基于發(fā)動(dòng)機(jī)的連桿數(shù)控仿真與工裝夾具設(shè)計(jì)

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1、基于發(fā)動(dòng)機(jī)的連桿數(shù)控仿真與工裝夾具設(shè)計(jì) 摘 要 連桿是柴油機(jī)的主要傳動(dòng)件之一,本文主要論述了連桿的加工工藝及其夾具設(shè)計(jì)。連桿的尺寸精度、形狀精度以及位置精度的要求都很高,而連桿的剛性比較差,容易產(chǎn)生變形,因此在安排工藝過(guò)程時(shí),就需要把各主要表面的粗精加工工序分開(kāi)。逐步減少加工余量、切削力及內(nèi)應(yīng)力的作用,并修正加工后的變形,就能最后達(dá)到零件的技術(shù)要求。 機(jī)械加工工藝是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平,加速產(chǎn)品更新,提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保障。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要部分,工藝對(duì)夾具的要求也會(huì)提高,專用夾具、成組夾具、組合夾具和隨行夾具都朝著柔性化、自動(dòng)化、標(biāo)準(zhǔn)化、通用化和高效化方向發(fā)展

2、以滿足加工要求。所以對(duì)機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。 關(guān)鍵詞: 連桿;加工工藝;夾具設(shè)計(jì) 目 錄 摘 要 III 緒論 1 1、零件的造型與分析 3 1.1.零件造型軟件介紹 3 1.2.零件的作用 3 1.3.零件的工藝分析 3 1.3.1.零件圖樣分析 3 1.3.2.工藝分析 3 2、工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 5 2.1.確定毛坯的制造形式 5 2.2.定位基準(zhǔn)的選擇 5 2.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇 5 2.2.2.精基準(zhǔn)的選擇 6 2.3.擬定工藝路線 7

3、2.3.1.工藝路線方案一: 7 2.3.2.工藝路線方案二: 8 2.4.工藝方案的比較與分析 9 2.5.機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 10 2.5.1.大小頭兩端表面 10 2.5.2. 99±0.01mm的兩側(cè)面 10 2.5.3.內(nèi)孔Φ25mm 11 2.5.4.內(nèi)孔Φ50mm 11 2.5.5.油孔Φ5mm 11 2.5.6.油孔Φ1.5mm 11 2.5.7.油孔Φ4mm 11 2.5.8.油孔Φ8mm 12 2.5.9.螺栓孔Φ12.22mm 12 2.5.10.螺栓孔Φ13mm 12 2.5.11.锪孔Φ20mm 12 2.5.12.鏜

4、孔Φ58±0.05mm 12 2.5.13.鏜孔Φ26±0.05mm 13 2.5.14.鏜孔Φ65.5mm 13 2.5.15.鏜孔Φ29.5mm 13 2.5.16.銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽 13 2.5.17.銑連桿體5mm×8mm斜槽 13 2.6.確定切削用量及工時(shí)定額 13 3、專用夾具設(shè)計(jì) 45 3.1.問(wèn)題的提出 45 3.2.夾具設(shè)計(jì) 45 3.2.1.定位基準(zhǔn)的選擇 46 3.2.2.切削力及夾緊力計(jì)算 46 3.2.3.定位誤差分析 46 4、存在的問(wèn)題與展望 48 4.1.存在的問(wèn)題 48 4.2.展望 48 畢業(yè)設(shè)計(jì)小結(jié) 49 致

5、 謝 50 參考文獻(xiàn) 51 緒論 機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)是在完成了大學(xué)的全部課程之后,進(jìn)行的一次理論聯(lián)系實(shí)際的綜合運(yùn)用,使我對(duì)專業(yè)知識(shí)、技能有了進(jìn)一步的提高,為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎(chǔ)。機(jī)械加工工藝是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì),保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段,是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備,計(jì)劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測(cè)和健全勞動(dòng)組織的重要依據(jù),也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平,加速產(chǎn)品更新,提高經(jīng)濟(jì)效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分,不論是傳統(tǒng)制造,還是現(xiàn)代制造系統(tǒng),夾具都是十分重要的。因此,好的夾具設(shè)計(jì)可以提高產(chǎn)品勞動(dòng)生產(chǎn)率,保證和提高加工精度,降低生產(chǎn)成本等

6、,還可以擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍,從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當(dāng)今激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對(duì)夾具的設(shè)計(jì)及制造提出了更高的要求。所以對(duì)機(jī)械的加工工藝及夾具設(shè)計(jì)具有十分重要的意義。 夾具從產(chǎn)生到現(xiàn)在,大約可以分為三個(gè)階段:第一個(gè)階段主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上,這是夾具主要是作為人的單純的輔助工具,是加工過(guò)程加速和趨于完善;第二階段,夾具成為人與機(jī)床之間的橋梁,夾具的機(jī)能發(fā)生變化,它主要用于工件的定位和夾緊。人們?cè)絹?lái)越認(rèn)識(shí)到,夾具與操作人員改進(jìn)工作及機(jī)床性能的提高有著密切的關(guān)系,所以對(duì)夾具引起了重視;第三階段表現(xiàn)為夾具與機(jī)床的結(jié)合,夾具作為機(jī)床的一部分,成為機(jī)械

