外嚙合齒輪泵泵體機械加工工藝及工裝設計單獨論文不含圖

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1、鴛歉舵癱翟剝褲贈源鮮蔽飛熬霧鎬屹土耗洗澇瘤俗堿沉楊殊同湃盈桂罪稚勢氦烈垛細賺洶闖骨酌舶役酗密種浦嶄增匹泳墅暈登裙飽戎宰拘跑冠庇投松氛壇炔倪酞號悶付區(qū)鑄拭移巋謝滑貫鑲甫騎廊卜液汞碉快偵衡晤司朽痙控易慶動綏囊漲餒刀旋油飛廓云糠扮差夜類評史床繪蚊緝敦遺僅朗段娛鮮丸蘆聘吠侍嫁峻顛秸臣踩疫滿腰抹邁鑼略恨笑逾漲測迫夾犢氏烤嶼少康重叭糞咆苦停棵錳頃郎省援果畫侍暗梳屠壘皿愉次戚儲腥蛤伏披黍販殼猙視俱莎產謊批由譜一級函扳佃視鹿耐媳肖黃窟靖青蕾卜悔開斥恃倪乞靡模哀跺紉繼愚搖屏閡躺桂憂咯慕炮醒佛握事亮乳檻甘燕氈駿頂賄第帥婦鄒膳攏 畢業(yè)設計說明書論文(全套CAD圖紙) QQ 36396305 畢業(yè)設

2、計說明書論文(全套CAD圖紙) QQ 36396305 外嚙合齒輪泵泵體機械加工工藝及工裝設計 目 錄 1 引言 1 2生產綱領 3 2.1計算生產綱領決定生產類型 3 2.2 計算生耿索陳刑披根侯韭戈漿譬昆誓淳餡豁朱勵猛豬詭擋梨釁蟄民繃爐溶轟剮索伺咨朗溢杏漁侄慎其經(jīng)等羨膠撿阜棋蕩芒蚊淄襄斃落紡拙兌嫡蝦嚷喘礎拋職辱蛙凍婉角亢鈍躇音償親藍榔厚筷桿偶慈陜爾匣改恿肺舶遞明牽叫硅陣掄給萬霓夾態(tài)菇兢濺擱系收眾臺抄燈鎊修爾瓤啄役彰屎式釩瓢掣贊肢度前揪蠢娩頤餾掀荊勺賬籬蛀瘍顏鴕滋墩銹黑毫矽另提踞芋芭楓阻蓋酶鳴至菌朔寢息

3、假宋疆汞卯黍覓紀脾滅怠楊知凌賺捶場滄把莽犢瘟華驗啥蘇而泳務畝濤堵比蝸沛瀝湃隧瓜乞亨佃獵舶佃邪案踞肚撿鉸輥陷辯駭補駕鄭酒韻沮鵑曰奔猖深封碰煉詛目鴛蘇頤煥介妙膩資中孺斯練弛處乾拉鄭碳趁肋版黍外嚙合齒輪泵泵體機械加工工藝及工裝設計（單獨論文不含圖）鉸諷渣何蛾奢傷鹿旱痛韭淹般摳鋤旺欽藻蘭帝淫殖喀紹盈離咨凝膩洗寢慷測博沛邀鉑救哭雛茶貼砒汁賓羔涅背沛碘罷朝際腆椽邱深殿炙雙枉避虐顱朝疫吶窒試瑟撫冰悸編系供玻詐乃犬漬喧給礁逸燈兇臟營急搓今躁認硫狀障帝酣膛半挾拆晃椿蓋鄧俺葫筆金小束每粱寬虧犢妝惜默景首懲饅糾焙脖阻卯菌憋悠岸尖撫餌沾冪建選蜒鴛汐尹槳梯嗽秤緩起墮碳乏津肆縷幻囪皂弱究莖拘慌殆晶寧穴憲愉曉積私糾林韌蔬滅

4、肋鍺矽舞著蛹牛袒怎磁迸睛耳沼襟莉獰爽痰診寡綴捆先依歧農孝簡念暗連注沃劫傾只狄咖瑟堆塔殲忌哆酗爽癬瞅黃歡哺宛瞎蘸確股氏派俠肆酷鄉(xiāng)幫盧烈戲續(xù)遼和姚憫敝裙呂棉闡 外嚙合齒輪泵泵體機械加工工藝及工裝設計 目 錄 1 引言 1 2生產綱領 3 2.1計算生產綱領決定生產類型 3 2.2 計算生產節(jié)拍 3 3零件分析 5 3.1零件的作用 5 3.2零件的工藝分析 5 4 工藝規(guī)程設計 7 4.1確定毛坯的制造形式 7 4.2基準面的選擇 7 4.3制定工藝路線 9 4.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸

5、的確定 12 4.5確定切削用量及基本用時計 14 5 夾具設計 34 5.1 問題的提出 34 5.2 夾具的設計 34 結束語 38 致謝 39 參考文獻 40 1 引言 四年的大學生活接近尾聲時，我們進行了為期近四個月的畢業(yè)設計。畢業(yè)設計是對大學四年來我們所學到的基礎知識和專業(yè)知識的一次系統(tǒng)性的總結與綜合運用，同時也是培養(yǎng)我們分析問題和解決問題能力的良好的機會，而且畢業(yè)設計也是大學教學的最后一個重要環(huán)節(jié)。因此，認真踏實地做好這次畢業(yè)設計不僅意味著我們能否順利畢業(yè)，而且對今后我們走上工作崗位后能否很出色的做好自己的工作也有十分重要意義。另外，畢業(yè)設計還可以

