xx二期萬立方米儲罐工程施工組織設計

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目 錄 第一章 工程概況 3 l．l工程簡介 3 l．2工程特點 4 l．3施工技術關鍵 4 1．4 工期、質(zhì)量目標 5 第二章 施工組織及勞動計劃 5 2．1施工組織機構(gòu)設置 5 2．2施工力量布署 6 2．3施工配合 7 第三章 施工進度計劃 8 3．l施工進度總體安排 8 3．2主要進度控制點 8 3．3施工進度計劃 9 第四章 技術方案 9 4．1 儲罐安裝工程 9 4．2定型設備安裝 31 4．3工藝管道安裝工程 33 4．4給排水安裝工程 36 4．6儀表安裝工程 38 4．7防腐保溫工程 39 第五章 施工總平面規(guī)劃 42 5．1臨時設施規(guī)劃 42 5．2臨時用電 42 5．3臨時用水 43 5．4施工總平面圖 43 第六章 施工設備需用計劃 43 第七章 現(xiàn)代化工程管理方法與新技術應用 43 第八章 施工技術組織措施 44 第九章 本工程所采用的標準、規(guī)范 51 第十章 交工驗收和質(zhì)量檢驗評定 51 附錄： 56 附錄四 倒裝法儲罐安裝施工工藝流程圖 57 附錄六 主要施工機具用量一覽表 58 附錄七 主要檢驗、測量和試驗設備需要量一覽表 58 附錄八 新技術、新工藝推廣應用計劃表 59 第一章 工程概況 l．l工程簡介 xxxxⅡ期10萬m3儲罐工程位于xxxx南側(cè)市xxxx北岸，由海涂回填形成陸域的B塊用地，屬于xx鎮(zhèn)xx化工區(qū)范圍。其西面為剛建成不久的xxxx石油化工倉儲貿(mào)易有限公司9萬m3罐區(qū)，東面為xx鎮(zhèn)海港5萬噸級的17#化工泊位，南面為甬江入海口，北面即為東海。 本工程由xx省石油化工設計院設計，建成后將主要用于海洋原油及柴油、汽油、溶劑油等成品油的儲運。 本工程主要由儲罐及其附屬的管線、設備、電器、儀表等組成。儲罐共7臺，總?cè)莘e10萬m3（20000m3儲罐3臺，10000m3儲罐4臺）其中有2臺10000m3儲罐為內(nèi)浮頂罐（用于成品油），其余為拱頂罐（用于海洋原油）；罐頂均采用鋼網(wǎng)殼上外扣鋼蒙皮的結(jié)構(gòu)型式，鋼網(wǎng)殼由專業(yè)廠家進行制造和現(xiàn)場安裝；儲罐的主要材料材質(zhì)為16MnR和Q235－A；20000m3儲罐單臺重量約為380T，10000m3儲罐單臺重量約為270T，均不含鋼網(wǎng)殼重量；原油儲罐罐體需保溫。管線部分按介質(zhì)分類有物料管、污水管、氮氣管、壓縮空氣管、蒸汽管、消防水管、泡沫液管、自來水管、排水管等，管材主要采用無縫管、鍍鋅鋼管、鑄鐵管、混凝土管等。 本工程土建單位的基礎交安情況為：1998年12月28日一臺10000m3儲罐的基礎交安，至1999年春節(jié)前全部儲罐基礎交安。安裝工程的工期要求為1999年1月1日開工至1999年6月26日竣工。 l．2工程特點 一、施工技術、質(zhì)量要求高 本罐區(qū)儲運介質(zhì)為海洋原油和汽油、柴油等成品油，均為易燃易爆介質(zhì)，對儲罐和物料管線的焊接質(zhì)量要求較高，而且16MnR材質(zhì)的焊接對焊接條件、焊接工藝參數(shù)的控制要求也較高。內(nèi)浮頂儲罐對儲罐罐壁的變形要求較嚴，罐壁的變形不能影響內(nèi)浮頂?shù)纳?，因此在制作、組裝、焊接過程中必須采取有效的措施控制罐壁變形。 二、影響工期的客觀不利因素多 本工程將于冬季開始施工，氣溫寒冷，白天時間短；還遇中國人的傳統(tǒng)節(jié)日——春節(jié)，而且春節(jié)前后的一個半月將是寧波地區(qū)的多雨季節(jié)；由于施工地點處于化工區(qū)內(nèi)，生活臨設必須建在港區(qū)外等。上述客觀的自然、大氣、地理條件，均將對工期的完成產(chǎn)生不利影響，提前進場，增加人員和機械設備的投入，采取有針對性的技術措施。 三、工程地點處于寧波鎮(zhèn)海港化工區(qū)內(nèi)，屬于一級防火防爆區(qū)域，防火要求較高，對施工過程中的消防要予以足夠重視，嚴格執(zhí)行化工區(qū)域的各項消防規(guī)定。 l．3施工技術關鍵 1．物料管線的焊接。 2．儲罐罐壁液壓提升倒裝法施工。 3．儲罐焊接及焊接變形控制。 1．4 工期、質(zhì)量目標 工期目標：1999年1月1日開工，1999年6月26日竣工。 質(zhì)量目標：單位工程質(zhì)量等級優(yōu)良，分部、分項工程一次交驗合格率為100％。 第二章 施工組織及勞動計劃 2．1施工組織機構(gòu)設置 寧波港宏Ⅱ期10萬m3儲罐安裝工程，除自始至終要和土建密切配合外，安裝本身各專業(yè)之間的交叉配合以及施工部署、平面管理尤為重要；本工程全部在露天作業(yè)，根據(jù)總進度計劃要求自一九九九年一月一日開工至一九九九年六月二十六日竣工，期間要經(jīng)歷一個冬雨季，對板材的噴砂除銹、防腐及罐體的組焊等重要工序的質(zhì)量和進度都將產(chǎn)生直接影響。因此，組織一支具有一定管理經(jīng)驗的、有針對性的項目經(jīng)理部（見附錄一），下設五個職能部門，分別負責施工技術、質(zhì)量安全、生產(chǎn)調(diào)度、物資供應、及經(jīng)營財務等方面的工作，并針對工程特點、地理位置、自然條件，更進一步加強施工現(xiàn)場的管理力度，積極做好各職能部門人員的配置、后期服務及各項保障工作。寧波港宏Ⅱ期10萬m3儲罐安裝工程項目組織機構(gòu)的設置，一方面要遵循本公司GBff/9002－1994《質(zhì)量手冊》關于《項目組織機構(gòu)及人員設置圖》的原則，同時根據(jù)本工程特點，強化項目管理職能，設置四個管理部門和十八項專業(yè)管理職能機構(gòu)，形成一套組織嚴密、機構(gòu)合理的管理網(wǎng)絡，對施工一線提供可靠的各項保障。 項目經(jīng)理代表公司履行對業(yè)主的工程承包合同，執(zhí)行質(zhì)量方針，實現(xiàn)工程質(zhì)量目標，建立和完善項目的組織機構(gòu)，明確人員職責，在公司統(tǒng)一領導下，負責組織項目所需的勞動力資源和機具裝備資源。 