螺栓加工工藝

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1、真誠為您提供優(yōu)質(zhì)參考資料，若有不當之處，請指正。 螺絲生產(chǎn)工藝(一)--退火 一、目的：把線材加熱到適當?shù)臏囟?，保持一定時間，再慢慢冷卻，以調(diào)整結(jié)晶組織，降低硬度，改良線材常溫加工性。 二、作業(yè)流程： （一）、入料：將需要處理的產(chǎn)品吊放爐內(nèi)，注意爐蓋應(yīng)蓋緊。一般一爐可同時處理7卷（約1.2噸/卷）。 （二）、升溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小時）升至規(guī)定溫度。 （三）、保溫：材質(zhì)1018、1022線材在680℃-715℃下保持4-6h，材質(zhì)為10B21，1039，CH38F線材在740℃-760℃下保持5.5-7.5 h。 （四）、降溫：將爐內(nèi)溫度緩慢（約3-4小

2、時）降至550℃以下，然后隨爐冷卻至常溫。 三、品質(zhì)控制： 1、 硬度：材質(zhì)為1018、1022線材退火后硬度為HV120-170，材質(zhì)為中碳線材退火后硬度為HV120-180。 2、外觀：表面不得有氧化膜及脫碳現(xiàn)象。 螺絲生產(chǎn)工藝(二)--酸洗 一、目的：除去線材表面的氧化膜，并且在金屬表面形成一層磷酸鹽薄膜，以減少線材抽線以及冷墩或成形等加工過程中，對工模具的擦傷。 二、作業(yè)流程： （一）、酸洗：將整個盤元分別浸入常溫、濃度為20-25%的三個鹽酸槽數(shù)分鐘，其目的是除去線材表面的氧化膜。 （二）、清水：清除線材表面的鹽酸腐蝕產(chǎn)物。 （三）、草酸：增加金屬

3、的活性，以使下一工序生成的皮膜更為致密。 （四）、皮膜處理：將盤元浸入磷酸鹽，鋼鐵表面與化成處理液接觸，鋼鐵溶解生成不溶性的化合物（如Zn2Fe（Po4）2·4H2o），附著在鋼鐵表面形成皮膜。 （五）、清水：清除皮膜表面殘余物。 （六）、潤滑劑：由于磷酸鹽皮膜的摩擦系數(shù)并不是很低，不能賦予加工時充分的潤滑性，但與金屬皂（如鈉皂）反應(yīng)形成堅硬的金屬皂層，可以增加其潤滑性能。 螺絲生產(chǎn)工藝(三)--抽線 一、目的：將盤元冷拉至所需線徑。實用上針對部分產(chǎn)品又可分粗抽（剝殼）和精抽兩個階段。 二、作業(yè)流程 盤元經(jīng)酸洗之后，通過抽線機冷拉至所需線徑。適用于大螺絲、螺

4、帽、牙條所用線材。 螺絲生產(chǎn)工藝(四)--成型 一、目的：將線材經(jīng)冷間鍛造（或熱間鍛造），以達到半成品之形狀及長度（或厚度）。 二、作業(yè)流程： 1、六角螺栓（四模四沖或三模三沖） （1）、切斷：通過可動的剪刀單向移動，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。 （2）、一沖：后沖模頂住胚料沖模擠壓胚料，初步成型，之后后沖模將胚料推出。 （3）、二沖：胚料進入第二打模，二沖模擠壓，胚料呈扁圓狀，之后后沖模將胚料推出。 （4）、三沖：胚料進入第三打模，通過六角三沖模仁剪切，胚料六角頭初步形成，之后，后沖模將胚料推入第三打模

5、，切料自六角頭切斷，六角頭形成。 2、六角螺栓（三模三沖） 3、螺絲（一般頭型一模二沖） （1）、切斷：通過可動剪刀單向移動，將卡于剪模內(nèi)的線材切成所需胚料。 （2）、一沖：打模固定，一沖模將產(chǎn)品頭部初步成型，以使下一沖程能完全成型。當產(chǎn)品為一字割溝時，一沖模為內(nèi)凹、橢圓槽，產(chǎn)品為十字槽時，一沖模為內(nèi)凹四方槽。 （3）、二沖：一沖之后，沖具整體運行，二沖模移向打模正前方，同時二沖模向前運行，將產(chǎn)品最終成型。之后由后沖棒將胚料推出。 三、熱打 1、 加熱：于加熱設(shè)備將胚料需成型一端加熱至白熱狀態(tài)，依據(jù)產(chǎn)品規(guī)格設(shè)

6、定加熱溫度和時間。一般3/4以下加熱7-10秒，7/8-1＂加熱15秒左右。 2、 成型：將加熱后的胚料迅速移至成型機，通過后座，夾模固定，頭模沖擊胚料，加以成型。可以根據(jù)胚料的長度調(diào)整后座的距離。 3、 束桿：于束桿機上利用擠壓將產(chǎn)品縮桿。 熱打也稱紅打。 四、螺帽成型： （一）、作業(yè)流程： 1、切斷：由內(nèi)刀模（410）與剪切刀（301）配合，將線材切成所需胚料。 2、一沖：由前沖模（111）、沖程模（411）、后沖棒（211）配合，將變形不平的切斷胚料加以整形，并由后沖棒（211）將胚料推出。 3、二沖：運轉(zhuǎn)夾（611）將胚