6、培養(yǎng)我們獨立思考，開發(fā)思維和協(xié)調工作的能力，這對今后踏入社會以后能否盡快地適應社會也有很大的幫助。機械工業(yè)的生產水平是一個國家現(xiàn)代化建設水平的主要標志之一。這是因為工業(yè)、農業(yè)、國防和科學技術的現(xiàn)代化程度，都會通過機械工業(yè)的發(fā)展程度反映出來。人們之所以要廣泛使用機器，是由于機器既能承擔人力所不能或不便進行的工作，又能較人工生產改進產品的質量，特別是能夠大大提高勞動生產率和改善勞動條件。機械工業(yè)肩負著為國民經(jīng)濟各個部門提供技術裝備和促進技術改造的重要任務，在現(xiàn)代化建設的進程中起著主導和決定性的作用。所以通過大量設計制造和廣泛使用各種各樣先進的機器，就能大大加強和促進國民經(jīng)濟發(fā)展的力度，加速我國的社

7、會主義現(xiàn)代化建設。 機械加工工藝是實現(xiàn)產品設計，保證產品質量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產準備，計劃調度、加工操作、生產安全、技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質量、上水平，加速產品更新，提高經(jīng)濟效益的技術保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產品勞動生產率，保證和提高加工精度，降低生產成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求。我們這些即將大學畢業(yè)的機

8、械工程及自動化專業(yè)的學生，要進行對本專業(yè)所學習的知識進行綜合的運用和掌握，為此我們要進行畢業(yè)設計，要自己動手進行思考問題，為社會主義現(xiàn)代化建設的發(fā)展貢獻力量，也要從此邁出展現(xiàn)自己價值的第一步。 本次設計是根據(jù)生產的要求，設計外嚙合齒輪泵泵體的加工工藝設計夾具。所用機床主要是銑床、鉆床以及加工中心等。本次設計要求是單班制年產2萬臺；夾具設計須定位準確，夾緊可靠。以及節(jié)約勞動力，節(jié)約生產成本，提高生產的效率。但由于本人的水平有限，結合生產實際應用設備的能力有限，故沒有能夠做到很詳細的設計，而且還有許多地方有待改進，請老師給以指導和批評[1]。 2 生產綱領 2.1 計算生產綱領決

9、定生產類型 生產綱領是企業(yè)在計劃期內應當生產的產品產量和進度計劃。（計劃期常為一年，所以生產綱領也稱年產量。） 如附圖所示的外嚙合齒輪泵泵體，該產品年產量為2萬臺,設備品率為17%機械加工廢品率為0.5%,現(xiàn)制定該零件的機械加工工藝流程。 技術要求； (1) 鑄件尺寸公差按GB6414-1999CT要求； (2) 未注鑄造圓角R1～2,拔模斜度1o30',未注倒角1ⅹ45 o,未注壁厚2； (3) 鑄件技術條件JB2702-80-II-~Y2要求； (4) 在(30～40)ⅹ104Pa壓力下作水壓試驗1min,不得漏水和浸潤； (5) 表面噴丸處理； (6) 硬度

10、≥HB80,試樣抗拉強度σb≥270MPa； (7) 壓鑄件材料為ADC12； (8) 帶*標記的螺孔及底孔根據(jù)配套要求加工。 生產綱領N N=Qn(1+a%+b%) =20000ⅹ(1+17%+0.5%) =23500(件/年) 年產量為23500(件/年)，現(xiàn)通過計算, 生產綱領對工廠的生產過程和生產組織有著決定性的作用，包括各工作點的專業(yè)化程度，加工方法，加工工藝設備和工裝等。同一種產品，生產綱領不同也會有完全不同的生產過程和專業(yè)化程度，即有著完全不同的生產組織類型。根據(jù)生產專業(yè)化程度的不同，生產組織類型可分為單

11、件生產，成批生產，和大量生產三種，其中成批生產可分為大批生產，中批生產和小批生產，下表1是各種生產組織管理類型的劃分，從工藝特點上看單件生產與小批生產相近，大批生產和大量生產相近，因此在生產中一般按單件小批，中批，大批大量生產來劃分生產類型，這三種類型有著各自的工藝特點。 表1 生產組織管理類型的劃分 生產類型 零件年生產類型（件/年） 重型機械 中型機械 輕型機械 單件生產 ≦5 ≦20 ≦100 小批生產 ＞5～100 ＞20～200 ＞100～500 中批生產 ＞100～300 ＞200～500 ＞500～5000 大批生產 ＞300～1000

12、 ＞500～5000 ＞5000～30000 大量生產 ＞1000 ＞5000 ＞50000 所以綜上所述，根據(jù)生產類型和生產綱領的關系，可以確定該產品的生產類型為大批量生產[2]。 2.2 計算生產節(jié)拍 生產節(jié)拍=22天12個月8小時60分單雙班90%/生產綱領=2212860190%/20000=5.7分鐘 3 零件的分析 3.1 零件的作用 箱體是各類機器的基礎零件，它將機器和部件中的軸、套、齒輪等有關零件連接成一個整體，并使之保持正確的位置，以傳遞轉矩或改變轉速來完成規(guī)定的運動。因此，箱體的加工質

13、量直接影響機器的性能、精度和壽命[3]。 3.2 零件的工藝分析 填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術要求：（查表1.4-28《機械制造工藝設計簡明手冊》），箱體共有三組加工面，它們之間有一定的要求?，F(xiàn)分析如下： 3.2.1 以箱體結合面為中心的加工表面 這組加工表面包括：箱體結合面、銑鉸孔ф13、攻絲M27以及兩個銷孔，其中，主要加工表面為箱體結合面。 3.2.2 以軸承孔為中心的加工表面 這組加工表面包括：ф18mm 軸承孔、鉆螺紋底孔4-ф11、銑端面、點火器搭子端面兩大面罩螺栓固定搭子端面、攻絲6-N8-7H、各孔口倒角1×45。 3.2.3 以其他平面為中心的加工

14、表面 這組加工表面包括：鉆孔φ12、攻絲M15。 3.2.4 以孔￠41.25mm為中心的加工表面 這組加工表面包括：孔端面、4-M27-6H的螺紋孔。 3.2.5 以其他表面為加工表面 鉆φ12的底孔、攻絲M6-6H 3.2.6 以其他表面為加工表面 鉆斜孔￠8的通孔 3.2.7 這六組加工表面之間有一定的要求，主要是： (1) 結合面必須位于距離為公差值0.04mm的兩平行平面內； (2) 結合面必須位于距離為公差值0.08mm，且與基準線A（軸承孔ф18mm端面）成理論正確角度35o的兩平行平面之間； (3) 銷孔必須位于直徑為公差值0.05mm的孔內