項目副經(jīng)理在項目經(jīng)理領導下，著重就施工現(xiàn)場的機械設備、施工總平面、施工車輛等的全面管理，并對各工種各專業(yè)之間的日常作業(yè)進行協(xié)調(diào)和調(diào)度。 項目技術負責人負責項目質(zhì)量保證體系的建立和運行，同時指導項目專業(yè)工程師進行各專業(yè)各種技術文件的編制、審核、傳遞。 質(zhì)量和安全管理是項目管理的一個重要環(huán)節(jié)，配備相應的質(zhì)量、安全專職負責人。 2．2施工力量布署 為了保證該工程高速、優(yōu)質(zhì)地完成，除了克服因雨季帶來的不利因素外，著重根據(jù)本工程特點，對勞動力資源配置做到科學合理，按照不同專業(yè)組成九個施工隊（組）及一個綜合計量檢測中心： 1、儲罐制安三個隊：把七臺儲罐分為三塊，根據(jù)土建對基礎的交驗順序進場作業(yè)。 2、電氣施工一個隊：主要承擔本工程所有電氣安裝和調(diào)試。 3、儀表施工一個隊：主要承擔罐區(qū)的液位、溫控、壓力流量、安全報警系統(tǒng)，閥門控制等弱電部分的施工。 4、工藝管道施工一個隊：主要承擔從17#泊位到罐區(qū)的工藝管道施工。 5、消防給排水施工一個隊：主要承擔消防系統(tǒng)，給排水和罐區(qū)的排水系統(tǒng)。 6、設備安裝組：主要承擔罐區(qū)內(nèi)所有機、泵的安裝和調(diào)試。 7、防腐保溫隊：主要承擔罐體的工藝管道防腐保溫以及消防地下管線的防腐工作。 8、計量檢測中心根據(jù)項目相關工作內(nèi)容的委托單獨立行使本項目焊縫無損檢測，電氣儀表調(diào)試及熱處理等工作。行使獨立的檢測、調(diào)試，對產(chǎn)品質(zhì)量進行檢驗，對授權(quán)檢驗的工程項目具有產(chǎn)品質(zhì)量否決權(quán)，并對被檢測的項目最終結(jié)果進行評價。 2．3施工配合 一、與業(yè)主的配合 本工程涉及土建、安裝，其各專業(yè)交叉作業(yè)多，施工工期緊，本著業(yè)主對工程進度的控制，適時組織相應的人力、物力嚴格按計劃實施，同時按業(yè)主的要求做到上下溝通，內(nèi)外溝通，要求各專業(yè)技術人員編制本專業(yè)的詳細作業(yè)計劃、物資供應計劃。項目定期匯報現(xiàn)場進度和人力、機械等配備情況，隨時聽取業(yè)主對項目施工情況的意見和建議。 二、與土建單位的配合 儲罐基礎施工的質(zhì)量與工期，是整個工程施工的重要因素，在業(yè)主、監(jiān)理的統(tǒng)一協(xié)調(diào)下，安裝單位必須與土建單位相互配合，密切協(xié)作，同時安裝各專業(yè)工程師必須認真熟悉圖紙，逐個復核預留預埋構(gòu)件和孔洞的位置、尺寸，并對儲罐基礎進行嚴格的復驗和校核，以書面文件的形式提交業(yè)主、監(jiān)理、土建單位，盡可能減少差錯和返工。 靜電接地、防雷接地是本工程投產(chǎn)后保證安全運行的重要環(huán)節(jié)，因此在土建開挖基礎的過程中嚴格按設計敷設好接地網(wǎng)，并對其進行逐點測試。 三、與設計單位的配合 1、把好圖紙交底和會審關，安裝各專業(yè)工程師必須認真熟悉圖紙，并依據(jù)設計準確繪制排板圖提交業(yè)主詳細審核簽發(fā)；對工藝管道要繪制單線圖；對無損檢測部位要明顯做出標記。 2、與現(xiàn)場設計代表保持經(jīng)常聯(lián)系，對施工過程中的技術保障尤其關鍵。 3、解決方法、設計本意等力求達成共識。 第三章 施工進度計劃 3．l施工進度總體安排 本工程施工的重點部分是七臺儲罐的制安，該部分的施工進度將直接影響到整個工程的總工期，為此投入充足的人力、機具、技術措施和組織措施，保證于1999年1月1日開工，于1999年5月10日完成全部儲罐的主體施工，同時穿插進行罐區(qū)內(nèi)管線、設備、電氣儀表防腐保溫等工程施工，外管廊管線的施工與罐體施工同步進行，最終于1999年6月10日完成予驗收，于1999年6月26日完成竣工驗收，春節(jié)期間，不休息。 3．2主要進度控制點 為了有效控制施工進度，確?？偣て谀繕说膶崿F(xiàn)，設置如下主要進度控制點： 第一控制點：1998年12月28日前，儲罐一、二隊、工藝管道施工隊、防腐隊人員及相應機具設備進場，現(xiàn)場平面布置完畢，滿足提前預制工作條件。 第二控制點：1999年3月1日前，1707#罐和1703#罐的主體完成，外管廊管線安裝完畢。 第三控制點：1999年5月6日前，所有儲罐主體完成。 第四控制點：1999年5月30日前，所有附屬工程安裝完成，達預驗收條件。 第五控制點：1999年6月26日，竣工驗收。 3．3施工進度計劃 以 1999年6月26日完成竣工驗收為總目標，以五個主要進度控制點為依據(jù)，根據(jù)施工現(xiàn)場特點和對土建單位及業(yè)主的配合要求，本著快速管理的原則進行綜合安排施工總進度網(wǎng)絡計劃。對關鍵部分如儲罐制安，每道工序考慮最大的工作面，盡可能縮短施工時間。在施工過程中，還將根據(jù)施工總進度網(wǎng)絡計劃，編制分部分項進度計劃、月進度計劃、周進度計劃以及日計劃。 施工總進度網(wǎng)絡計劃見附錄三（略）。 第四章 技術方案 4．1 儲罐安裝工程 一、概述 本工程共7臺儲罐，20000m3儲罐3臺，10000m3儲罐4臺，總?cè)莘e為10萬m3，其中有2臺10000m3儲罐為浮頂儲罐，其余均為拱頂罐。 本工程儲罐均采用倒裝法施工，根據(jù)儲罐基礎的交安情況，擬采用液壓提升和倒鏈提升兩種方法。 罐頂設計成鋼網(wǎng)殼上外扣δ＝4mm鋼蒙皮的結(jié)構(gòu)型式，在頂圈壁板和邊梁安裝結(jié)束后交鋼網(wǎng)殼制造廠進行鋼網(wǎng)殼的安裝。罐壁、罐頂外表面和罐底下表面均需進行噴砂除銹，擬采取先鋼板分片噴砂除銹，刷二道底漆后進行預制組焊，待儲罐充水試驗合格后，進行焊縫處的除銹刷漆及其它部分補刷一道底漆。 二、儲罐倒裝法施工工藝流程（見附錄四） 三、施工準備 1．技術準備 （1）組織工程技術人員認真學習施工圖和有關設計文件，進行圖紙會審，就圖紙上問題和疑問與設計單位進行磋商和討論。 （2）編制和報審施工方案、作業(yè)指導書等。 （3）對參與施工的人員進行設計圖紙、施工方案和有關標準規(guī)范的技術交底工作，使之明確施工程序、施工方法、施工要求及施工中的重點和難點。 2．材料供應 根據(jù)施工進度計劃，按材料計劃表，適時分批將所需材料供應至現(xiàn)場，并按施工總平面布置圖所確定的位置，分門別類進行堆放。所有材料和附件須具有質(zhì)量合格證明書。 3．計量器具 （1）制備下列規(guī)格的樣板 曲率半徑為17.96m，弦長為2m的內(nèi)弧形樣板2個； 曲率半徑為18.5m，弦長為2m的內(nèi)外弧形樣板各2個； 曲率半徑為13.86m，弦長為2m的內(nèi)弧形樣板2個； 曲率半徑為14.0m，弦長為2m的內(nèi)外弧形樣板各2個； 曲率半徑為18.5m，弦長為lm的內(nèi)外弧形樣板各1個； 曲率半徑為14.0m，弦長為lm的內(nèi)外弧形樣板各1個； lm直線樣板2個。 （2）預制、組裝、檢驗過程中統(tǒng)一使用一把50m的鋼卷尺，該尺必須經(jīng)過計量檢定單位的檢定。 4．工機具必須按計劃準備充分，并按施工總平面布置圖擺放就位。 5．技術措施、安裝設施必須按要求制作準備齊全。 6．施工現(xiàn)場必須保證三通一平，儲罐基礎周圍不得積水；水電供應系統(tǒng)的布置，應符合安全技術規(guī)程的規(guī)定，供電線路的電壓應穩(wěn)定，電源暢通，停電必須提前通知。 四、主要施工方法及技術要求 （一）基礎驗收 l．在儲罐安裝前，必須取得土建單位提供的基礎交安中間驗收合格證明書。 2. 儲罐安裝前，對基礎表面尺寸進行下列內(nèi)容的復查； (1) 儲罐基礎中心標高允許偏差為20mm； （2）支撐罐壁的基礎表面，每10m弧長內(nèi)任意兩點的高差不得大于6mm，整個圓周長度內(nèi)任意兩點的高差不得大于12mm； （3）瀝青砂層表面應平整密實，無突出的隆起、凹陷及貫穿裂紋，瀝青砂層表面凹凸度按下列方法檢查; 以基礎中心為圓心，以2－3m成倍數(shù)的不同半徑作同心圓，將各圓周分成若干等分，在等分點測量瀝青砂層的標高。同一圓周上的測點，其測量標高與設計標高之差不得大于12mm。同心圓直徑及各圓周的測量點數(shù)見下表： 儲罐直徑 D（mm） 同心圓直徑 測量點數(shù) Ⅰ圈 Ⅱ圈 Ⅲ圈 Ⅰ圈 Ⅱ圈 Ⅲ圈 37000 9 18 27 8 16 24 28000 7 14 21 8 16 24 （二）預制 1．一般要求 （1）每塊鋼板下料前要核對鋼板材質(zhì)、規(guī)格，并逐張進行外觀檢查，鋼板表面不得有氣孔、結(jié)疤、拉裂、折疊、夾渣和壓入的氧化皮，且不得有分層，其表面質(zhì)量應符合現(xiàn)行的鋼板標準的規(guī)定。 （2）下料和切割時，鋼板要處于平穩(wěn)位置，并檢查其局部平面度，用鋼管搭設下料平臺，將鋼板放在平臺上進行下料和切割。 （3）下料時，要先定出基準線，然后劃出長度、寬度的切割線，經(jīng)檢查合格后再進行切割，切割后在鋼板上用油漆標明儲罐代號、排版編號。 （4）直線邊緣及其坡口加工均采用半自動火焰切割，圓弧邊緣采用手工火焰切割。 （5）鋼板邊緣切割面應平滑，不得有夾渣、分層、裂紋及熔渣等缺陷，火焰切割坡口產(chǎn)生的表面硬化層必須磨除。 2．罐底板預制 （1）根據(jù)鋼板規(guī)格和設計圖紙的要求，繪制罐底排板圖，且應符合下列要求： a．對每塊底板進行編號，并標出每塊底板的下料尺寸； b．為預留焊接收縮量，排版直徑按設計直徑放大0.l％--2%。 c．邊緣板沿罐底直徑方向的最小尺寸≥700mm；中幅板的寬度≥lm，長度≥2m；底板任意相鄰焊縫之間的距離≥200mm。 （2）根據(jù)排版圖下料。下料尺寸允許偏差執(zhí)行GBJ128－90的有關規(guī)定 （3）弓形邊緣板坡口須打磨光滑，并經(jīng)滲透探傷檢查，坡口厚度大于或等于12mm的邊緣板，坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)進行100％超聲波探傷檢查。 （4）底板背面經(jīng)噴砂除銹后，刷二層瀝青漆，焊接坡口邊緣40mm范圍內(nèi)不刷。 3．罐頂板蒙皮預制 本儲罐的罐頂設計成拱型鋼網(wǎng)殼外扣δ=4mm蒙皮的結(jié)構(gòu)型式，鋼網(wǎng)殼由專業(yè)生產(chǎn)廠家預制和安裝，現(xiàn)場只須進行頂板蒙皮的預制和安裝。 （1）根據(jù)鋼板規(guī)格和設計圖紙要求，繪制罐頂蒙皮排版圖，必須保證頂板任意相鄰焊縫的間距不得小于200mm； （2）蒙皮下料采取一塊矩形鋼板一分為二的方式（如圖所示） （3）單塊蒙皮本身的拼接，采取對接形式。 4．壁板預制 （1）根據(jù)鋼板規(guī)格和設計圖紙要求，繪制罐壁排版圖。排版圖必須符合下列規(guī)定： a．頂圈壁板按凈料尺寸下料，嚴格控制其周長偏差≤10mm，頂圈壁板周長按內(nèi)徑計算。 b．其余各圈壁板的周長，在頂圈壁板周長的基礎上，在活口位置壁板的一端預留300mm的余量。根據(jù)每圈設制定位線以便檢查每圈理論性周長。 c．壁板的縱向焊縫要基本保證各圈對齊。 d．底圈壁板縱向焊縫與罐底邊緣板的對接焊縫之間的距離不得小于200mm。 e．罐壁開孔接管或開孔接管補強板外緣與罐壁縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與環(huán)向焊縫之間的距離不得小于100mm。 f．邊梁對接接頭與壁板縱向焊縫之間的距離不得小于200mm。 g．對每一塊壁板要進行編號。 （3）壁板下料尺寸的允許偏差執(zhí)行GBJ128－90的有關規(guī)定。 （4）壁板滾回時，為保證滾圓質(zhì)量，在滾板機的前后要設置滾板支架，前面設平支架，后面設弧形支架。 （5）壁板滾圓后立置平臺上，用弧度樣板檢查弧度，尤其是壁板兩端的弧度，其間隙應符合不得大于4mm。批量壁板的水平運輸，必須將該壁板放在壁板胎具上進行，以保證其弧度（如圖所示）。 5．邊梁預制 邊梁槽采用分段熱煨成型，采用樣板控制圓度，間隙≤2mm；邊梁孔距公差為1mm。熱煨前量好尺寸，確定孔位；成型后靠模鉆孔，手工攻絲，然后組裝筋板。 （三）組裝 1．