0069-壓機室罩沖壓工藝及沖孔落料復合模具設計【全套11張CAD圖】+設計說明書

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近年來，我國沖壓模具水平已有很大提高。大型沖壓模具已能生產(chǎn)單套重量達50多噸的模具。為中檔轎車配套的覆蓋件模具內(nèi)也能生產(chǎn)了。精度達到1～2μm，壽命2億次左右的多工位級進模國內(nèi)已有多家企業(yè)能夠生產(chǎn)。表面粗糙度達到Ra≤1.5μm的精沖模，大尺寸（φ≥300mm）精沖模及中厚板精沖模國內(nèi)也已達到相當高的水平。 1、模具CAD/CAM技術狀況 我國模具CAD/CAM技術的發(fā)展已有20多年歷史。由原華中工學院和武漢733廠于1984年共同完成的精神模CAD/CAM系統(tǒng)是我國第一個自行開發(fā)的模具CAD/CAM系統(tǒng)。由華中工學院和北京模具廠等于1986年共同完成的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)是我國自行開發(fā)的第一個沖裁模CAD/CAM系統(tǒng)。上海交通大學開發(fā)的冷沖模CAD/CAM系統(tǒng)也于同年完成。20世紀90年代以來，國內(nèi)汽車行業(yè)的模具設計制造中開始采用CAD/CAM技術。國家科委863計劃將東風汽車公司作為CIMS應用示范工廠，由華中理工大學作為技術依托單位，開發(fā)的汽車車身與覆蓋模具CAD/CAPP/CAM集成系統(tǒng)于1996年初通過鑒定。在此期間，一汽和成飛汽車模具中心引進了工作站和CAD/CAM軟件系統(tǒng)，并在模具設計制造中實際應用，取得了顯著效益。1997年一汽引進了板料成型過程計算機模擬CAE軟件并開始用于生產(chǎn)。 21世紀開始CAD/CAM技術逐漸普及，現(xiàn)在具有一定生產(chǎn)能力的沖壓模具企業(yè)基本都有了CAD/CAM技術。其中部分骨干重點企業(yè)還具備各CAE能力。模具CAD/CAM技術能顯著縮短模具設計與制造周期，降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，已成為人們的共識。在“八五”、九五“期間，已有一大批模具企業(yè)推廣普及了計算機繪圖技術，數(shù)控加工的使用率也越來越高，并陸續(xù)引進了相當數(shù)量CAD/CAM系統(tǒng)。如美國EDS的UG，美國Parametric Technology公司 Pro/Engineer，美國CV公司的CADSS，英國DELCAM公司的DOCT5，日本HZS公司的CRADE及space-E, 以色列公司的Cimatron 還引進了AutoCAD CATIA 等軟件及法國Marta-Daravision公司用于汽車及覆蓋件模具的Euclid-IS等專用軟件。國內(nèi)汽車覆蓋件模具生產(chǎn)企業(yè)普遍采用了CAD/CAM技術/DL圖的設計和模具結(jié)構(gòu)圖的設計均已實現(xiàn)二維CAD，多數(shù)企業(yè)已經(jīng)向三維過渡，總圖生產(chǎn)逐步代替零件圖生產(chǎn)。且模具的參數(shù)化設計也開始走向少數(shù)模具廠家技術開發(fā)的領域。 在沖壓成型CAE軟件方面，除了引進的軟件外，華中科技術大學、吉林大學、湖南大學等都已研發(fā)了較高水平的具有自主知識產(chǎn)權的軟件，并已在生實踐中得到成功應用，產(chǎn)生了良好的效益。 快速原型（RP）傳統(tǒng)的快速經(jīng)濟模具相結(jié)合，快速制造大型汽車覆蓋件模具，解決了原來低熔點合金模具靠樣件澆鑄模具，模具精度低、制件精度低，樣樣制作難等問題，實現(xiàn)了以三維CAD模型作為制模依據(jù)的快速模具制造，它標志著RPM應用于汽車身大型覆蓋件試制模具已取得了成功。 圍繞著汽車車身試制、大型覆蓋件模具的快速制造，近年來也涌現(xiàn)出一些新的快速成型方法，例如目前已開始在生產(chǎn)中應用的無模多點成型及激光沖擊和電磁成型等技術。它們都表現(xiàn)出了降低成本、提高效率等優(yōu)點。 2、模具設計與制造能力狀況 在國家產(chǎn)業(yè)政策的正確引導下，經(jīng)過幾十年努力，現(xiàn)在我國沖壓模具的設計與制造能力已達到較高水平，包括信息工程和虛擬技術等許多現(xiàn)代設計制造技術已在很多模具企業(yè)得到應用。 