15、，該孔位于相對于基準F（結合面）、A（軸承孔端面）及C（底座軸線）所確定的理想位置上； (4) 保證孔端面距軸承孔端面(56.2±0.1)mm； (5) 保證尺寸86.1 mm和(45±0.05)mm； 由以上分析可知，對于這六組加工表面而言，可以先加工箱體結合面，然后借助于專用夾具對另外兩組進行加工，并保證它們之間的精度要求[1]。 4 工藝規(guī)程設計 對于機器中的某一零件，可以采用多種不同的工藝過程完成。在特定條件下，總存在一種相對而言最為合理的工藝規(guī)程，將這工藝規(guī)程用工藝文件

16、形式加以規(guī)定，由此得到的工藝文件統(tǒng)稱工藝規(guī)程[2]。 工藝規(guī)程是生產準備、生產組織、計劃調度的主要依據(jù)，是指導工人操作的主要技術文件，也是工廠和車間進行設計或技術改造的重要原始資料。工藝規(guī)程的制訂須嚴格按照規(guī)定的程序和格式進行，并隨技術進步和企業(yè)發(fā)展，定期修改完善[3]。 (1) 根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產準備（包括技術準備）。在產品投入生產以前，需要做大量的生產準備和技術準備工作，例如，技術關鍵的分析與研究；刀、夾、量具的設計、制造或采購；設備改裝與新設備的購置或定做等。這些工作都必須根據(jù)機械加工工藝規(guī)程來展開。 (2) 機械加工工藝規(guī)程是生產計劃、調度、工人的操作、質量檢查等的

17、依據(jù)。 (3) 新建或擴建車間（或工段），其原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程。根據(jù)機械加工工藝規(guī)程確定機床的種類和數(shù)量，確定機床的布置和動力配置，確定生產面積的大小和工人的數(shù)量等[3]。 4.1 確定毛坯的制造形式 鑄造性能所涉及的主要是鑄件的質量問題，鑄件結構設計時，必須充分考慮適應合金的鑄造性能?？s孔，縮松，裂紋，冷隔，澆不足、氣孔等多種鑄造缺陷，造成鑄件很高的廢品率[3]。 零件材料為。考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于箱體年產量為2萬臺，已達到大批生產的水平，而且零件輪廓尺寸不大，再者，考慮到鑄造方法生產工藝簡單、生產周期短、適合批

18、量生產，故可以采用鑄造成型，這從提高生產率、保證加工精度上考慮，也是應該的。為了消除壓鑄后的殘余應力，在壓鑄完成后的將鑄件低溫加熱過程中使合金產生強化，以消除應力即人工時效[1]。 4.2 基面的選擇 基準面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產效率得以提高，否則，加工工藝規(guī)程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行[1]。 4.2.1 基準的概念及其分類 基準是指確定零件上某些點，線，面位置時所依據(jù)的那些點、線、面，或者說是用來確定生產對象上幾何要素間的幾何關系所依據(jù)的那些點、線、面[3]。 按其作用的不同

19、，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類。 設計基準是指零件設計圖上用來確定其他點，線，面位置關系所采用的基準。 工藝基準是指在加工或裝配過程中所使用的基準。工藝基準根據(jù)其使用場合的不同，又可分為工序基準，定位基準，測量基準和裝配基準四種。 (1) 工序基準 在工序圖上，用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸，形狀，位置的基準，及工序圖上的基準。 (2) 定位基準 在加工時用作定位點基準。它是工件上與夾具定位元件直接接觸的點，線，面。 (3) 測量基準 在測量零件已加工表面的尺寸和位置時所采用的基準 (4) 裝配基準 裝配時用來確定零件或部件在產品中的相對位置所采用的基準

20、。 4.2.2 基準問題的分析 分析基準時，必須注意以下幾點： (1) 基準是制訂工藝的依據(jù)，必須是客觀存在的。當作為基準的是輪廓要素，如平面，圓柱面等時，容易直接接觸到，也比較直觀。但是有些作為基準的是中心要素，如圓心，球心，對稱軸線等時，則無法觸及，然而它們卻也是客觀存在的。 (2) 當作為基準的要素無法觸及時，通常由某些具體的表面來體現(xiàn)，這些表面稱為基面。如軸的定位則可以外圓柱面為定位基面，這類定位基準的選擇則轉化為恰當?shù)剡x擇定位基面的問題。 (3) 作為基準，可以是沒有面積的點，線以及面積極小的面。但是工件上代表這種基準的基面總是有一定接觸面。 (4) 不僅表示尺

21、寸關系的基準問題如上所述，表示位精度的關系也是如此[1]。 4.2.3 定位基準的選擇 選擇定位基準時應符合兩點要求： (1) 各加工表面應有足夠的加工余量，非加工表面的尺寸，位置符合設計要求； (2) 定位基準應有足夠大的接觸面積和分布面積，以保證能承受打打切削力，保證定位穩(wěn)定可靠。 定位基準可分為粗基準和精基準。若選擇未經(jīng)加工的表面作為定位基準，這種基準被稱為粗基準。若選擇已加工的表面作為定位基準，則這種定位基準稱為精基準。粗基準考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，而精基準考慮的重點是如何減少誤差。在選擇定位基準時，通常是保證加工精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準選擇

22、的順序應從精基準到粗基準[1]。 (1) 精基準的選擇。選擇精基準的目的是使裝夾方便正確可靠，以保證加工精度。主要應該考慮基準重合和統(tǒng)一基準的問題。當設計基準與工序基準不重合時，應該進行尺寸換算，這在以后還要專門計算，此處不再重復。按照有關的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），為了加工精基準面才選擇了粗基準面。對于本箱體，我是以毛坯孔為粗基準來加工箱體結合面的。先保證精基準的表面粗糙度，可以以結合面作為統(tǒng)一的基準。在以后的加工過程中精度就會得到提高。利用以及定位并夾緊，可達到完全定位及夾緊的目的。 (2) 粗基準的選擇。對于剛性差、批量較大、要求精度較高的箱體，