罐底組裝 罐底部分的組裝程序為： 基礎驗收、底板預制→基礎上放十字中心線→鋪設邊緣板→鋪設中間一條基準板→鋪設其余中幅板→罐底焊縫施焊→真空試驗。 （1）基礎驗收合格后，在基礎表面劃好十字中心線和罐底邊緣板外圓周線。首先鋪設邊緣板，再鋪設中心長條基準中幅板，要求中心基準板的十字線與基礎十字中心線重合，然后向中心基準板兩側(cè)拉罐底排版圖的各塊底板編號，由中心向兩側(cè)逐塊逐條地鋪設完整個罐底。 （2）搭接接頭三層鋼板重疊部分，應將上層底板切角，切角長度為塔接長度的2倍，其寬度為搭接長度的2／3。在上層底板鋪設前，應先焊接上層底板履蓋部分的角焊縫。 （3）在鋪設過程中，一定要保證搭接量，鋪設一塊，調(diào)整一塊，點焊固定一塊。長焊縫的點焊間距應盡量大，以便于短焊縫焊接時鏟開。 2．罐頂組裝 在完成頂圈壁板和邊梁的安裝后進行鋼網(wǎng)殼安裝，然后再進行罐頂蒙皮組裝。 罐頂部分組裝程序為： 罐頂蒙皮板預制→頂圈壁板組裝、邊梁組裝→鋼網(wǎng)殼安裝→組裝罐頂蒙皮→罐頂蒙皮焊接→罐頂附件安裝。 （1）在罐底板上劃出壁板組裝圓周線，在其內(nèi)側(cè)每隔500mm點焊一塊檔板（規(guī)格為100100100mm)。 （2）組裝、焊接頂圈壁板，必須嚴格控制其直徑、橢圓度、垂直度等參數(shù)，以保證邊梁安裝的精度；縱縫焊接完成后，將漲圈在上端頂緊，檢查上口的圓度、水平度和該圈壁板的垂直度，圓度公差為20mm，水平度公差為5mm，垂直度公差為3mm。 （3）邊梁分段預制成型后，進行分段組裝，組裝后檢查其圓度和水平度，圓度公差為20mm，水平度為5mm。 （4）配合安裝鋼網(wǎng)殼。 （5）在邊梁上，畫出罐頂蒙皮組裝圓周線，并按照蒙皮塊數(shù)，在過梁上進行等分劃線。 （6）用16噸履帶吊進行罐頂蒙皮的吊裝就位，并沿順時針方向組裝預制成型的蒙皮，組裝時，注意調(diào)整搭接量和搭接貼合度，做到吊裝一塊、調(diào)整一塊、點焊一塊。 （7）待罐頂蒙皮焊接完成后，進行罐頂透光孔和通氣孔安裝。 3．罐壁組裝 本工程儲罐的罐壁施工采用液壓頂升和倒鏈提升兩種方法。 （l）倒裝法原理 一般大型儲罐尤其是拱頂儲罐很少采用正裝法，主要原因是罐體越來越高，高處作業(yè)困難，難以保證工程質(zhì)量，安全難以保障，而倒裝法大都集中在地面作業(yè)，其罐體高度不受影響，不僅安全、工效高，而且節(jié)省了大型吊機，腳手架費用，同時場地占用少，作業(yè)空間大，倒裝法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊邊梁→網(wǎng)架結(jié)構(gòu)組裝→頂板組焊→提升→下層壁板。壁板的提升必須用脹圈，脹圈的規(guī)格仍按相應儲罐常規(guī)做法進行，在罐壁內(nèi)分段，分別用千斤頂頂緊脹圈，并焊接盤板來保證脹圈向罐體的傳力，利用液壓頂升機構(gòu)提升脹圈，則將安裝完的罐體向上提升。焊完下層壁板再將脹圈裝到下層壁板上。重復工作，直到完成全部壁板施工，拆除液壓提升機構(gòu)和脹圈。 （2）液壓提升倒裝法 a．液壓提升原理 動力來自中央控制臺，其中包括電機、油泵、油箱、換向閥、安全閥、壓力表、按扭盤、配油器、16組截止閥等。高壓油經(jīng)軟管送至雙作用油缸，通過換向閥實現(xiàn)油缸的往復動作，活塞桿是空心的，中間穿一提升桿，在油缸的上、下各有一個自位單向卡頭，在油缸往復運動時，可自行完成提升桿的步進式工作，提升桿拉動滑板，滑板沿支架的軌道移動，在滑板上裝有兩塊托板，用托板提動脹圈，使罐體提升，實現(xiàn)倒裝工藝要求?；迮c支承架軌道間采用無潤滑襯板，支承架根據(jù)壁板寬度設置在2500mm高度即可。支承架的抗壓彎矩W≥20t。 b．提升支架的使用數(shù)量 提升支架額定出力為200KN，20000m3儲罐的最大提升量為250t，選用16臺提升支架，單臺負荷20t，其間距為7．104米，按標準儲罐設計要求，其間矩不大于8米為宜，間距太大容易造成脹圈變形。 c．提升支架的平臺布置 提升支架應均勻布置在罐壁內(nèi)側(cè)，盡量靠近壁板，以減少支架的彎矩。中央控制臺置于罐中心，由高壓橡膠軟管連接各油缸的上下油孔。支架的穩(wěn)定性影響，整個罐體提升的穩(wěn)定，必須平垂直固定，并用兩根斜支承和一根連到中心的徑向水平拉桿，使所有支架呈輻射形連接。這種布置方式即可使單個支架有足夠的剛度，又使所有支架形成網(wǎng)狀系統(tǒng)，達到穩(wěn)定、牢靠，充分保證提升系統(tǒng)的穩(wěn)定性。在正式起升前要逐個進行空載試驗，檢查油缸往復動作，提升桿步進，上下卡頭是否可靠，提升桿與滑板的運動，以及中央控制臺和油管是否正常工作。 d．脹圈的制作 儲罐的倒裝法無論采用何種提升形式，脹圈是必不可少的措施，依罐壁內(nèi)徑分段制作，各段用螺栓連接成幾大段，大段間用千斤頂把脹圈脹緊在罐壁上，20000m3儲罐可預制成6段，用3臺千斤頂，脹圈截面采用28#槽鋼，中間分200mm焊一塊筋板，其中在提升位置處一定要焊2－3塊筋板，防止提升時脹圈變形。 （3）導鏈提升倒裝法 導鏈提升裝置由桅桿、倒鏈、漲圈、中心立柱中心盤及輔助拉桿組成。 20000m3儲罐漲圈選用槽鋼［250809分四段進行滾圓制作，10000m3儲罐漲圈選用［220799槽鋼分三段進行滾圓制作，槽鋼每隔離lm設置一塊706010的豎向加強筋，沿槽鋼中央設置一6510的環(huán)向加強筋，成型后用弧形樣板檢查，間隙小于2mm，安裝時，用四只或三只20T千斤頂將漲圈沿儲罐內(nèi)壁頂緊，并每隔2m在罐壁漲圈之間點焊提升擋塊。設置漲圈的作用：一是保證罐體的圓度，二是設置倒鏈的下端吊耳，保證倒鏈提升時的剛度。 桅桿選用φ15910無縫鋼管制作，上端設置倒鏈上吊耳，下端通過墊板與底板連接，并在其下部與底板之間設置兩根短線斜支撐。根據(jù)最大提升重量，20000m3儲罐設35根桅桿，10000 m3儲罐設22根桅桿，每根桅桿配備一只10T倒鏈。 中心立柱、中心盤和輔助拉桿的主要作用是為了實現(xiàn)桅桿受力后在水平方向的受力平衡，保證桅桿在受力后不傾斜，輔助拉桿選用φ16的圓鋼，用花藍螺絲實現(xiàn)調(diào)整松緊。 （4）倒裝法罐壁施工的要點 a罐頂蒙皮焊接完成后，用16T履帶吊進行圈板、縱縫組對焊接，每圈壁板留兩道活口不焊，在每個活口的上下各設一只5T倒鏈，用于在提升過程中逐步收緊壁板。 