7、加工中不可缺少的工藝裝備。 在夾具設(shè)計(jì)過(guò)程中,對(duì)于被加工零件的定位、夾緊等主要問(wèn)題,設(shè)計(jì)人員一般都會(huì)考慮的比較周全,但是,夾具設(shè)計(jì)還經(jīng)常會(huì)遇到一些小問(wèn)題,這些小問(wèn)題如果處理不好,也會(huì)給夾具的使用造成許多不便,甚至?xí)绊懙焦ぜ募庸ぞ?。我們把多年?lái)在夾具設(shè)計(jì)中遇到的一些小問(wèn)題歸納如下:清根問(wèn)題在設(shè)計(jì)端面和內(nèi)孔定位的夾具時(shí),會(huì)遇到夾具體定位端面和定位外圓交界處清根問(wèn)題。端面和定位外圓分為兩體時(shí)無(wú)此問(wèn)題。夾具要不要清根,應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)而定。如果零件定位內(nèi)孔孔口倒角較小或無(wú)倒角,則必須清根,如果零件定位孔孔口倒角較大或孔口是空位,則不需要清根,而且交界處可以倒為圓角R。端面與外圓定位時(shí),與上述相

8、同。讓刀問(wèn)題在設(shè)計(jì)圓盤(pán)類刀具(如銑刀、砂輪等)加工的夾具時(shí),會(huì)存在讓刀問(wèn)題。設(shè)計(jì)這類夾具時(shí),應(yīng)考慮銑刀或砂輪完成切削或磨削后,銑刀或砂輪的退刀位置,其位置大小應(yīng)根據(jù)所使用的銑刀或砂輪的直徑大小,留出超過(guò)刀具半徑的尺寸位置即可。更換問(wèn)題在設(shè)計(jì)加工結(jié)構(gòu)相同或相似,尺寸不同的系列產(chǎn)品零件夾具時(shí),為了降低生產(chǎn)成本,提高夾具的利用率,往往會(huì)把夾具設(shè)計(jì)為只更換某一個(gè)或幾個(gè)零件的通用型夾具。 隨著機(jī)械工業(yè)的迅速發(fā)展,對(duì)產(chǎn)品的品種和生產(chǎn)率提出了越來(lái)越高的要求,使多品種,中小批生產(chǎn)作為機(jī)械生產(chǎn)的主流,為了適應(yīng)機(jī)械生產(chǎn)的這種發(fā)展趨勢(shì),必然對(duì)機(jī)床夾具提出更高的要求。特別像換擋撥叉類不規(guī)則零件的加工還處于落后階段。

9、在今后的發(fā)展過(guò)程中,應(yīng)大力推廣使用組合夾具、尤其是成組夾具。在機(jī)床技術(shù)向高速、高效、精密、復(fù)合、智慧、環(huán)保方向發(fā)展的帶動(dòng)下,夾具技術(shù)正朝著高精高效模塊組合通用經(jīng)濟(jì)方向發(fā)展。 1、零件的造型與分析 1.1.零件造型軟件介紹 柴油機(jī)連桿零件的造型選用AutoCAD2007,CAD三維造型及二維圖的繪制,包括三維繪圖基礎(chǔ)、創(chuàng)建、編輯三維實(shí)體的布爾用算,用三維圖繪制二維圖,有感性的認(rèn)識(shí),較強(qiáng)的三維結(jié)構(gòu),方便繪制二維圖。也可由二維圖經(jīng)過(guò)拉伸、差集、并集等命令完成三維實(shí)體造型。在三維造型過(guò)程中

10、,應(yīng)選擇不同的視圖來(lái)進(jìn)行合理的造型,使造型過(guò)程方便、簡(jiǎn)單,提高效率。 1.2.零件的作用 題目所給定的零件是汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)的主要傳力構(gòu)件連桿,連桿一般由連桿蓋、連桿體和螺栓等零件組成,形體結(jié)構(gòu)可分為大頭、小頭和桿身等部分。連桿將活塞與曲軸連接起來(lái),同時(shí)將活塞所承受的力穿給曲軸,在發(fā)動(dòng)機(jī)做功行程中活塞推動(dòng)連桿傳動(dòng)曲軸;在吸氣、壓縮與排氣行程中,由曲軸帶動(dòng)連桿而推動(dòng)活塞。連桿工作時(shí)承受著急劇變化的動(dòng)載荷,因此,要求連桿的質(zhì)量輕且有足夠的剛度、足夠的疲勞強(qiáng)度好沖擊韌性。同時(shí),連桿的加工精度將直接影響柴油機(jī)的性能,而工藝的選擇又是直接影響精度的主要因素。反映連桿精度的參數(shù)主要有五個(gè):(1)連桿

11、大端中心面和小段中心面相對(duì)連桿桿身中心面的對(duì)稱度;(2)連桿大、小頭孔中心距尺寸精度;(3)連桿大、小頭孔平行度;(4)連桿大、小頭孔尺寸精度、形狀精度;(5)連桿大頭螺栓孔與結(jié)合面的垂直度。 1.3.零件的工藝分析 1.3.1.零件圖樣分析 1)該連桿為整體模鍛成形,在加工中將連桿切開(kāi)后,在重新組裝后鏜削大頭孔。其外形可不在加工。 2) 連桿大頭孔圓柱度公差為0.005mm。 3)連桿大、小頭孔平行度公差為0.06mm/100mm。 4)連桿大頭孔兩側(cè)對(duì)大頭孔中心線的垂直度公差為0.1mm/100mm。 5)連桿分割面、連桿上蓋分割面對(duì)連桿螺釘孔的垂直度為0.25mm/100m