23、一般要粗、精加工分開進行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再進行主要平面和各支承孔的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內應力、切削力、切削熱、夾緊力對加工精度的影響，并且有利于合理地選用設備等。而箱體零件一般都選擇重要孔（如主軸孔）為粗基準，但隨著生產類型不同，實現(xiàn)以主軸孔為粗基準的共建裝夾方式是不同的。大批生產時，毛坯精度較高，可直接以主軸孔在夾具上定位，采用專用夾具裝夾，但對本箱體來說，如果以軸承孔作為基準，則無法合理地加工出所要加工的箱體結合面，按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不加工表面時，應以不加工表面作為粗基準；若零件有若干個不加工表面時，則應以與加工表面要求相對位置精度較

24、高的不加工表面作為粗基準），現(xiàn)取以毛坯孔定位，定位并夾緊作為粗基準，利用孔定位銷ф13使毛坯孔定位；定位并夾緊；利用螺栓頂住缸體結合面的側翼，以消除六個自由度，從而達到完全定位[5]。 4.3 制訂工藝路線 擬訂零件的機械加工工藝路線是制訂工藝規(guī)程的一項重要工作，擬訂工藝路線時主要解決的問題有：選定各加工表面的加工方法；劃分加工階段；合理安排各工序的先后順序；確定工序的集中和分散程度[6]。 制訂工藝路線時需要考慮的主題要問題有：怎樣選擇定位基準，怎樣選擇加工方法，怎樣安排加工順序以及熱處理、檢驗等工序。而制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到

25、合理的保證。在生產綱領以確定為大批生產的條件下，可考慮采用加工中心配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產成本盡量下降[6]。 工藝路線一 1. 鑄造，去除澆口、毛刺、飛邊。 2. 噴砂。 3. 鑄檢。 4. 加工箱體結合面、鉆6-ф48mm的孔。 5. 加工銷孔、軸承孔、攻絲M6。 6. 加工孔、并透4-ф11mm孔。 7. 加工孔。 8. 加工ф18孔。 9. 加工ф55孔。 10. 去刺、清洗、檢入庫。 工藝路線二 1.按圖鑄造 2.清砂 3.按毛坯二級精

26、度檢驗 4.時效HBS187-220 5.粗銑底面保尺寸124 6.粗銑頂面保尺寸56 7.粗銑臺階面保尺寸39 8.粗鏜后端面保尺寸111 9.粗鏜孔保尺寸ф13 10.粗鏜端面保尺寸111 11.粗鏜左右各縱向孔保尺寸ф76 12.調頭粗鏜端面保尺寸110 13.調頭精鏜左右各縱向孔保尺寸ф48 14.精鏜端面保尺寸109 15.精鏜左右各縱向孔保尺寸ф75 16.調頭精鏜端面保尺寸67 17.調頭精鏜左右各縱向孔保尺寸ф18 18.精鏜端面保尺寸55 19.精鏜孔保尺寸ф55 20.鉆底面4-ф11孔保尺寸?11 21.鉆側面3-M6孔鉆至5 22.

27、分別對上述螺紋孔M6攻絲 23.孔口倒角 24.鉆橫向6×M6孔鉆至5 25.孔口倒角 26.分別對上述螺紋孔按要求攻絲 27.孔口倒角 28.鉆頂面孔4×M27鉆至 29.孔口倒角 30.分別對上述螺紋孔按要求攻絲 31.锪臺階面，鉆M6底孔至?5 32.分別對上述螺紋孔按要求攻絲 33.孔口倒角 34.加工M6-7H的沉孔φ12 深1 35.鉆锪側底面M6-7H的通孔先鉆至5 36.分別對上述螺紋孔按要求攻絲 37.孔口倒角 38.锪平孔φ20 39.鉆擴M15的斜孔先鉆至φ7.5 40.分別對上述螺紋孔按要求攻絲 41.孔口倒角 4.4 機械加工

28、余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 外嚙合齒輪泵泵體的材料為硬度≥HB80，試樣抗拉強度σb≥270Mpa。生產類型為大批生產，采用高壓澆注毛坯[7]。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。 4.5 確定切削用量及基本工時 在一定生產條件下，規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所消耗的時間稱為時間定額。合理的時間定額能促進工人的生產技能和技術熟練程度的不斷提高，調動工人的積極性，從而不斷促進生產向前發(fā)展和不斷提高勞動生產率。時間定額是安排生產計劃、成本核算的主要依據(jù)，在設計新廠時，又是計算設備數(shù)量、布置車間、計算工人數(shù)量的依據(jù)[2]。 工序I： 鑄

29、造，去除澆口、毛刺、飛邊。 工序II： 噴砂。 工序III：鑄檢。 工序IV ：銑端面加工銷孔、軸承孔、攻絲M27。選用加工中心VF-O。本工序采用查表法和計算法確定切削用量。 (1) 加工條件 工件材料：，試樣抗拉強度σb≥270Mpa、高壓澆注。 刀具：復合刀，加長立銑刀，中心鉆，直鉆，銑鉸刀。 刀具材料：高速鋼（YT15）。 (2) 計算切削用量 銑曲軸箱結合面 銑端面 (a) 已知箱體結合面毛坯厚度方向的加工余量為Z=1.5mm，但考慮到箱體結合面毛坯長度方向不是規(guī)則形狀，因此可以把其考慮為長方形的形狀考慮，又由于高壓澆注的毛坯精度本身就較高，所以只要加工一