b每次提升前，要對提升裝置進行全面認真的檢查，檢查合格后方可開始提升。 c在提升過程中指揮人員要統(tǒng)一信號，盡量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。指揮人員必須隨時觀察罐體起升高度是否一致，必要時進行調(diào)整，使起升平衡。 d提升至一半高度時，停止提升，提升人員稍作休息，并在上圈壁板內(nèi)側(cè)下邊點焊環(huán)縫組對擋塊。 e提升到位后，收緊活口倒鏈，在罐內(nèi)分六組人員，同時從活口之間的中心向活口方向，采取在本圈壁板內(nèi)側(cè)上邊點焊擋塊的方法進行環(huán)縫組對并對局部對口間隙不宜處進行修理，同時對組對完成的地方進行點焊。 f當環(huán)縫外側(cè)焊縫焊接完成2／3后，將漲圈和倒鏈重新回位，為組裝下一圈壁板和下一次提升做準備工作。 g底圈壁板安裝時，留一塊壁板不焊，將其作為罐內(nèi)加熱器、內(nèi)浮頂、調(diào)和器安裝時的進出口，待其安裝完成后再組焊該塊壁板。 4．附件安裝 （1）罐體的開孔接管，應符合下列要求： a．開孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸長度允許偏差為5mm； b．開孔補強圈的曲率應與開口處的罐體相同； c．開孔接管法蘭的密封應平整，不得有焊瘤和劃痕，法蘭密封面應與接管的軸線垂直，傾斜不應大于法蘭外徑的1％，且不得大于3mm，法蘭的螺栓孔應跨中安裝。 d．罐壁開孔接管的內(nèi)表面應與罐內(nèi)壁齊平。 （2）盤梯安裝應符合下列要求 a．盤梯踏步板寬度應一致，同一個梯子的踏步間距必須相同； b．平臺及梯子的欄桿（包括立柱、扶手、護腰及踢腳板），其本身的接頭采用對接焊； c．盤梯應完全支撐在罐壁上，盤梯的下端不應與基礎面接觸； d．盤梯支架與罐壁縱縫相碰時，應移動支架的位置，使其到縱縫的距離為150mm左右； e．所有構(gòu)件表面應光滑無毛刺，平臺圈梁應平直，鋪板應平整，安裝后不得傾斜。扭曲變形及其它缺陷。 （3）裝配式鋁制浮盤由專業(yè)生產(chǎn)廠進行制作和安裝。 （四）焊接及焊接試驗 本工程的七臺儲罐其焊接接頭有二種形式即對接接頭和搭接接頭，罐體壁板為對接接頭，罐底邊緣板與邊緣板為對接接頭，罐頂及罐底中幅板為搭接接頭，罐壁與罐底間的接頭為全焊透角接頭。本工程焊接量大，為了保證焊接質(zhì)量和控制焊接變形，在施焊過程中，必須嚴格控制焊接工藝參數(shù)，按合理的焊接順序進行施焊，同時采取有效的防變形措施。 1．焊接的一般要求 （l）根據(jù)《鋼制壓力容器焊接工藝評定》JB4708－92的要求進行焊接工藝評定，并滿足所有焊接項目的要求。 （2）施焊焊工必須經(jīng)培訓取得勞動部門頒發(fā)的焊工資格證，其合格項目及有效期必須與施焊項目相符合。 （3）所有焊接材料必須有質(zhì)量合格說明書，當對焊材有懷疑時必須進行復驗，復驗合格后方可使用。 （4）根據(jù)《焊接工藝評定》編制《焊接工藝》，對所有焊工進行技術交底。 （5）焊材要設專人負責保管，按《焊接工藝卡》要求進行烘干，堿性焊條烘干溫度為350－400℃,恒溫1．5－2小時，酸性焊條為200－250℃，恒溫1-1.5小時，150℃時使用。同一焊條烘干次數(shù)不得超過兩次；焊條領用要用保溫筒，焊條在保溫筒內(nèi)不得超過4小時，否則需要重新烘干，焊條發(fā)放回收應有記錄，以防用錯焊條。 （6）點焊時所用焊條及工藝與正式焊接時相同。 （7）焊接前要檢查組裝質(zhì)量，坡口應符合要求，并清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜質(zhì)。 （8）為有效控制焊接變形，需采取必要的措施；焊接時應由中心向四周擴散焊接；采取對稱施焊；先焊收縮量大的焊縫，后焊收縮量小的焊縫，小電流施焊。 （9）有下列情況之一而無有效防護措施，禁止施焊，雨霧天；風速大于10m/S；相對濕度大于90％。 （10）在施工過程中所產(chǎn)生的各種缺陷的修補，按照GBJ128－90的有關規(guī)定進行，同一部分的返修次數(shù)不直超過兩次，否則須經(jīng)公司總工程師批準。 2．焊接順序 （1）罐底焊接順序 第一步：進行中幅板短焊縫和邊緣板外端300mm的焊接。中幅板短焊縫施焊前先將中幅板長焊縫的點焊鏟開，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周同步擴散施焊；邊緣板外端300mm的焊接，焊工均勻?qū)ΨQ站位，同步施焊。 第二步：中幅板長焊縫的焊接，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中間向四周對稱同步擴散焊接。 第三步：底圈壁板與罐底邊緣板T形角焊縫焊接。施焊時，數(shù)對焊工沿圓周方向均勻分布，同時、同向施焊。罐內(nèi)焊工領先罐外焊工1m，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。 第四步：剩余邊緣板對接焊縫焊接。施焊前要徹底清理坡口及其兩側(cè)，焊工均勻?qū)ΨQ站位，同步施焊，初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 第五步：罐底的邊緣板和中幅板之間的伸縮縫焊接。焊工均勻?qū)ΨQ站位，同步施焊，施焊中必須嚴格控制三層搭接接頭處的焊接質(zhì)量。初層焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。 （2）罐頂焊接 第一步蒙皮間的搭接焊縫焊接，先焊外側(cè)焊，后焊內(nèi)側(cè)間斷焊縫；焊工成若干組，均勻?qū)ΨQ分布，隔縫對稱施焊；外側(cè)焊縫沿罐頂中心向周邊分退焊或跳焊。 第二步中心蒙皮應環(huán)縫焊接。由兩名焊工對稱分布沿同一方向施焊。 第三步蒙皮與邊梁之間的角焊縫焊接。施焊罐頂與邊梁的搭接焊縫，焊工沿圓周均勻分布，沿同一方向同步分段退焊和跳焊。 （3）壁板焊接 第一步外側(cè)縱縫焊接，每圈壁板圍好后除活口外，其余縱縫同時施焊，初層焊道分段退焊或跳焊，其余焊道連續(xù)施焊。