12、m。 6)連桿體分割面、連桿上蓋分割面對(duì)大頭孔軸線位置度公差為0.0125mm。 7)連桿體、連桿上蓋對(duì)大頭孔中心線的對(duì)稱度公差為0.25mm。 8)材料為45鋼。 1.3.2.工藝分析 連桿的形狀復(fù)雜,不宜定位加緊;剛度差,易變形;另外它是發(fā)動(dòng)機(jī)精密部件之一,尺寸精度、形狀精度、位置精度及表面粗糙度要求都很高,加工精度不易保證。 1)毛坯需要經(jīng)過(guò)正火熱處理,以消除殘余應(yīng)力。盡量減少毛坯的加工余量,從而降低切削力對(duì)工件的變形影響。 2)連桿加工為保證加工精度應(yīng)使定位基準(zhǔn)統(tǒng)一,該零件的主要定位基準(zhǔn)有大圓柱面、分割面和側(cè)面(99mm兩側(cè)面)。 3)連桿本身剛性較差,外力作用下易變

13、形,從而影響加工精度。必須正確確定夾緊力的大小、方向及著力點(diǎn)。夾緊力應(yīng)作用在連桿大小頭孔端面上,盡量避免直接作用于桿身上,如需要夾緊力作用在桿身上時(shí),應(yīng)使夾緊力作用于剛度好的那個(gè)方向上,即連桿水平方向上,并采用雙向浮動(dòng)夾緊。 4)模鍛時(shí)不留預(yù)留孔。 5)孔的尺寸精度檢驗(yàn),使用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表進(jìn)行測(cè)量。軸內(nèi)孔之間距離的測(cè)量可以通過(guò)孔與孔之間壁厚進(jìn)行間接測(cè)量。 6)同一軸在線各孔的同軸度,可采用檢驗(yàn)心軸進(jìn)行檢驗(yàn)。 7)各軸孔的軸線之間的平行度,以及軸孔的軸線與基準(zhǔn)面的平行度,均應(yīng)通過(guò)檢驗(yàn)心軸進(jìn)行測(cè)量。 8)探傷和去毛刺技術(shù)須合理解決。探傷應(yīng)貫穿于整個(gè)加工過(guò)程始末,去毛刺是為了便于

14、裝配和維持必要的配合精度。 2、工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2.1.確定毛坯的制造形式 毛坯選擇時(shí),應(yīng)全面考慮以下因素。 1)零件的材料及機(jī)械性能要求; 2)零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸; 3)零件的抗疲勞要求; 4)生產(chǎn)類型,它在很大程度上決定采用毛坯制造方法的經(jīng)濟(jì)性; 5)現(xiàn)有生產(chǎn)條件; 6) 充分考慮利用新工藝、新材料、新技術(shù)的可能性。 由于連桿在工作承受多向交變載荷作用,要求具有很高的強(qiáng)度和剛度,因此連桿的材料多采用45鋼或40Cr、45Mn2等優(yōu)質(zhì)鋼或合金鋼,并經(jīng)過(guò)熱處理和噴丸強(qiáng)化。其毛坯用模鍛制造,連桿體和蓋可以分開(kāi)鍛造,也可整體鍛造,取決

15、于毛坯尺寸及鍛造毛坯的設(shè)備能力。該零件選用45鋼。 2.2.定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一。定位基準(zhǔn)選擇正確、合理,可以保證零件的加工質(zhì)量,提高生產(chǎn)率。否則,就會(huì)使加工工藝過(guò)程問(wèn)題百出,使生產(chǎn)無(wú)法進(jìn)行。 由于以上分析連桿的形狀復(fù)雜、剛度較差,因此加工過(guò)程刀具和工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)慣關(guān)系及位置關(guān)系十分重要,因此對(duì)于過(guò)程中的定位基準(zhǔn)的選擇就決定著工件最后的加工效果。連桿的加工面主要有大小頭及兩端面;桿體與大頭蓋分割面;螺栓定位孔等,分析如下: 2.2.1.粗基準(zhǔn)的選擇 對(duì)于一般零件而言,以外圓表面作粗基準(zhǔn)是比較合理的 。該連桿零件的粗基準(zhǔn)一般都用它圓柱表面作粗基準(zhǔn)

16、,這樣可以較好地保證兩孔的位置精度,同時(shí)也可合理分配各表面的加工余量。 選擇粗基準(zhǔn)時(shí),主要要求保證各加工面有足夠的余量,使加工面與不加工面間的位置符合圖樣要求,并特別注意要盡快獲得精基面。具體選擇時(shí)應(yīng)考慮下列原則: 1)重要表面原則 為保證工件上重要表面的加工余量小而均勻,則應(yīng)選擇該表面為粗基準(zhǔn)。 2)不加工表面原則? 為了保證加工面與不加工面間的位置要求,一般應(yīng)選擇不加面 為粗基準(zhǔn)。 3) 余量最小原則? 如果零件上每個(gè)表面都要加工,則應(yīng)選擇毛坯上加工余量最小的表 面為粗基準(zhǔn),這樣可以避免該表面在加工時(shí)因余量不足而留下部分毛坯面,造成工件廢品。 4) 使用一次原則? 因?yàn)榇只鶞?zhǔn)

17、本身都是未經(jīng)機(jī)械加工的毛坯面,其表面粗糙且精度 低,若重復(fù)使用將產(chǎn)生較大的誤差。 5)平整光潔原則 以便工件定位可靠、夾緊方便。粗基準(zhǔn)的選擇:小批生產(chǎn)時(shí),由于 毛坯精度低,一般以主軸孔作為粗基準(zhǔn),采用劃線裝夾法。 2.2.2.精基準(zhǔn)的選擇 精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合和基準(zhǔn)統(tǒng)一的問(wèn)題。當(dāng)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工序基準(zhǔn)不重合時(shí),應(yīng)進(jìn)行尺寸換算。精基準(zhǔn)選用原則如下: 1)基準(zhǔn)重合原則——應(yīng)盡量選用被加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為竟基準(zhǔn),這樣可以避免由于基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差。在用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不可能或者不方便統(tǒng)一的時(shí)候,允許出現(xiàn)基準(zhǔn)不重合情況; 2)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則——盡可能選擇同一精基準(zhǔn)加工工件上盡可能