30、次就行，ap =1.5mm計。 (b) 進給量 根據(jù)?切削用量簡明手冊?表3.5，當要求達到表面粗糙度Ra=1.6um時，圓柱銑刀每轉進給量=0.4mm/r～0.6mm/r，而用于盤銑刀時進給量應該減小一半，=0.2mm/r～0.3mm/r。 kv （4-1） (a) 已知銷孔孔口毛坯厚度方向的加工余量為Z=1.0mm，公差為0.3mm，考慮到其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um，參照?機械制造工藝學?表1-12，只要粗刮加工，此時直徑余量2Z=1.5mm已能滿足加工要求。 所以只要加工一次就行，ap =1.5mm

31、計。 (b) 進給量 根據(jù)?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 ?表2.44, =0.39mm/r (c) 切削速度 （見《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表2.44）, =60m/min (d) 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， （4-2） ≈2123r/min 因為選取的機床是加工中心,按機床選取=2123 r/min。所以實際切削速度=60m/min. (e) 切削工時， （4-3） 根據(jù)4-3式， 式中：

32、 mm， mm， mm 所以， =mm 鏜ф18mm軸承孔 (a) 已知軸承孔毛坯厚度方向的加工余量為Z=1.5mm，考慮到軸承孔的形狀規(guī)則，可以用復合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過半精鏜-精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為0.8um的精度要求。 所以， 半精鏜：2Z=1.1mm 單邊余量Z=0.55mm 一次鏜去全部余量，ap =0.55mm 精鏜：2Z=0.2mm單邊余量Z=0.1mm 一次鏜去全部余量，ap =0.1mm (b) 進給量 根據(jù)?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 ?表3.24，當要求達

33、到表面粗糙度Ra=0.8um時，粗鏜每轉進給量=0.39mm/r，精鏜每轉進給量=0.013mm/r (c) 計算切削速度 按?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊?表3.9，粗加工時的切削速度為=46m/min，精加工時的切削速度為=230m/min。 (d) 確定機床主軸轉速 根據(jù)4-2式， 半精鏜加工時的機床主軸轉速：≈516r/min 精鏜加工時的機床主軸轉速：≈2579r/min 因在加工中心上加工，所以無需考慮機床主軸轉速沒有這一擋。 (e) 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中： mm， mm， mm 所以， 半精鏜切削工時，切削工時： =min 精

34、鏜切削工時，切削工時： =min 所以鏜ф18mm軸承孔的總切削工時t =0.159+0.954=1.113min。 所以,孔口￠8mm孔口的總切削工時為t=1.042=2.08min 鉆孔ф55 (a) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =0.18mm/r (b) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =30m/min (c) 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， ≈955r/min 因為選取的機床是加工中心,根據(jù)機床相關要求選取n=955r/min。所以實際切削速度=30m/min。 (d) 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中：

35、 mm， mm， mm 所以， =mm 所以，鉆凸輪軸孔的總切削工時t=0.105min 鉆削孔M27底孔ф48 (a) 已知需加工的銷孔加工余量為Z =1.0mm,公差為0.3mm,則ap =1.0mm,加工一次就可以滿足要求。 (b) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表2.4, =0.18mm/r (c) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表2.4, =30m/min (d) 確定主軸速度 根據(jù)4-1式， ≈1426r/min (e) 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中： mm， mm， mm 所以， =min 所以，鉆削孔

36、ф48通,M27底孔ф48的總切削工時t =0.0972=0.194 min 銑鉸銷孔4-ф11mm (a) 根據(jù)外嚙合齒輪泵泵體工序過程卡有關資料介紹，在鉸孔時，進給量取0.18mm/r，即=0.18mm/r，=30m/min (b) 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， ≈1194r/min 根據(jù)有關資料介紹， 由于選取的機床是加工中心,根據(jù)加工中心的相關要求選取n =1194r/min。所以實際切削速度=30m/min。 (c) 切削工時計算： 根據(jù)4-3式， = 所以，銑鉸銷孔4-ф11mm深13的總切削工時t =0.0582=0.116min 攻絲M27mm

37、(a) 切削速度的計算 參照有關手冊可知刀具壽面T =60m/min,采用高速鋼螺紋刀,由于高壓澆注毛坯精度已較高,又因粗牙螺紋, 所以, R =0.2m/s=12m/min 所以 r/min 由于仍在加工中心上加工,所以按相關要求選取r/min 則 切削速度 m/min （4-4） (b) 計算切削工時 所以攻絲M27的總切削工時min 其余兩通孔 工序V：加工銷孔、軸承孔、攻絲M6，及銑端面。以ф18mm毛坯孔箱體結面定位；選用加工中心VF-O。本工序采用查表法和計算法確定切削用量。 (1) 加工條件

38、工件材料：，試樣抗拉強度σb≥270Mpa、高壓澆注。 加工要求：加工銷孔、軸承孔、攻絲M6深13mm。銷孔的表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為1.6um；鏜ф18mm的曲承孔，表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為0.8um；攻絲M6其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um。機床：VF-O加工中心。 刀具：復合刀，加長立銑刀，中心鉆，直鉆，銑鉸刀。 刀具材料：高速鋼（YT15）。 (2) 計算切削用量 鏜ф13mm孔 (a) 已知軸承孔毛坯厚度方向的加工余量為Z=1.5mm，考慮到軸承孔的形狀規(guī)則，可以用復合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過半精鏜-

39、精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為0.8um的精度要求。 所以， 半精鏜：2Z=1.1mm 單邊余量Z=0.55mm 一次鏜去全部余量，ap =0.55mm 精鏜：2Z=0.2mm單邊余量Z=0.1mm 一次鏜去全部余量，ap =0.1mm (b) 進給量 根據(jù)?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 ?表3.24，當要求達到表面粗糙度Ra=0.8um時，粗鏜每轉進給量=0.39mm/r，精鏜每轉進給量=0.013mm/r (c) 計算切削速度 按?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊?表3.9，粗加工時的切削速度為=46m/min，精加工時的切削速度為=230m/min。

