設(shè)計四個小的內(nèi)限位柱。同時，也將在凸模固定板及凹模板之間設(shè)計小導柱，以保證沖裁的足夠精度。數(shù)量為每塊凹模板布置4個，均稱布置。 3．由于模架長度超過1米，各工步的沖裁廢料及最后公布的落件不能夠都從壓力機中間孔落出。這就需要另行設(shè)計結(jié)構(gòu)來解決該問題。于是，我們將從原模架結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上在下模座設(shè)計墊塊和下托模板。墊塊高度為70mm，下托板厚度取30mm，而長寬尺寸及固定方式將根據(jù)下模座加以確定。廢料及制件將從下模座落在托板上，從而只需操作工用推板等工具將制件和廢料從托板上掃出。因為沖裁后的廢料尺寸較小，制件的外形要大得多，于是通過篩子的篩選將制件與廢料分開。 4．因為模架長度尺寸較大，在結(jié)構(gòu)上將不設(shè)計模柄，而改用壓板使其固定在壓力機上。 而關(guān)于卸料螺釘及彈簧或是聚胺酯彈性體的設(shè)計將根據(jù)后續(xù)的沖裁力及卸料力的計算逐步確定，在此不作說明。其它模具零部件將根據(jù)設(shè)計的需要將在后續(xù)設(shè)計中逐一介紹。 第二節(jié) 模架結(jié)構(gòu)圖 根據(jù)前面的設(shè)計工作，先可以借助CAD繪圖軟件進行繪制模具裝配草圖，并在繪圖中發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，不斷改進設(shè)計方案。因此，初步的模架圖如下。 圖4-2 模架結(jié)構(gòu)圖 圖4-3 模架三維圖  第五章 壓力中心及壓力計算 在選用壓力機之前，需要計算模具所有凸模在沖壓工件時對壓力機的反作用力及其合力的作用點。我們將根據(jù)沖裁、彎曲、壓凸三種不同沖壓工序分別計算作用了，最終在同一坐標系中計算三種工序的合力。由于沖壓過程的復(fù)雜性，其每一時刻的沖壓力大小和作用點都不同，在處理時，我們將考慮所有沖壓凸模作用在同一時刻達到最大值時的合力及其作用點，以此來估算模具工作壓力安全范圍。 第一節(jié) 工步?jīng)_裁壓力中心計算 在計算沖裁壓力中心時，我們將分別計算各個工步的沖裁壓力中心。最后在同一坐標系中計算各工步的合力的壓力中心。 對于級進模沖，沖裁輪廓往往是開放的，這就需要按每一段輪廓分別計算。參考設(shè)計手冊[2]的相關(guān)計算方法，對于圓弧線段輪廓，采用式（5-1）計算其壓力中心；而求多條輪廓的壓力中心則采用式（5-2）、式（5-3）進行計算。 （5-1） （5-2） （5-3） 對于每一工步，都以導正孔的圓心為坐標原點，以沿送料方向向右為x軸正方向，垂直送料方向向上為y軸正方向，建立坐標系。具體計算如下。 （一） 工步1，如圖5-1，表5-1所示。 圖5-1 工步1沖裁輪廓 表5-1 工步1輪廓中心坐標及長度 序號 1 2 3 4 5 6 7 8 X -8.3 29 30.3 26.6 33.1 31.6 30.1 29.9 Y 42.7 42.2 43.3 37.2 32.2 27.2 30.5 34.1 L 71.2 2.5 2.1 13 10 3 6.5 0.785 序號 9 10 11 12 13 14 15 16 X 24.9 20.1 -41.1 -40.9 -35.9 -31.1 -37.6 -44.1 Y 34.2 35.7 16.1 4.7 4.5 3 1.5 8.8 L 9.5 3 22.2 0.785 9.5 3 13 25.7 則工步1的沖裁力的壓力中心計算如式（5-4）、式（5-5）： （5-4） （5-5） 所以，工步1中沖裁力的壓力中心相對坐標為（-11.08，27.78）。 （二）工步3，如圖5-2，表5-2所示。 圖5-2 工步3沖裁輪廓 表5-2 工步3輪廓中心坐標及長度 序號 1 2 3 4 5 X 46.1 44.6 43.1 42.9 43.1 Y 13 1.5 3 4.7 15.6 L 23 3 3 0.785 21.2 序號 6 7 8 9 X 20.1 20.3 18.6 17.1 Y 23.1 34.1 37.2 25.7 L 21.2 0.785 3 23 則工步3的沖裁力的壓力中心計算如式（5-6）、式（5-7）： （5-6） （5-7） 所以，工步3中沖裁力的壓力中心相對坐標為（31.95，18.30）。 （三）工步5，如圖5-3，表5-3所示。 圖5-3 工步5沖裁輪廓 表5-3 工步5輪廓中心坐標及長度 序號 1 2 3 4 X 7.3 16.9 7.1 -2.5 Y 37.2 34.1 34.2 35.7 L 19.6 0.785 19.1 3 序號 5 6 7 8 X -27.9 -18.1 -8.5 -18.3 Y 4.7 4.5 3 1.5 L 0.785 19.1 3 19.6 則工步5的沖裁力的壓力中心計算如式（5-8）、式（5-9）： （5-8） （5-9） 所以，工步5中沖裁力的壓力中心相對坐標為（-1.43，19.45）。 （四）工步6，如圖5-4，表5-4所示。 圖5-4 工步6沖裁輪廓 表5-4 工步6輪廓中心坐標及長度 序號 1 2 3 4 X 16.9 7.1 -2.5 7.3 Y 26.4 26.2 24.7 23.2 L 0.785 19.1 3 19.6 序號 5 6 7 8 X -18.3 -8.5 -18.1 -27.9 Y 15.5 14 12.5 12.3 L 19.6 3 19.1 0.785 則工步6的沖裁力的壓力中心計算如式（5-10）、式（5-11）： （5-10） （5-11） 所以，工步6中沖裁力的壓力中心相對坐標為（-1.43，19.35）。 （五）工步7，如圖5-5，表5-5所示。 圖5-5 工步7沖裁輪廓 表5-5 工步7輪廓中心坐標及長度 序號 1 2 3 4 5 6 X 19 19.3 8.5 12 8 12.5 Y 4.5 1.5 3 12.5 14 15.5 L 21.1 3 21.6 8.1 3 9.1 序號 7 8 9 10 11 12