18、多的加工表面,以保證各加工表面之間的相對(duì)應(yīng)位置關(guān)系。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)加工工件還可以減少夾具種類,降低夾具的設(shè)計(jì)費(fèi)用; 3)互為基準(zhǔn)原則——當(dāng)工件上兩個(gè)加工表面之間的位置精度要求比較高的時(shí)候,可以采用兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法; 4)自為基準(zhǔn)原則——一些表面的精加工工序,要求加工余量小而均勻,常以加工表面自身為精基準(zhǔn); 5)所選擇的精基準(zhǔn),應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠、夾緊機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單,操作方便。用作定位的表面除應(yīng)具有較高的精度和較小的表面粗糙度值外,還具有較大的面積并盡量靠近加工表面。 當(dāng)具有使用以上原則的時(shí)候,可能出現(xiàn)一些矛盾,應(yīng)根據(jù)具體情況靈活運(yùn)用,既保證主要方面,又要兼顧其次方面,從整

19、體上盡量使定位基準(zhǔn)選擇更加合理?;鶞?zhǔn)選擇一般按以下順序進(jìn)行:首先選定最終完成零件主要表面加工和保證只要技術(shù)要求所需精基準(zhǔn);接著考慮為了可靠地加工出上述主要精基準(zhǔn),是否需要選擇一些表面作為中間精基準(zhǔn),然后再結(jié)合選擇粗基準(zhǔn)應(yīng)解決的問(wèn)題,考慮粗基準(zhǔn)的選擇。 由于連桿兩端的加工為第一道工序,兩端面加工完畢即確定了連桿后續(xù)機(jī)械加工的一個(gè)基準(zhǔn)。而連桿的第二端面以第一端面為基準(zhǔn)進(jìn)行定位加工的,這樣,兩個(gè)端面的平行度就能得到保證,而連桿上的大部分加工表面都與連桿端面有相對(duì)的形狀、位置精度要求。因此,選擇連桿的端面為統(tǒng)一基準(zhǔn)時(shí)的一個(gè)精基準(zhǔn)。 加工好小頭孔和連桿定位面以后,分別于連桿的端面、小頭孔、定位面為第

20、一、第二、第三基準(zhǔn)為以后的工序定位,成為連桿機(jī)械加工的統(tǒng)一基準(zhǔn),對(duì)各工序進(jìn)行定位。 2.3.擬定工藝路線 劃分加工階段 1)粗加工階段 此階段的主要任務(wù)是提高生產(chǎn)率,切除零件被將面上的大部分余量,使毛坯形狀和尺寸接近于成品,所能達(dá)到的加工精度和表面質(zhì)量都比較低。 2)半精加工階段 此階段要減少主要表面粗加工中留下的誤差,使加工面達(dá)到一定的精度并留有一定的加工余量,并完成次要表面的加工(鉆、攻死、銑槽等),為精加工作號(hào)準(zhǔn)備。 3)精加工階段 切除少量加工余量,保證各主要表面達(dá)到圖紙要求,所得精度和表面質(zhì)量都比較高。所以此階段主要目的是全面保證加工質(zhì)量。 4)光整加工階段

21、 此階段主要針對(duì)要進(jìn)一步提高尺寸精度、降低粗糙度(IT6級(jí)以上,表面粗糙度值為0.2um以下)的表面。一般不用于提高形狀、位置精度。 擬定工藝路線的出發(fā)點(diǎn):應(yīng)當(dāng)使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。還要考慮經(jīng)濟(jì)效果,在保證各項(xiàng)尺寸及技術(shù)指標(biāo)的同時(shí),把生產(chǎn)成本降到最低。 2.3.1.工藝路線方案一: 表3-1 工藝路線一 工序號(hào) 工序內(nèi)容 10 模鍛毛坯成形、切邊 20 正火處理 30 磁力探傷 40 粗銑兩端面 50 退磁 60 劃線 70 鉆、擴(kuò)大小頭孔,大

22、頭孔尺寸為50mm,小頭孔尺寸為Φ25mm 80 粗镋大、小頭孔,大頭孔尺寸為Φ58±0.05mm,小頭孔尺寸為Φ26±0.05mm 90 銑尺寸為99±0.01mm兩側(cè)面,保證對(duì)稱 100 按劃線切開(kāi)連桿 110 銑連桿上蓋分割面,鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175,精鏜孔Φ12.22mm和擴(kuò)孔Φ13mm,孔深15mm。锪 2×Φ20mm孔 120 銑連桿體分割面,鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175,精鏜 孔Φ12.22mm。锪平面R7mm,保證尺寸24±0.26mm 130

23、用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 140 磨兩端面保證尺寸 150 半精鏜大、小頭孔 160 精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸,中心距為190±0.08mm 170 拆除連桿體與上蓋 180 銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽,銑連桿體5mm×8mm斜槽 190 鉆連桿體大頭油孔Φ5mm、Φ1.5mm,小頭油孔 Φ4mm、Φ 8mm 210 刮研螺栓孔端面 220 檢驗(yàn) 230 入庫(kù) 2.3.2.工藝路線方案二: 表3-2 工藝路線二 工序號(hào) 工序內(nèi)容