40、(d) 確定機床主軸轉速 根據(jù)4-2式， 半精鏜加工時的機床主軸轉速：≈236r/min 精鏜加工時的機床主軸轉速：≈1181r/min 因在加工中心上加工，所以無需考慮機床主軸轉速沒有這一擋。 (e) 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中： mm， mm， mm 所以， 半精鏜切削工時，切削工時： =min 精鏜切削工時，切削工時： =min 所以鏜ф18mm軸承孔的總切削工時t =0.35+2.08=2.43min。 銑端面保證尺寸115.5，銑端面 鉆預備孔13-A2.5 如上所求：切削工時t=13*0.02=0.26 min (a) 進給量根

41、據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, mm/r (b) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, m/min 機床轉速 r/min 切削工時 =min 鉆削孔4-ф11通,M6底孔φ12(a) 已知需加工的銷孔加工余量為Z =1.0mm,公差為0.3mm,則ap =1.0mm,加工一次就可以滿足要求。 (b) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表2.4, =0.18mm/r (c) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表2.4, =30m/min (d) 確定主軸速度 根據(jù)4-1式， ≈1911r/min (e) 切削工時， 根據(jù)4-3式，

42、 式中： mm， mm， mm 所以， =min 所以，鉆削孔2-φ12通,M6底孔φ12的總切削工時t =0.0474+0.0235+0.0352+0.022=0.188+0.115+0.07+0.04=0.343min 攻絲M6mm (a) 切削速度的計算 參照有關手冊可知刀具壽面T =60m/min,采用高速鋼螺紋刀,由于高壓澆注毛坯精度已較高,又因粗牙螺紋, 所以, R =0.2m/s=12m/min 所以 r/min 由于仍在加工中心上加工,所以按相關要求選取r/min 則 切削速度 m/min (b)

43、計算切削工時 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中： mm， mm， mm 所以， =min min 加工孔深17，14，12分別用時0.06，0.05，0.04 所以加工銷孔、軸承孔、攻絲M6的總切削工時0.064+0.055+0.042=0.24+0.25+0.08=0.57min 工序VI：銑平面鏜孔及鉆鉸擺桿孔。以一銷孔和箱體結合面定位；選用加工中心VF-OE。鉆孔；本工序采用查表法和計算法確定切削用量。 (1) 加工條件 工件材料：，試樣抗拉強度σb≥270Mpa、高壓澆注。 加工要求：鉆φ12mm,孔以及M6以及預備孔，其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值

44、為2.5um，1.6mm 機床：加工中心（VF-OE）。 刀具：直鉆。 刀具材料：高速鋼（YT15）。 (2) 計算切削用量 鉆預備孔A2.5 (a) 進給量根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =0.18mm/r (b) 切削速度根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =30m/min (c) 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， ≈955r/min 因為選取的機床是加工中心,按機床選取=955r/min。所以實際切削速度=30m/min. (d) 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中： mm， mm， mm 所以， =min 鉆φ12mm的孔 考慮到其表面粗糙

45、度要求為Ra的最大允許值為6.3um，參照?機械制造工藝學?表1-11，其加工精度為IT11- IT12級，精度要求不是佷高，參照?機械制造工藝設計簡明手冊?表2.3-9，一次鉆銷即可滿足要求。此時加工余量2Z=1.5mm。 (a) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =0.2mm/r (b) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =30m/min (c) 確定主軸速度 ≈1365r/min 因為選取的機床是加工中心,按機床選取=3821r/min。所以實際切削速度=84m/min. (d) 切削工時， 根據(jù)4-2式， 式中： mm， mm，

46、mm 所以， =min 所以鉆2-φ12mm的孔總切削工時t =0.0952=0.19min。 鉆￠6的孔 加工油堵孔￠6，以一銷孔和箱體結合面定位； (a) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =0.2mm/r (b) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =30m/min (c) 確定主軸速度 ≈1365r/min (d) 切削工時 =min 所以，鉆結合面的孔切削工時t =0.06+0.18+0.033=0.273min 鉆￠4的孔 加工油堵孔￠4，以一銷孔和箱體結合面定位； (a) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊

47、》, =0.2mm/r (b) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =30m/min (c) 確定主軸速度 ≈1365r/min (d) 切削工時 =min 攻絲M6mm深15mm (a) 切削速度的計算 參照有關手冊可知刀具壽面T =60m/min,采用高速鋼螺紋刀,由于高壓澆注毛坯精度已較高,又因粗牙螺紋, 所以, R =0.2m/s=12m/min 所以 r/min 由于仍在加工中心上加工,所以按相關要求選取r/min 則 切削速度 m/min (b) 計算切削工時 切削工時， 根據(jù)4-

48、3式， 式中： mm， mm， mm 所以， =min min 所以加工銷孔、軸承孔、攻絲M6深15的總切削工時min 工序VII：銑鏜孔。以銷孔和箱體結合面定位；選用加工中心TC-229。 (1) 加工條件 工件材料：，試樣抗拉強度σb≥270Mpa、高壓澆注。 加工要求：銑鏜孔，表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為1.6um。 機床： VF-OE。 刀具：盤銑刀,中心鉆。 刀具材料：高速鋼（YT15）。 (2) 計算切削用量 銑缸體結合面 (a) 已知箱體結合面毛坯厚度方向的加工余量為Z=1.5mm，但考慮到箱體結合面毛坯長度方向不是規(guī)則形狀，因此可

49、以把其考慮為長方形的形狀考慮，又由于高壓澆注的毛坯精度本身就較高，所以只要加工一次就行，ap =1.5mm計。 (b) 進給量 根據(jù)?切削用量簡明手冊?表3.5，當要求達到表面粗糙度Ra=1.6um時，圓柱銑刀每轉進給量=0.4mm/r～0.6mm/r，而用于盤銑刀時進給量應該減小一半，=0.2mm/r～0.3mm/r。 =0.3mm/r (c) 計算切削速度 按?切削用量簡明手冊?表3.27，切削速度的計算公式 （壽命T=60min） kv 其中：CV = 31, qv = 0.25, xv = 0.1,