為防止焊接變形，每條縱縫均設置3－4塊剛性加強板（如圖所示）。 第二步上圈壁板提升到位后，縱縫內(nèi)側(cè)清根、焊接。 第三步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫清根打磨。 第四步環(huán)縫內(nèi)側(cè)焊縫焊接。 3．焊接工藝 （1）根據(jù)《焊接工藝評定》編制焊接工藝卡，確定焊接工藝參數(shù)。 （2）清理坡口及兩側(cè)的油、銹等雜物，定位點固，同時點固墊板和引弧板、熄弧板。 （3）手工電弧焊，16MnR與16MnR焊接用E5015焊條，16MnR與Q235－A及0235－A與Q235－A焊接用E4303焊條。 （4）為減少焊接變形，應采用小電流施焊，焊接參數(shù)如下表： 焊條型號 焊條直徑mm 焊接電流A 焊接電壓V 焊接速度mm/s 極性 E5015 φ3.2 110—130 21—23 1—1.5 直流反接 φ4.0 160—180 22—24 1.5—3 E4303 φ3.2 120—140 22—24 1—1.5 交流 φ4.0 170—190 23—25 1.5—3 （5）焊后清理焊縫及兩側(cè)的焊渣飛濺等，標上焊工鋼印號。 4、焊縫檢驗 （1）焊縫外觀成型應符合GBJ128－90《立式圓筒鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范》、SH3046－92，《石油化工立式圓筒形鋼制焊接儲罐設計規(guī)范》和圖紙上的有關要求。 （2）罐體焊縫內(nèi)側(cè)應打磨，焊縫余高≤1mm且與罐壁板圓滑過渡。 （3）壁板對接焊縫應進行X－ray探傷檢查，探傷數(shù)量按第6.2.4條中有關規(guī)定，底片質(zhì)量等級AB級，JB4730－94中的Ⅲ級合格。 （4）罐底邊緣板的焊接邊距邊緣板100mm范圍內(nèi)，應進行超聲波探傷，Ⅲ級合格，邊緣板焊接坡口表面應進行著色探傷。 （5）罐底邊緣板每條對接焊縫外端300mm范圍內(nèi)進行X－ray探傷JB4730－90Ⅲ級合格，其余罐底板焊縫探傷按GBJ128－90第6．2．3條中有關規(guī)定執(zhí)行。 （6）底圈壁板與底板的內(nèi)外角焊縫進行100％著色探傷，充水后再進行20％抽查。 （7）圖紙中件號7－6壁板及清掃孔焊后一起進行熱處理。 （8）對于探傷不合格的焊縫，應進行返修，且該條焊縫要增加探傷比例。若還出現(xiàn)不合格，則整條焊縫都要探傷。 （五）清掃孔熱處理 根據(jù)設計要求，清掃孔焊后連同所帶的罐壁板一起，必須進行消除應力熱處理，熱處理方法采用電加熱法。 根據(jù)焊接工藝評定要求，作熱處理工藝曲線如圖所示： 1．熱處理前的工作準備 （l）測量點的布置：件56－18接管設置一個測溫點，件56－6孔頸焊縫附近布設一個測點，孔頸與法蘭焊縫布設一個點，孔頸與罐壁焊縫布設二點，孔頸與底板焊縫各設一點，補強圈與罐壁焊縫均布三點，罐壁與罐底板焊縫均布四點。 （2）熱電偶的安裝：熱電偶為WREll－110型熱電偶，采用開槽螺母法將熱電偶固定在清掃孔外表面，熱電偶和補償導線應妥善固定，應使兩端溫度接近環(huán)境溫度。 （3）溫度檢測記錄：由3臺XMET-301型中長圖 12點自動平衡記錄儀自動記錄（備用一臺）為防止電源電壓的波動，對讀數(shù)造成影響，可用一臺穩(wěn)壓器進行穩(wěn)壓。 （4）熱處理前清掃孔所需焊接部位，應全部焊接完畢，經(jīng)外觀檢查和探傷檢驗合格，并經(jīng)工藝、焊接、檢驗、熱處理責任人員交接記錄上會簽確認。 （5）熱處理裝置、設置按要求就位，安裝完畢，并處于完好狀態(tài)，并確認施工中不隨意停電。 （6）熱處理使用的儀器、儀表、電加熱板、熱電偶、毫伏計等，必須經(jīng)檢驗合格，熱電偶、記錄儀、補償導線的分度號必須配套一致，并在熱電偶安裝好后，檢查補償導線及熱電偶的極性是否連接正確。 （7）保溫材料及保溫方法：保溫材料選用導線系數(shù)為0.05—0.145W／m℃容量為50--220Kg／m3，超細硅酸鋁保溫棉，用無堿玻璃絲布巾面縫合成保溫被，其耐溫要求在850℃以上，保溫奪取度為100mm，外面用細鐵絲綁扎好，近使保溫被緊貼清掃孔內(nèi)外表面。 2．熱處理工藝 （1）將測溫點定好位，并將熱電偶安裝好； （2）將電加熱板串接好，密布于清掃孔部件上，用φ2的鐵絲或石棉繩綁扎好； （3）保溫棉鋪設，底板壁板雙面保溫，厚度為100mm，孔洞內(nèi)填滿保溫棉，應注意各種導線，不能包在保溫棉內(nèi)； （4）連接好儀器接線、儀表接線和加熱板接線，穩(wěn)壓器、漏電開關等，并接上電源。 （5）經(jīng)檢查確認，測溫、加熱、保溫、接線等工序準確無誤后，接通電源加熱； （6）按熱處理工藝曲線要求進行升溫，升溫到300℃后，應嚴格控制升溫速度，使溫度上升速度在60—80℃／h，控制各測溫點的溫差，升溫速度控制在要求范圍內(nèi)；除儀表自動記錄外，同時采用手工每半小時記錄一次溫度，并由此計算升溫速度及溫差，及時做出加熱調(diào)整； （7）溫度上升到625℃后，保溫2小時，同時對溫度進行控制和測試，使溫度控制在625℃25 ℃范圍內(nèi)； （8）降溫期間，要控制其降溫速度，使降溫速度控制在30—50℃／h區(qū)間； （9）當溫度下降到300℃時，關斷電源不拆保溫棉自然冷卻至常溫。 3．質(zhì)量、安全保證要點 （l）安全檢查人員每隔半小時巡回檢查周圍情況，發(fā)現(xiàn)問題立即處理或及時報告； （2）操作人員按熱處理操作規(guī)定進行操作，不得違章操作： （3）測溫人員，檢查保溫測溫系統(tǒng)是否正常，按規(guī)定記錄溫度參數(shù)，分析保溫效果，對保溫不良處應及時提出修整。 4．機具材料 a無堿超細硅酸鋁保溫被500Kg b鐵絲8# 100Kg c 鎧裝熱電偶 WREU-ll0型 EU2（K） L＝800 17支 d補償導線 分度號 EU22 1.5 160m e自動平衡記錄儀 XWC－301型 12點 EU2 3臺 f交流穩(wěn)壓器 IKVA22伏 1臺 g電加熱板 200500 1KW 500塊 h空氣開關 200KVA 3只 （六）試驗與驗收 1．