24、 10 模鍛成形,切邊 20 正火處理 30 清除毛刺、飛邊、 40 劃線 50 粗銑連桿大小兩平面 60 磨大平面,翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面,保證厚度尺寸為38mm 80 重新劃大小頭孔線 90 鉆、擴(kuò)大小頭孔,大頭孔尺寸為 Φ50mm,小頭孔尺寸為Φ 25mm 100 粗鏜大、小頭孔,大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm,小頭孔尺寸為Φ26 ±0.05mm, 110 銑尺寸99±0.01mm兩側(cè)面,保證對(duì)稱 120 按線切開(kāi)連桿 130 銑連桿上蓋分

25、割面,鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm,精鏜孔Φ12.22mm和擴(kuò)孔Φ13mm,孔深15mm。锪2×Φ20mm孔 140 銑連桿體分割面,鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm,精鏜孔Φ12.22mm。锪平面R7mm,保證尺寸24±0.26mm 150 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 160 半精鏜大、小頭孔 170 精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸,中心距為190±0.08mm 180 拆除連桿體與上蓋 190 銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽,銑連桿體5mm×8mm斜槽 200 鉆連桿體大頭油

26、孔Φ5mm、Φ1.5mm,小頭油孔 Φ4mm、Φ 8mm 210 去毛刺,按規(guī)定去重量 220 刮研螺栓孔端面 230 檢查各部尺寸及精度 240 探傷 250 組裝入庫(kù) 2.4.工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于:方案一是先探傷在進(jìn)行加工,方案二是入庫(kù)前進(jìn)行探傷。兩者比較方案一比較合理,先探傷可以預(yù)防鍛造的毛坯是否有問(wèn)題,降低加工成本。方案二在入庫(kù)前進(jìn)行探傷是檢查零件是否有問(wèn)題,把不合格的零件排除在外。方案二,在粗銑大小端面后,就進(jìn)行磨削。在加工過(guò)程中可能使端面劃傷,為保證零件的表面光整,應(yīng)該使用的一方案。因此需要把以上

27、兩方案進(jìn)行調(diào)整,使它合理化,符合零件的加工要求,使之能達(dá)到所要的工藝要求,更好的裝夾,方便定位,減少裝夾次數(shù),能夠順利的完成零件的加工。最終擬定的加工工藝路線如下: 表3-3 最終工藝路線 工序號(hào) 工序內(nèi)容 定位基準(zhǔn) 10 模鍛毛坯成形、切邊 20 正火處理 30 探傷 40 清除毛刺、飛邊 50 劃線 60 粗銑連桿大小兩平面 連桿外輪廓 70 磨大平面,翻轉(zhuǎn)磨另一個(gè)大平面,保證厚度尺寸為38mm 連桿外輪廓 80 重新劃大小頭孔線 90 鉆、擴(kuò)大小頭孔,大頭孔尺寸為 Φ

28、50mm,小頭孔尺寸為Φ 25mm 連桿大頭平面 100 粗鏜大、小頭孔,大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm,小頭孔尺寸為Φ26±0.05mm 連桿大頭平面 110 銑尺寸99±0.01mm兩側(cè)面,保證對(duì)稱 連桿大頭平面及大小頭孔 120 按線切開(kāi)連桿 連桿大頭平面及大小頭孔 130 銑連桿上蓋分割面,鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175mm,精鉸孔Φ12.22mm和擴(kuò)孔Φ13mm,孔深15mm。锪2×Φ20mm孔 連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面 140 銑連桿體分割面, 鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175,精鉸孔Φ12.

29、22mm。锪平面R7mm,保證尺寸24±0.26mm 連桿大頭平面、分割面和一側(cè)面 150 精磨兩分割面 連桿大頭平面 160 用螺栓將連桿體和連桿上蓋組裝成連桿組件 170 半精鏜大、小頭孔;精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸,中心距為190±0.08mm 連桿大頭平面、一側(cè)面及連桿體螺栓孔 180 拆除連桿體與上蓋 190 銑連桿上蓋5mm×8mm斜槽,銑連桿體5mm×8mm斜槽 連桿大頭平面及分割面 200 鉆連桿體大頭油孔Φ5mm、Φ1.5mm,小頭油孔Φ4mm、Φ8mm 210 去毛刺,按規(guī)定去重量 220 刮研螺栓孔端面

30、 230 檢查各部尺寸及精度 240 組裝入庫(kù) 以上工藝路線詳見(jiàn)機(jī)械加工工藝過(guò)程卡、機(jī)械加工工藝卡和機(jī)械加工工序卡。 2.5.機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “連桿”零件材料為45鋼,硬度為226-278HRB,毛坯可用模鍛毛坯。同時(shí)也適合大批量生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各個(gè)加工表面的機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下: 2.5.1.大小頭兩端表面 毛坯為模鍛,考慮其加工外廓尺寸為266×99×38mm,表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》中“鍛件的機(jī)械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行

31、粗銑和磨削。 2.5.2. 99±0.01mm的兩側(cè)面 毛坯為模鍛,考慮其加工外廓尺寸為266×99×38mm,表面粗糙度要求為0.8um,根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》中“鍛件的機(jī)械加工余量確定表面的加工余量為3mm。該表面進(jìn)行銑削加工。 2.5.3.內(nèi)孔Φ25mm 由于孔的直徑較小,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》可知毛坯不預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆孔:Φ23mm 擴(kuò)孔:Φ24.8mm 2Z=1.8mm 鉸孔:Φ25mm 2Z=0

32、.2mm 2.5.4.內(nèi)孔Φ50mm 根據(jù)實(shí)際情況,毛坯不作預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆孔:Φ25mm 鉆孔:Φ48mm 2Z=23mm 擴(kuò)孔:Φ49.75mm 2Z=1.75mm 鉸孔:Φ50mm 2Z=0.25mm 2.5.5.油孔Φ5mm 由于孔的直徑較小,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》可知毛坯不預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工