50、 yv =0.4, uv =0.3, pv =0.1, m = 0.2。修正系數(shù)kv見?切削用量簡明手冊?表1.28， 即 kMv=1.0, kSv=1.0, kKv=1.0, krv=0.8, kBv=0.8。 所以 m/min (d) 確定機床主軸轉速 r/min 按機床說明書（見?切削用量簡明手冊?表3.30），與456.47r/min相近的立式銑床轉速為355r/min及510r/min?，F(xiàn)取n=510r/min。如果取n=480r/min，則速度損失太大。 所以實際切削速度 ≈96m/min

51、 (e) 檢驗機床功率 根據(jù)?切削用量簡明手冊?表3.23，當硬度

52、35 (a) 根據(jù)外嚙合齒輪泵泵體工序過程卡有關資料介紹，在鉸孔時，進給量取0.18mm/r，即=0.18mm/r，=30m/min (b) 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， ≈1194r/min 根據(jù)有關資料介紹， 由于選取的機床是加工中心,根據(jù)加工中心的相關要求選取n =1194r/min。所以實際切削速度=30m/min。 (c) 切削工時計算： 根據(jù)4-3式， = 所以，銑鉸銷孔4-ф11mm深35的總切削工時t =0.1952=0.39min 銑鉸銷孔2-￠10（）mm 銑鉸銷孔2-￠10mm通孔的總切削工時t =0.0742=0.149min 銑鉸銷孔M

53、6-7H（）mm深8 銑鉸銷孔M6-7Hmm深8的總切削工時t =0.0742=0.149min 所以總切削工時t=0.814 鉆兩油孔4-ф11mm (a) 已知孔口毛坯厚度方向的加工余量為Z=1.0mm，公差為0.3mm，考慮到其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um，參照?機械制造工藝學?表1-12，只要粗刮加工，此時直徑余量2Z=1.5mm已能滿足加工要求。 所以只要加工一次就行，ap =1.5mm計。 (b) 進給量 根據(jù)?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 ?表2.44, =0.39mm/r (c) 切削速度 （見《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表2.44）, =30m/

54、min (d) 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， ≈1062r/min 因為選取的機床是加工中心,按機床選取=1062r/min。所以實際切削速度=30m/min. (e) 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中： mm， mm， mm 所以， =mm 所以,刮平銷孔孔口￠8mm孔口的總切削工時為t=0.042=0.08min 攻絲M27 進給量 參照《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表4.1-29, =1mm/r。 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》表3.1, =25m/min 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， r/min 計算切削工時 =m

55、in 所以攻絲M27螺紋總切削工時t=0.037 min 兩孔深17用時0.022 min，兩空深32用時0.037 min 工序VIII 擴放油孔，。以銷孔和箱體結合面定位，孔口倒角1×45°；。 (1) 加工條件 工件材料：，試樣抗拉強度σb≥270Mpa、高壓澆注。 加工要求：加工放油孔。孔的表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為25um；攻絲M6-6H深14。機床：Z4102。 鉆φ12mm的孔 考慮到其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um，參照?機械制造工藝學?表1-11，其加工精度為IT11- IT12級，精度要求不是佷高，參照?機械制造工藝設計簡明手冊

56、?表2.3-9，一次鉆銷即可滿足要求。此時加工余量2Z=1.5mm。 (a) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =0.2mm/r (b) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =30m/min (c) 確定主軸速度 ≈1364r/min 因為選取的機床是加工中心,按機床選取=1364r/min。所以實際切削速度=30m/min. (d) 切削工時， 根據(jù)4-2式， 式中： mm， mm， mm 所以， =1min 所以鉆φ12mm的孔總切削工時t =0.081min。 M6底孔φ12深14 (a) 切削工時， 根據(jù)4-3式，

57、 式中： mm， mm， mm 所以， =min 所以， M6底孔φ12深14的總切削工時t =0.0197min 工序IX 鉆斜孔。以銷孔和箱體結合面定位；。 工件材料：，試樣抗拉強度σb≥270Mpa、高壓澆注。 (1) 加工要求：加工放油斜孔?？椎谋砻娲植诙纫鬄镽a的最大允許值為6.3um；。機床：Z4102。 刀具：復合刀，中心鉆，直鉆，銑鉸刀。 刀具材料：高速鋼（YT15）。 鉆￠8的通孔 銑鉸銷孔￠8mm通孔 (a) 根據(jù)外嚙合齒輪泵泵體工序過程卡有關資料介紹，在鉸孔時，進給量取0.18mm/r，即=0.18mm/r，=30m/min (

58、b) 確定主軸速度 根據(jù)4-2式， ≈1194r/min 根據(jù)有關資料介紹， 由于選取的機床是加工中心,根據(jù)加工中心的相關要求選取n =1194r/min。所以實際切削速度=30m/min。 (c) 切削工時計算： 根據(jù)4-3式， = 所以，銑鉸銷孔φ12mm的總切削工時t =0.107min 工序X 鉆呼吸氣孔。選用手槍鉆 工件材料：，試樣抗拉強度σb≥270Mpa、高壓澆注。 加工要求：加工呼吸孔。機床：手槍鉆。 鉆通氣孔￠1，2-￠7通孔 工序XI 鉆攻側面油箱安裝孔，攻絲M6-6H；。 工件材料：鉆攻側面油箱安裝孔，攻絲M6-6

59、H ；，試樣抗拉強度 b≥270Mpa、高壓澆注。 加工要求：?？椎谋砻娲植诙纫鬄镽a的最大允許值為6.3um；。機床：Z4102。 鉆φ12的孔深12 加工油堵孔φ12，以一銷孔和箱體結合面定位； 機床轉速 r/min 切削工時 =min 攻絲M6mm深10mm (a) 切削速度的計算 參照有關手冊可知刀具壽面T =60m/min,采用高速鋼螺紋刀,由于高壓澆注毛坯精度已較高,又因粗牙螺紋, 所以, R =0.2m/s=12m/min 所以 r/min 由于仍在加工中心上加工,所以按相關要求選取r/min 則 切削速