7、料從一沖夾至二沖，由前沖模（112）、沖程模（412）、后沖棒（412）配合，更進一步將胚料整形，并加強第一沖的壓平與飽角作用，之后由后沖棒（212）將胚料推出。 4、三沖：運轉(zhuǎn)夾（612）將胚料從二沖夾至三沖，由前沖模（113）、沖程模（413）、后沖棒（213）配合，再次擠壓胚料，以使下沖能完全成型，之后由后沖棒（213）將胚料推出。 5、四沖：運轉(zhuǎn)夾（613）將胚料從三沖夾至四沖，由前沖模（114）、沖程模（414）、后沖棒（214）配合，將螺帽完全成型，并藉控制鐵屑厚度來調(diào)整螺帽的厚度，之后由后沖棒（214）將胚料推出。 6、五沖：運轉(zhuǎn)夾

8、（614）將胚料從四沖夾至五沖，由前沖模（119）、脫料盤（507）配合，將成型完全的胚料沖孔，并使沖斷的鐵屑進入打孔模下仁，而最終完成螺帽的成型。螺帽的頭部標記在此過程形成。 螺絲生產(chǎn)工藝(五)--輾牙 一、目的：將已成型的半成品輾制或攻絲以達到所需的螺紋。實用上針對螺栓（螺絲）稱為輾牙，牙條稱為滾牙，螺帽稱為攻牙。 二、輾牙：輾牙即是將一塊牙板固定，另一塊活動牙板帶動產(chǎn)品移動，利用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。 三、攻牙：攻牙即是將已成型之螺帽，利用絲攻攻絲，形成所需螺紋。 四、滾牙：滾牙是以兩個相對應(yīng)的螺絲滾輪，正向轉(zhuǎn)動，利用擠壓使產(chǎn)品產(chǎn)生塑性變形，形成所需螺紋。滾牙通

9、常用于牙條。 螺絲生產(chǎn)工藝(六)-熱處理 一、熱處理方式：根據(jù)對象及目的不同可選用不同熱處理方式。 調(diào)質(zhì)鋼：淬火后高溫回火（500-650℃） 彈簧鋼：淬火后中溫回火（420-520℃） 滲碳鋼：滲碳后淬火再低溫回火（150-250℃） 低碳和中碳（合金）鋼淬成馬氏體后，隨回火溫度的升高，其一般規(guī)律是強度下降，而塑性、韌性上升。但由于低、中碳鋼中含碳量不同，回火溫度對其影響程度不同。所以為了獲得良好的綜合機械性能，可分別采取以下途徑： （1）、選取低碳（合金）鋼，淬火后進行低溫250℃以下回火，以獲得低碳馬氏體。為了提高

10、這類鋼的表面耐磨性，只有提高各面層的含碳量，即進行表面滲碳，一般稱為滲碳結(jié)構(gòu)鋼。 （2）、采取含碳較高的中碳鋼，淬火后進行高溫（500-650℃）回火（即所謂調(diào) 質(zhì)處理），使其能在高塑性情況下，保持足夠的強度，一般稱這類鋼為調(diào)質(zhì)鋼。如果希望獲得高強度，而寧肯降低塑性及韌性，對含碳量較低的含金調(diào)質(zhì)可采取低溫回火，則得到所謂“超高強度鋼”。 （3）、含碳量介于中碳和高碳之間的鋼種（如60，70鋼）以及一些高碳鋼（如80，90鋼）， 如果用于制造彈簧，為了保證高的彈性極限、屈服極限和疲勞極限，則采用淬火后中溫回火。 （4）、脫碳：指黑色金屬材料（鋼）表面碳的損耗。熱處理后會有脫碳

11、現(xiàn)象，輕微脫碳是允許的，脫碳層深度影響表面硬度。脫碳層越深，表面硬度值越小。 具體檢測依據(jù)GB3098.1 二、作業(yè)流程： 退火（珠光體型鋼） 1、預(yù)熱處理：正火 高溫回火（馬氏體型鋼） （1）、正火目的是細化晶粒，減少組織中的帶狀程度，并調(diào)整好硬度，便于機械加工，正火后，鋼材具有等軸狀細晶粒。 2、淬火：將鋼體加熱到850℃左右進行淬火，淬火介質(zhì)可根據(jù)鋼件尺寸大小和該鋼的淬透性加以選擇，一般可選擇水或油甚至空氣淬火。處于淬火狀態(tài)的鋼，塑性低，內(nèi)應(yīng)力大。 3、回火： （1）、為使鋼材具有高塑性、韌性和適當?shù)膹姸?，鋼?/p>