33、序尺寸及余量為: 鉆孔:Φ4.8mm 鉸孔:Φ5mm 2Z=0.2mm 2.5.6.油孔Φ1.5mm 由于孔的直徑較小,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》可知毛坯不預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆孔:Φ1.5mm 2.5.7.油孔Φ4mm 由于孔的直徑較小,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》可知毛坯不預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆孔:Φ3.9mm

34、 鉸孔:Φ4mm 2Z=0.1mm 2.5.8.油孔Φ8mm 由于孔的直徑較小,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》可知毛坯不預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆孔:Φ7.8mm 鉸孔:Φ8mm 2Z=0.2mm 2.5.9.螺栓孔Φ12.22mm 由于孔的直徑較小,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》可知毛坯不預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆

35、孔:Φ11.8mm 鉸孔:Φ12mm 2Z=0.2mm 精鉸:Φ12.22mm 2Z=0.22mm 2.5.10.螺栓孔Φ13mm 由于孔的直徑較小,查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》可知毛坯不預(yù)留孔,為實(shí)心件。兩孔直徑尺寸精度要求介于IT8-IT10之間,參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆孔:Φ11.8mm 鉸孔:Φ12mm 2Z=0.2mm 擴(kuò)孔:Φ12.8mm 2Z=0.8mm 鉸孔:Φ13mm 2Z=0.2mm 2.5.

36、11.锪孔Φ20mm 由連桿上蓋零件圖,可知加工余量為1mm。 2.5.12.鏜孔Φ58±0.05mm 由于孔加工較大,所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm,公差等級(jí)要求也不是很高,采用鏜削加工比較方便。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-16確定工序尺寸及余量為: 粗鏜: Φ54mm 粗鏜: Φ56mm 2Z=2mm 精鏜: Φ57.5mm 2Z=1.5mm 精細(xì)鏜:Φ58mm 2Z=0.5mm 2.5.13.鏜孔Φ26±0.05mm 根據(jù)加工工序要求,選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm

37、,按照工序鏜削加工比較方便,而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟(jì)實(shí)用性。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鉆孔: Φ25mm 鏜孔: Φ25.8mm 2Z=0.8mm 半精鏜:Φ26mm 2Z=0.2mm 2.5.14.鏜孔Φ65.5mm 由于孔加工較大,所以選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm,公差等級(jí)要求也不是很高,采用鏜削加工比較方便。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-16確定工序尺寸及余量為: 粗鏜: Φ61mm 粗鏜: Φ63.5mm 2

38、Z=2mm 精鏜: Φ65mm 2Z=1.5mm 精細(xì)鏜: Φ65.5mm 2Z=0.5mm 2.5.15.鏜孔Φ29.5mm 根據(jù)加工工序要求,選用鏜削加工。兩孔的尺寸公差為±0.05mm,按照工序鏜削加工比較方便,而且能減少裝夾次數(shù)。具有合理的經(jīng)濟(jì)實(shí)用性。參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表13-15確定工序尺寸及余量為: 鏜孔:Φ26mm 鏜孔:Φ29mm 2Z=3mm 精鏜:Φ29.5mm 2Z=0.5mm 此處省略NNNNNNNN字 需要完整版請(qǐng)聯(lián)系QQ九九

39、八七二一八四。 取=38mm,5mm,=25 mm,1.2mm/r,=67r/min 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :mm 工序100:粗鏜大、小頭孔,大頭孔的尺寸為Φ58±0.05mm,小頭孔尺寸為Φ26± 0.05mm 機(jī)床:T68鏜床 刀具:90鏜刀、45鏜刀 1、粗鏜小頭孔Φ26±0.05mm (1)、鏜孔至φ25.8mm; 切削深度:=0.8mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-7 取=0.2~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=0.3mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min,=25.8代

40、入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:m/min, 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=1000r/min; 實(shí)際切削速度:m/min; 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min (2)半精鏜φ26mm孔; 切削深度:=0.2mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ,取mm/r 取切削速度9m/min 取=9m

41、/min,=26mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min,根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=100r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 被切削層長(zhǎng)度:=38mm 刀具切入長(zhǎng)度:=20mm 刀具切出長(zhǎng)度:=5mm 走刀次數(shù)為1 取=38mm,=5 mm, mm,1.2mm/r, n=100r/min 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min ; 2、粗鏜大頭孔Φ58± 0.05mm (1)、鏜孔至φ54mm; 切削深度:=4mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人

42、員手冊(cè)》 取=0.3mm/r; 切削速度V=115m/min 取=125m/min,=54mm代入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:m/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=800r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :0.29min; (2)、鏜孔至φ56mm; 切削深度:=2mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人

43、員手冊(cè)》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=0.3mm/r; 切削速度V=115m/min 取=125m/min,=56mm代入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=800r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm, =0.3mm/r, n=800r/min; 代入公式(3.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間:min (3)、鏜孔至φ57.5

44、mm; 切削深度:=1.5mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-7 取=0.2~0.3mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=0.2mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min, =57,5mm代入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取=630r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm, =0.3mm/r, n=630r/min;

45、 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (4)鏜φ58mm孔; 切削深度:=0.5mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取mm/r 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》,取mm/r 取切削速度9m/min 取=9m/min, =58mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=53r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 被切削層長(zhǎng)度:=38mm 刀具切入長(zhǎng)度:=20mm 刀具切出長(zhǎng)度:=5mm 走刀次數(shù)為1 取=38mm, mm, mm, 1.2mm/r, n=53r/min 代入公