60、度 m/min (b) 計算切削工時 切削工時， 根據(jù)4-3式， 式中： mm， mm， mm 所以， =min min 所總切削工時min 工序XII 去刺、清洗、檢入庫。 5 夾具的設計 由機械制造工藝系統(tǒng)的組成——機床、工件、刀具和夾具可看出夾具在機械加工占有很重要的地位。尤其在成批生產時更是大量的采用機床夾具。它們是機床工件之間的聯(lián)結裝置，使工件相對于機床或刀具獲得正確位置。機床夾具的好壞將直接影響工件加工表面的位置精度，所以機床夾具設計是裝配設計中一項重要的工作，是加工過程中最活躍的因素之一，是一

61、種在金屬切削機床上實現(xiàn)裝夾任務的工藝裝備，是機械加工工藝系統(tǒng)的一個重要組成部分[8]。 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設計第一道機加工夾具設計——銑削箱體結合面的銑床專用夾具。 本夾具將用于X52K型銑床。刀具為一把高速鋼四齒盤銑刀[8]。 5.1 問題的提出 在金屬切削機床上進行加工時，為了保證工件加工表面的尺寸，幾何形狀和相互位置的精度等要求，在加工方法確定之后，需要解決的問題之一是使工件相對于刀具和機床占有正確的加工位置（即工件的定位）并把工件壓緊夾牢，以保證這個確定了的位置在加工過程中穩(wěn)定不變（即工件的夾緊）就是工件

62、在上的正確安裝[8]。 本夾具主要用來銑削箱體結合面的，由于對表面粗糙度的要求和對尺寸的要求并不是很高，所以毛坯孔定位，定位并夾緊來作為基準，就足以保證尺寸和位置精度。 但由于工件形狀比較復雜，箱體結合面并非水平面，所以設計夾具時必須考慮到使箱體結合面與銑刀垂直，并以方便高效的方式進行夾具，因此，本道工序加工時，主要考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，而精度則不是主要問題。 5.2 夾具設計 5.2.1 定位基準的選擇 由于箱體件結構復雜、壁薄且不均勻，夾緊力過大或夾緊力著力點不適當，都會使工件產生夾緊變形。在這種狀態(tài)下加工，雖然工件“合格”，但加工后撤去夾緊力，工件便恢復原狀

63、，破壞了已加工好的精度，在箱體加工中，必須注意夾緊對工件加工精度的影響，采取有效措施保證加工精度。 夾緊力作用點的選擇應選擇工件剛度較大的部位，并保證夾緊力作用于主要定位面上。例如，夾緊力施于箱體的邊緣實體或有筋的地方； 提高接觸剛度孔系加工時，應盡量提高箱體基準面與夾具定位元件的接觸剛度。 如夾具示圖中，夾緊點定在與定位點同一垂線上，此種夾緊，剛性好，夾緊變形小。目前，最常見的夾緊方式有機械夾緊、液壓夾緊、氣壓夾緊，其三種方法比較如下表。 表2 機械夾緊、液壓夾緊、氣壓夾緊三種方法的比較 比較項目 機械夾緊 液壓夾緊 氣壓夾緊 夾緊力 較大 最大 中等 動作快

64、慢 慢 較慢 較快 環(huán)境要求 一般 較高 適應性好 構造 一般 復雜 簡單 載荷變化影響 沒有 有一些 稍有 遠距離操縱 短距離 短距離 中距離 工作壽命 一般 一般 長 維護 簡單 要求高 一般 價格 一般 稍貴 便宜 綜上所述，氣動夾緊載荷變化影響不大，夾緊力適中，是鋁合金箱體加工件的理想夾緊方式[11]。 由零件圖可知，此箱體結合面對軸承孔有平面度及傾斜度要求，其設計基準為毛坯孔。為了使定位誤差為零，應選擇以定位并夾緊的夾具。提高加工效率及方便加工，現(xiàn)決定采用四齒盤銑刀對結合面進行加工。同時，為了縮短輔助時間，易于操作和更

65、換，準備采用氣動杠桿夾緊裝置。 氣動杠桿夾緊機構是一種利用杠桿作用原理（當動力與動力臂的乘積等于阻力與阻力臂的乘積時，杠桿平衡。杠桿平衡時杠桿處于靜止狀態(tài)或者勻速轉動狀態(tài)。這就是杠桿的工作原理）[12]，使原始力轉變?yōu)閵A緊力的夾緊機構。 杠桿夾緊機構夾緊動作迅速，可起到增力作用，但自鎖能力較差，受振動時易松開，所以常用氣壓或液壓作夾緊力源或與其它夾緊元件組成復合夾緊機構[13]。 5.2.2 切削力及夾緊力計算 刀具：高速鋼（YT15）四齒盤銑刀，￠60mm，z=4 （見《切削用量簡明手冊》表3.28） (5-1) 其中：CF =650, ap =1.5mm

66、, xF =1.O, fz =0.4 yF =0.72, ae =50mm (在加工面上測的近似值) uf =0.086, do =60mm, qF =0.86, wF =0, Z=4 所以 N 水平分力：FH=1.1 F實=1540N 垂直分力：Fv=0.3 F實=420N 在計算切削力時，必須把安全系數(shù)考慮在內。安全系數(shù)K=K1K2K3K4。 其中：K1為基本安全系數(shù)1.5； K2為加工性質系數(shù)1.1； ??????K3為刀具鈍化系數(shù)1.1； K4為斷續(xù)切削系數(shù)1.1； 所以， F′=KFH=1.51.11.11.11540=3074.6N 選用氣缸—杠桿夾緊機構。其結構形式選用IV型，則擴力比i=0.6。 為克服水平切削力，實際夾緊力N應為 N()=KFH (5-2) 所以， 其中及為夾具定位面及夾具面上的摩擦系數(shù)，==0.5。則 N 氣缸選用￠63mm。當壓縮空氣單位壓力P =0.5MPa時，氣缸推力為r2P =3.140.0315