12、在400-500℃左右進行高溫回火，對回火脆性敏感性較大的鋼，回火后必須迅速冷卻，抑制回火脆性的發(fā)生。 （2）、若要求零件具有特別高的強度，則在200℃左右回火，得到中碳回火馬氏體組織。 （二）、彈簧鋼： 1、淬火：于830-870℃進行油淬火。 2、回火：于420-520℃左右進行回火，獲得回火屈氏體組織。 （三）、滲碳鋼： 1、 滲碳：化學(xué)熱處理的一種，指在一定溫度下，在含有某種化學(xué)元素的活性介質(zhì)中，向鋼件表面滲入C元素。分預(yù)熱（850℃） 滲碳（890℃） 擴散（840℃）過程 2、淬火：碳素和低合金滲碳鋼

13、，一般采用直接淬火或一次淬火。 3、回火：低溫回火以消除內(nèi)應(yīng)力，并提高滲碳層的強度及韌性。 螺絲生產(chǎn)工藝(七)-表面處理 一、表面處理種類： 表面處理即是通過一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過程，其目的是賦以制品表面美觀、防腐蝕的效果，進行的表面處理方法都歸結(jié)于以下幾種方法： 1、 電鍍：將接受電鍍的部件浸于含有被沉積金屬化合物的水溶液中，以電流通過鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在部件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等，有時把煮黑（發(fā)藍）、磷化等也包括其中。 2、熱浸鍍鋅：通過將碳鋼部件浸沒溫度約為510℃的溶化鋅的鍍槽內(nèi)完成。其結(jié)果是鋼件表

14、面上的鐵鋅合金漸漸變成產(chǎn)品外表面上的鈍化鋅。熱浸鍍鋁是一個類似的過程。 3、機械鍍：通過鍍層金屬的微粒來沖擊產(chǎn)品表面，并將涂層冷焊到產(chǎn)品的表面上。 二、品質(zhì)控制： 電鍍的質(zhì)量以其耐腐蝕能力為主要衡量標準，其次是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產(chǎn)品工作環(huán)境，設(shè)置為試驗條件，對其加以腐蝕試驗。電鍍產(chǎn)品的質(zhì)量從以下方面加以控制： 1、外觀： 制品表面不允許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結(jié)皮狀況和明顯條紋，不允許有針孔麻點、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴重的鈍化痕跡。 2、鍍層厚度： 緊固件在腐蝕性大氣中的作業(yè)壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建

15、議的經(jīng)濟電鍍鍍層厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um). 熱浸鍍鋅：標準的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43 um），最小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。 3、鍍層分布： 采用不同的沉積方法，鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時鍍層金屬不是均勻地沉積在外周邊緣上，轉(zhuǎn)角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，最厚的鍍層位于螺紋牙頂，沿著螺紋側(cè)面漸漸變薄，在牙底處沉積最薄，而熱浸鍍鋅正好相反，較厚的鍍層沉積在內(nèi)轉(zhuǎn)角和螺紋底部，機械鍍的鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但是更為光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多。 4、氫

16、脆： 緊固件在加工和處理過程中，尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當緊固件擰緊時，氫朝著應(yīng)力最集中的部分轉(zhuǎn)夠，引起壓力增高到超過基體金屬的強度并產(chǎn)生微小的表面破裂。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入的循環(huán)一直繼續(xù)到緊固件斷裂。通常發(fā)生在第一次應(yīng)力應(yīng)用后的幾個小時之內(nèi)。 為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進行3-24小時。 由于機械鍍鋅是非電解質(zhì)的，這實際上消除了氫脆的威脅 。另由于工程標準禁止硬度高于HRC35的

17、緊固件（英制Gr8，公制10.9級以上）熱浸鍍鋅。所以熱浸鍍的緊固件很少發(fā)生氫脆。 5、粘附性： 以堅實的刀尖和相當大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀或皮狀剝落，以致露出了基體金屬，應(yīng)認為粘附性不夠。 螺絲表面缺陷 一、打頭容易產(chǎn)生之不良現(xiàn)象及原因分析 1、偏心：二沖安裝不良及調(diào)機不當。 2、歪頭：一沖安裝不良及調(diào)機不當。 3、頭部不圓：一沖模的選擇不當或一沖成型不夠飽滿。 4、打模裂痕：打模破裂或打模R角不當，使打模被二沖撞刮。 5、頭部雙層：一沖成型不良。 6、毛邊：一沖成型不良、主要是沖棒與沖?？字g間隙過大或沖棒太短引起。 7、裂角：沖針破裂或二沖與打模相不重。 8、頭部開裂：材質(zhì)問題，或一沖模使用錯誤（如打盤頭用六角華司頭的一沖模），以及潤 滑油的原因。 二、輾牙易產(chǎn)生不良現(xiàn)象及原因分析 1、加工裂痕：牙板破舊及調(diào)機不當。 2、鈍尾：調(diào)機不當，牙板太舊。 3、火 燒：兩牙板間距偏大，或送料時間不對。 4、歪尾：牙板座上之控制螺絲逼得太緊。 5、斷尾：牙板磨損及調(diào)機不當。 6、牙山不飽：調(diào)機不當 7、尾牙未搓至尾尖。 8、歪桿：矯正塊未矯好。 9、牙底粗糙：牙距未調(diào)好。 5 / 5