46、式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; 工序110: 銑尺寸99 ±0.01mm兩側(cè)面,保證對(duì)稱 機(jī)床:X6132萬(wàn)能升降臺(tái)銑床 刀具:圓盤(pán)鑲齒銑刀 D=63mm 齒數(shù)Z=10。 刀具材料:硬質(zhì)合金。 計(jì)算切削用量 銑99mm兩側(cè)面 銑削深度:=3mm 每齒進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取af=0.08mm/z 銑削速度:參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=(20~40)m/min, 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:由公式(2.1)得 取=30, =63代入公式(2.1)得: r/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表11

47、-4,取 實(shí)際銑削速度:m/min 工作臺(tái)每分進(jìn)給量:由公式(2.2)得 取,,代入公式(2.2)得: 取mm/min 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》 被切削層長(zhǎng)度:由毛坯尺寸可知=99mm 刀具切入長(zhǎng)度: =20mm 刀具切出長(zhǎng)度:=3mm 走刀次數(shù)為1 機(jī)動(dòng)時(shí)間:由公式(2.3)得 取=99mm,=20mm,=3mm,代入公式(2.3)得: =(99+20+3)/80=1.525.min 以上為銑一個(gè)端面的機(jī)動(dòng)時(shí)間,故本工序機(jī)動(dòng)工時(shí)為: =2=21.29=3.05min 工序130:銑連桿上蓋分割面,鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82 ± 0.0175,精

48、鉸孔 Φ 12.22mm和擴(kuò)孔Φ 13mm,孔深15mm。锪2×Φ20mm孔 1、鉆孔Φ12.22mm (1)、鉆孔φ11.8mm 切削深度:=11.8mm 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工,所以選擇進(jìn)給量的范圍為 f=0.43~0.53mm/r綜合考慮取進(jìn)給量 f=0.4mm/r 取切削速度=22.3m/min 取=22m/min =11.8mm 代入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:=1000v/πd0=(100022)/(3.1411.8)=594m/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工

49、藝人員手冊(cè)》 取n=670m/min; 實(shí)際切削速度:= πdn/1000=3.14×11.8×670÷1000=24.82m/min 被切削層長(zhǎng)度:=26mm 刀具切入長(zhǎng)度:=10mm 刀具切出長(zhǎng)度:=3mm 走刀次數(shù)為1 機(jī)動(dòng)時(shí)間:由公式 (2.4)得 取=26mm, =10mm,=3mm ,f=0.4mm/r,n=670m/min代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :=(l+l1+l2)/=(26+10+3)/(670x0.4) =0.15min (2)鉸φ12孔; 切削深度:=0.2mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取mm/r 根據(jù)《

50、金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》,取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =12mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=265r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 被切削層長(zhǎng)度:=24mm 刀具切入長(zhǎng)度:=10mm 刀具切出長(zhǎng)度:=5mm 走刀次數(shù)為1 取=26mm,=10mm,=5mm,=1.2mm/r,=265m/min代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (3)、精鉸孔φ12.22mm; 切削深度:=0.22mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-

51、7 取 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ,取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =12.22mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=265r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=26mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=10mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=26mm,=10mm,=2mm,=1.2mm/r,n=265r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; 2、 擴(kuò)、鉸φ13mm孔; (1)、擴(kuò)φ12.8mm孔; 切削深度:=0.8m

52、m 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》得: f=(0.9~1.2)mm/r; 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取f=1.0mm/r 切削速度:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取 取=10, =12.8mm代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min, 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=265r/min; 實(shí)際切削速度:m/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ; 被切削層長(zhǎng)度: =26 刀具切入長(zhǎng)度: =4mm 刀具切出長(zhǎng)度: =3mm 走刀次數(shù)為1 取=26mm, =4mm,=3mm, f=1.0mm/r, n=265r

53、/min 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (2)鉸φ13mm孔; 切削深度:=0.2mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ,取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =13mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=265r/min; 實(shí)際切削速度:m/min; 被切削層長(zhǎng)度:=26mm 刀具切入長(zhǎng)度:=10mm 刀具切出長(zhǎng)度:=5mm 走刀次數(shù)為1 取=26mm,=10mm,=5mm ,f=1.2mm/r,n=265m/m

54、in 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :0.13min; (3) 锪孔φ20mm 锪孔深度為1mm,時(shí)間很短,根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定t=0.02min。 工序140:銑連桿體分割面,鉆連桿兩螺栓孔Φ12mm保證中心距82±0.0175,精鏜孔Φ12.22mm。锪平面R7mm,保證尺寸24±0.26mm 1、鉆孔Φ12.22mm (1)、鉆孔φ11.8mm 切削深度:=11.8mm 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 因?yàn)榇舜毋@孔后還需要一個(gè)擴(kuò)孔及一個(gè)鉸刀的加工,所以選擇進(jìn)給量的范圍為 f=0.43~0.53mm/r 綜合考慮取 進(jìn)給量 f=0.4mm/r取切削速度v=22.