罐體幾何形狀和尺寸檢查 罐體組裝焊接完成后，幾何形狀和尺寸，應符合下列規(guī)定： a．罐壁高度的允許偏差，不應大于設計高度的0．5％，且不得大于100mm; b．罐壁鉛垂的允許偏差，不應大于罐壁高度的0.4％，且不得大于0mm： c．罐壁的局部凹凸變形 ≤10mm; d．底圈壁板內(nèi)表面半徑的允許偏差為19mm; e．罐底局部凹凸變形不得大于變形長度的2％，且不應大于50mm； f. 固定頂?shù)木植堪纪棺冃尾坏么笥?5mm。 2、罐底焊縫致密性試驗 罐底板的所有焊縫采用真空箱法進行兩次致密性試驗，第一次在罐底組裝完成后進行，第二次在充水試驗完成后進行，試驗負壓值不得低于53Kpa，無滲漏為合格． 3．充水試驗 整個充水試驗過程分三個階段：充水階段、充水至最高設計液位后保持48小時階段和放水階段。在整個充水試驗過程中將完成下列內(nèi)容的試驗； a．罐底嚴密性； b.罐壁強度及嚴密性； c .罐頂?shù)膹姸取⒎€(wěn)定性及嚴密性； d．內(nèi)浮頂升降試驗; e．基礎沉降觀測； f錨栓的緊固性。 （l）充水試驗的一般要求： a．充水試驗前，所有附件及其它與罐體焊接的構(gòu)件必須全部完工。 b.充水試驗前，儲罐焊縫外觀質(zhì)量、無損探傷、罐體幾何形狀和尺寸等檢查必須完成，且結(jié)果合格。 c．充水試驗前，所有與嚴密性試驗有關的焊縫，均不得涂刷油漆。 d．充水試驗應采用無腐蝕性清潔淡水，儲罐的試驗用水溫度不應低于5℃。 e. 充水過程中加強基礎沉降觀測，如基礎發(fā)生設計不允許的沉降，應停止充水，待處理后方可繼續(xù)充水。 g．充水過程中應將透光孔打開。 h．在試驗過程中，若發(fā)現(xiàn)滲透，應立即放水，使液面比滲漏處低300mm左右，修補后繼續(xù)試驗。 i．放水過程中，將頂部通氣孔、透光孔通風孔打開，以防造成罐內(nèi)真空。 j．嚴禁就地排水，以防基礎滲水下沉。 （2）罐底嚴密性試驗以在整個充水試驗過程中罐底無滲漏為合格。 （3）罐壁強度和嚴密性試驗，在充水試驗過程中的第一、二階段中，罐壁無異常變形和焊縫無滲漏為合格。 （4）當充水至最高設計液位下一米時，密封罐頂和罐壁所有接口，緩慢充水升壓到試驗正壓（2158Pa），進行罐頂?shù)膹姸仍囼?。罐頂和高于液面的罐壁部分的嚴密性試驗，以罐頂無異常變形和焊縫無滲漏為合格。 （5）放水過程開始前，密封罐頂和罐壁所有接口，控制放水流量，緩慢放水，降壓至試驗負壓（177Pa）時停止放水，進行罐頂?shù)姆€(wěn)定性試驗。以罐頂無異常變形為合格。試驗結(jié)束后，立即打開罐頂通氣孔和透光孔，然后繼續(xù)放水。 （6）內(nèi)浮頂升降試驗包括：內(nèi)浮頂?shù)纳祽胶猓瑢驒C構(gòu)、密封裝置無卡澀現(xiàn)象，內(nèi)浮頂和液面接觸部分無滲漏為合格。 （7）基礎沉降觀測： a．在罐壁下部，沿圓周均勻設定12個基礎沉降觀測點。并在不受沉降影響的通視處設置觀測基準點。 b．充水前，進行一次觀測，當充水至罐高的1／2時，進行沉降觀測，并與充水前觀測到的數(shù)據(jù)進行對照，計算出實際的不均勻沉降量，當未超出允許的不均勻沉降量時，可繼續(xù)充水到罐高的3／4，進行觀測，當仍未超出允許的不均勻沉降量，可繼續(xù)充水至最高操作液位，分別在充水后和保持48小時后進行觀測，當沉降量無明顯變化時，即可放水；當沉降量有明顯變化時，則應保持最高操作液位，進行每天的定期觀測，直至沉降穩(wěn)定為止。 c．儲罐任意直徑方向上的最終沉降差不得大于200mm；沿罐壁圓周方向任意10m周長內(nèi)的沉降差不得大于25mm；支承罐壁的基礎部分與其內(nèi)側(cè)為基礎之間不應發(fā)生沉降突變。 4．2定型設備安裝 本工程的定型設備主要是泵，其中部分利用一期工程的設備進行配套。 一、施工主要程序 設備開箱檢查→基礎驗收→安裝就位→解體檢查→初平→地腳螺栓孔灌漿→精平→二次灌漿→單機試運→交工驗收。 二、主要施工方法及技術要求 1．設備的開箱檢查：設備到現(xiàn)場后，要協(xié)同業(yè)主及供貨單位對其進行開箱檢查，并做好相應的記錄，檢查的主要內(nèi)容有： （1）箱號及包裝情況設備的名稱、型號及規(guī)格 （2）隨機文件及配備件是否齊全 （3）外觀檢查有無缺損，兩面有無操作傷痕和銹蝕 （4）其它需要記錄的情況 2．設備及其部件和專用工具均應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失； 3．基礎的驗收及處理 （l）根據(jù)土建施工圖、安裝圖及實測的設備地腳螺栓尺寸，對土建基礎進行驗收； （2）設備基礎的位置，幾何尺寸和質(zhì)量要求，經(jīng)檢驗后符合現(xiàn)行標準規(guī)定，并有驗收資料和記錄； （3）設備基礎表面和地腳螺栓預留孔中的油污、碎石、混凝土、積水應清除干凈； （4）對驗收合格的基礎，除墊鐵位置外表面應按規(guī)范要求打麻面，地腳螺栓預留孔兩側(cè)，放置墊鐵的位置應鑿低于安裝標高50—60mm； 4．設備安裝就位 （1）在基礎上放置臨時墊鐵，調(diào)整其頂標高，使其接近于設計設備安裝標高。 （2）用吊車或三角架吊裝就位。 （3）用框式水平儀在泵的進（出）口法蘭處或其它加工面位置測量，初平泵。 5．在確認泵標高位置、水平度、地腳螺栓的垂直以及孔洞清理情況，用高于基礎砼一個標號的混凝土進行地腳螺栓孔灌漿。 6．地腳螺栓孔灌漿后8小時，在地腳螺栓兩側(cè)用壓漿法設置E式墊鐵（一兩斜）。 7．泵的解體檢查 對于業(yè)主及監(jiān)理單位要求解體檢查的泵進行解體檢查。 （l）解體檢查過程中，應測量以下技術參數(shù)，并做好記錄：主軸的徑跳動，主軸和軸零件的配合精度，葉孔的徑向、軸向跳動，口環(huán)間隙，機密封彈簧壓量等。 （2）在解體檢查過程中，發(fā)現(xiàn)的質(zhì)量問題應及時通知業(yè)主，并配合好驗證工作。 8．泵的精平 在地腳螺栓孔灌漿強度達到設計要求后，進行泵的精平。在精平時，用杠式水平線，在泵進出口法蘭處（或其它加工面）進行測量，縱向水平度不于0．05／1000，橫向水平度不大于0．l／1000。精平過程中，只允許用調(diào)整墊鐵方法調(diào)整水平度。 