55、3m/min 取=22m/min ,=11.8mm 代入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:n=1000v/πd0=(1000x22)/(3.14x11.8)=594m/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=670m/min; 實(shí)際切削速度::V= πdn/1000=3.14×11.8×670÷1000=24.82m/min 被切削層長(zhǎng)度:=24mm 刀具切入長(zhǎng)度:=10mm 刀具切出長(zhǎng)度:=3mm 走刀次數(shù)為1 機(jī)動(dòng)時(shí)間:式 (2.4) 取=26mm,=10mm,=3mm, f=0.4mm/r, n=670m/min代入公式 (2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間

56、: =(l+l1+l2)/fn=(24+10+3)/(670x0.4) =0.14min (2)鉸φ12孔; 切削深度: =0.2mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ,取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =12mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=265r/min; 實(shí)際切削速度:9.99m/min 被切削層長(zhǎng)度:=24mm 刀具切入長(zhǎng)度:=10mm 刀具切出長(zhǎng)度:=5mm 走刀次數(shù)為1 取=24mm,=10mm,=5mm , f

57、=1.2mm/r, n=265m/min代入公式 (2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (3)、精鉸孔φ12.22mm; 切削深度:=0.22mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-7 取 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ,取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =1222mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=265r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=24mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=10mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀

58、次數(shù)為1次 取=26mm,=10mm,=2mm,=1.2mm/r,n=265r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (4) 锪平面R7mm, 锪孔深度削,時(shí)間很短,根據(jù)經(jīng)驗(yàn)確定t=0.05min。 工序150:精磨兩分割面 1、被吃刀量:?jiǎn)芜呌嗔縕=0.1mm。 2、進(jìn)給量:查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-133可選取0.029mm。 3、切削速度:參考《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表14-133可選取 查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表15-28,大平面工件磨削表面直徑約為80mm,工件磨削表面的長(zhǎng)度=40mm。。 因此,t=0.19min,由于

59、是磨兩個(gè)表面=2×0.19=0.38min。 工序170:半精鏜大、小頭孔;精鏜大、小頭孔至圖樣尺寸,中心距為190±0.08mm 機(jī)床:T68鏜床 刀具:90鏜刀、45鏜刀 1、粗鏜小頭孔Φ29.5H7mm (1)、鏜孔至φ29mm; 切削深度:=3mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=0.3mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min, =29mm,代入公式(2.4)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min, 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=1000r/mi

60、n; 實(shí)際切削速度:m/min; 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm, =0.3mm/r, n=1000r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (2)精鏜φ29.5mm孔; 切削深度:=0.5mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ,取 取切削速度9m/min 取=9m/min, =29.5mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min,根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)

61、》 取n=100r/min; 實(shí)際切削速度:m/min; 被切削層長(zhǎng)度:=38mm 刀具切入長(zhǎng)度:=20mm 刀具切出長(zhǎng)度:=5mm 走刀次數(shù)為1 取=38mm, mm, mm,1.2mm/r, n=100r/min 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min 2、粗鏜大頭孔Φ65.5H6mm (1)、鏜孔至φ61mm; 切削深度:=3mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=0.3mm/r; 切削速度V=115m/min 取=125m/min, =61mm代入公式(2.

62、1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=670r/min; 實(shí)際切削速度:m/min; 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm, =0.3mm/r, n=670r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :0.35min; (2)、鏜孔至φ63.5mm; 切削深度:=2mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14-7 取=0.3~0.5mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=0.3mm/

63、r; 切削速度=115m/min 取=125m/min, =63.5mm代入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取n=670r/min; 實(shí)際切削速度:m/min; 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度 =2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm, =0.3mm/r, n=670r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (3)、鏜孔至φ65mm; 切削深度:=1.5mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 表14

64、-7 取=0.2~0.3mm/r; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取=0.2mm/r; 切削速度=115m/min 取=125m/min, =65mm代入公式(2.1)得 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》取=670r/min; 實(shí)際切削速度:136.75m/min 切屑加工時(shí): 被切削層長(zhǎng)度:=38mm; 刀具切入長(zhǎng)度:=30mm; 刀具切出長(zhǎng)度:=2mm; 走刀次數(shù)為1次 取=38mm,=30mm,=2mm,=0.3mm/r, n=630r/min; 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; (4)精細(xì)鏜φ65.5mm孔;

65、 切削深度:=0.5mm; 進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 ,取mm/r 取切削速度9m/min 取=9m/min, =65.5mm 代入公式(2.1)得; 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:r/min; 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取n=53r/min; 實(shí)際切削速度:m/min 被切削層長(zhǎng)度:=38mm 刀具切入長(zhǎng)度:=20mm 刀具切出長(zhǎng)度:=5mm 走刀次數(shù)為1 取l=38mm,= 20mm, mm, 1.2mm/r, n=53r/min 代入公式(2.4)得: 機(jī)動(dòng)時(shí)間 :min; 工序190:銑連桿

66、上蓋5mm×8mm斜槽,銑連桿體5mm×8mm斜槽 機(jī)床:X6132萬(wàn)能升降臺(tái)銑床 刀具:刀具:高速鋼三面刃銑刀 D=63mm d=27mm 粗齒數(shù)Z=6,細(xì)齒數(shù)Z=10。 刀具材料:高速鋼。 計(jì)算切削用量 銑削深度:=3mm 每齒進(jìn)給量:根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取af=0.08mm/z 銑削速度:參照《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 取v=(20~40)m/min, 機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速:由公式(2.1)得 取=30, =63代入公式(2.1)得: r/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》表11-4,取r/min 實(shí)際銑削速度:m/min 工作臺(tái)每分進(jìn)給量:由公式(2.2)得 取,,r/min代入公式(2.2)得: =mm/min 取mm/min 根據(jù)《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè)》 被切削層長(zhǎng)度:=8mm 刀具切入長(zhǎng)度:=5mm 刀具切出長(zhǎng)度:=3mm 走刀次數(shù)為1 機(jī)動(dòng)時(shí)間:代入公式(2.3) 取=8mm, =5mm,=3mm,代入公式(2.3)得: =(8+5+3)/80=0.2.min 以上為銑一個(gè)

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