9．泵的單機試運 (1）泵的單機試運應具備的條件 a．泵的驅(qū)動電機應試運轉(zhuǎn)完成，轉(zhuǎn)向正確； b．聯(lián)軸器組對完成，其軸向間隙及同軸度符合有關技術文件的要 c．泵所有系統(tǒng)的工藝管線安裝完成，且吹掃干凈，并在泵入口處安裝過濾網(wǎng)： d．泵所要求潤滑的部位，應按技術文件要求填加潤滑油、脂； （2）泵單機試運應不少于8小時，每隔30分鐘檢測泵的進出口壓力，承溫度，振動等技術參數(shù)，并做好相應的記錄。 4．3工藝管道安裝工程 本工藝部分有海洋原油、柴油、汽油、溶劑油等物料管、輔以蒸汽及伴熱管，壓縮空氣、N2、熱回水管。 其中物料管，輸送的屬易燃，甲乙類危險品，依據(jù)SHJ501－85確認為B類管道，該類管對焊接要求較高，我們將以此類管道施工為關鍵控制項目，確保施工質(zhì)量。 一．施工準備 1、熟悉圖紙及有關圖集，規(guī)范、規(guī)程，施工前編制詳細專題施工方案或作業(yè)指導書，確定施工過程中技術復核項目及質(zhì)量控制點。 2、材料進場及檢驗：根據(jù)施工圖，積極組織材料進場；并對甲方供的管材、閥門、管件以及自購材料，仔細核查其材質(zhì)、規(guī)格、型號，確保工程材料為合格產(chǎn)品。對不同規(guī)格、型號材料分類標識堆放整齊。對物料管道（B類）用閥門，應逐個進行強度，密封性試驗；對用于其它管道用閥門則從每批抽查10％進行強度，密封性試驗、試驗合格后，方能用于工程，所有閥門試驗后都應合理保養(yǎng)。 二．主要施工方法及技術要求 1．管道安裝程序 管道復核→管道下料組對、予制支架→管道支架安裝→管道液壓度試驗→氣壓嚴密性試驗（物料管線）→管道泄漏量試驗→管道油保溫→單體、系統(tǒng)試運行→竣工驗收。 2．主要施工方法及技術要求 （1）本工程管道施工擬采用集中防腐，深度預制的方法。依據(jù)施工前技術人員繪制的單線圖，最大限度地加大預制深度，預制后管道應清除所有砂石及污物，后作封口處理，妥善堆放，安裝時對號入座，確保安裝質(zhì)量。 （2）為提高探傷一次合格率（初擬達到97％）和確保通球試驗一次成功，對B類管線采用氟弧焊打底，手工蓋面。對于焊接后拍片不合格管線，3類管線按不合格數(shù)針對焊工的其他焊口加倍探傷，如有不合格則擴探100％，其他管線則屬V級管，僅返修不合格焊縫，并拍片合格即可。 （3）在與設備連接處，精確控制連接處法蘭的平行度和同軸度。具體要求我們將在施工過程中編制工藝管制安工程質(zhì)量控制指導書。 （4）支架制作安裝應仔細核查，嚴格按設計安裝相應的固定支座滑動支座；支架焊接焊縫宜飽滿，工作面應平整，不得漏焊、欠焊裂紋和膠肉，支架不得錯設或漏設，因罐區(qū)場地為填海而成，底層大多為流砂容易造成地基下陷，并且與罐體連接閥門閥體過重，罐體在進出油的兩種狀態(tài)下，罐體基礎有著較明顯的彈性變形，建議在此處設置彈簧支架，確保罐區(qū)運行安全。 （5）因罐區(qū)地處東海之濱，受海風腐蝕嚴重，選用螺栓以緊固后螺母與螺柱齊（至多超1-2螺距）為宜。 （6）工藝管道液壓強度，嚴密性及泄漏量試驗按設計要求進行；本工稱擬采用按壓力等級分網(wǎng)絡，分系統(tǒng)進行；試驗前在工藝管與不能一同試驗的設備口，及壓力等級不夠處，加設肓板，對不同管線而一同試驗的管道加設臨時管線，并拆下相應管線上的過濾器，在試壓單線，網(wǎng)絡圖中詳細標注肓板，臨時墊片，拆下過濾器等。以便于復位的核查。 （7）管線試驗合格后，用壓縮空氣對工藝管道進行吹掃，在吹掃過程中，用木捶擊打管道，用白布或涂有自漆靶板檢查5mm內(nèi)無鐵銹、塵土為合格，吹掃合格后，按單線圖中記錄，在臨時墊片、新加設忙肓板，及拆下的管道設備等處恢復原樣；同時，按設計要求對管道進行油漆的涂刷及保溫工作。 （8）配合油泵等工藝設備的試運行，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。 4．4給排水安裝工程 本工程給排水部分包括：給水、雨水排水、消防冷卻水、泡沫消防等； 一、主要施工程序 放線定位→防腐管道安裝→試壓水沖洗（通水）→油漆、色環(huán)標識→系統(tǒng)模擬實驗→竣工驗收。 二、主要施工方法及技術要求 1、砼雨水管溝擬采用機械開挖，機械下管，以水泥接口抹帶，對圓形檢查井砌筑一定要砂漿飽滿；抹面不得有空鼓、裂縫現(xiàn)象，流槽力求順直，雨水管及雨水檢查井標高按設計要求控制。 2、罐區(qū)給水鍍鋅管采用絲口接口，以聚四氟乙烯生料帶或油麻絲作填料；其它如消防冷卻管、泡沫消防管等無縫管用焊接或法蘭連接。對消防管埋地部分采用集中防腐、防腐漆（初擬為環(huán)氧煤瀝青加強級防腐）一定要涂刷均勻，玻璃布纏繞要順平，嚴禁出現(xiàn)起皺、空鼓現(xiàn)象，并且涂刷防腐漆時，應在管口處留30cm－40cm以便地下管的施工。 3、罐體泡沫消防及消防噴淋管均要求與罐體同心，要求煨彎時，按各種罐體的半徑放樣作一操作平臺，用氧—乙炔火焰熱煨。彎管前檢查管材，確認其壁厚為正偏差后方可進行制作。彎管制作過程中不得有裂紋、過燒、分層及皺紋等缺陷，且管端中心偏差不得超過10mm。 4、鑒于工程實際，采用分段開挖、分段安裝、分段試驗。 消防試壓以總長不大于1m為一段試壓為準，試壓合格后，對地下管焊口進行防腐處理，報業(yè)主及監(jiān)理檢查后回填。對地上部分可進行油漆的涂刷，色環(huán)標識等工作。 4、5電氣安裝工程 一．工程內(nèi)容 罐區(qū)及泊位動力，照明及接地。 二．施工程序 施工準備→預留預埋→接地網(wǎng)敷設→支架制安→橋架安裝及配管→電纜敷設→路燈、燈塔安裝→檢查接線調(diào)試→單體試車→聯(lián)動試車→交工驗收。 三．主要施工方法及技術要求 1．橋架 針對化工區(qū)重腐蝕環(huán)境，采用玻璃鋼輕質(zhì)橋架，支架經(jīng)噴砂除銹處理后使用防腐性能好的油漆。 2．燈塔及路燈 基礎澆注時，檢查其大小是否符合設計要求，預埋螺栓是否垂直牢固、位置正確，并及時埋入接地母線及電纜保護管。 燈塔整體組焊后，投光燈具及避雷針在地面安裝完成，燈具試亮合格后依次吊裝就位，并可考慮采用措施防止臺風影響。 3、配管配線 化工區(qū)配管配線遵循《爆炸危險