雖然如此，我國的沖壓模具設計制造能力與市場需要和國際先進水平相比仍有較大差距。這一些主要表現(xiàn)在高檔轎車和大中型汽車覆蓋件模具及高精度沖模方面，無論在設計還是加工工藝和能力方面，都有較大差距。轎車覆蓋件模具，具有設計和制造難度大，質(zhì)量和精度要求高的特點，可代表覆蓋件模具的水平。雖然在設計制造方法和手段方面基本達到了國際水平，模具結(jié)構(gòu)周期等方面，與國外相比還存在一定的差距。標志沖模技術先進水平的多工位級進模和多功能模具，是我國重點發(fā)展的精密模具品種。有代表性的是集機電一體化的鐵芯精密自動閥片多功能模具，已基本達到國際水平。但總體上和國外多工位級進模相比，在制造精度、使用壽命、模具結(jié)構(gòu)和功能上，仍存在一定差距。 汽車覆蓋件模具制造技術正在不斷地提高和完美，高精度、高效益加工設備的使用越來越廣泛。高性能的五軸高速銑床和三軸的高速銑床的應用已越來越多。NC、DNC技術的應用越來越成熟，可以進行傾角加工超精加工。這些都提高了模具面加工精度，提高了模具的質(zhì)量，縮短了模具的制造周期。 模具表面強化技術也得到廣泛應用。工藝成熟、無污染、成本適中的離子滲氮技術越來越被認可，碳化物被覆處理（TD處理）及許多鍍（涂）層技術在沖壓模具上的應用日益增多。真空處理技術、實型鑄造技術、刃口堆焊技術等日趨成熟。激光切割和激光焊技術也得到了應用。 雖然中國模具工業(yè)在過去十多年中取得了令人矚目的發(fā)展，但許多方面與工業(yè)發(fā)達國家相比仍有較大的差距。例如，精密加工設備在模具加工設備中的比重比較低;CAD/CAE/CAM技術的普及率不高;許多先進的模具技術應用不夠廣泛等等，致使相當一部分大型、精密、復雜和長壽命模具依賴進口。 1.1.2國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢 巨大的市場需求將推動我國模具的工業(yè)調(diào)整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面:???? 1、全面推廣CAD/CAM/CAE技術 　　模具CAD/CAM/CAE技術是模具設計制造的發(fā)展方向。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，普及CAD/CAM/CAE技術的條件已基本成熟，各企業(yè)將加大CAD/CAM技術培訓和技術服務的力度；進一步擴大CAE技術的應用范圍。計算機和網(wǎng)絡的發(fā)展正使CAD/CAM/CAE技術跨地區(qū)、跨企業(yè)、跨院所地在整個行業(yè)中推廣成為可能，實現(xiàn)技術資源的重新整合，使虛擬制造成為可能。 2、高速銑削加工 　　國外近年來發(fā)展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。另外，還可加工高硬度模塊，還具有溫升低、熱變形小等優(yōu)點。高速銑削加工技術的發(fā)展，對汽車、家電行業(yè)中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向發(fā)展。 3、模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng) 　　高速掃描機和模具掃描系統(tǒng)提供了從模型或?qū)嵨飹呙璧郊庸こ銎谕哪Ｐ退璧闹T多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。有些快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數(shù)控銑床及加工中心上，實現(xiàn)快速數(shù)據(jù)采集、自動生成各種不同數(shù)控系統(tǒng)的加工程序、不同格式的CAD數(shù)據(jù)，用于模具制造業(yè)的“逆向工程”。模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、家電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大的作用。 4、電火花銑削加工 　　電火花銑削加工技術也稱為電火花創(chuàng)成加工技術，這是一種替代傳統(tǒng)的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術的機床在模具加工中應用。預計這一技術將得到發(fā)展。 5、提高模具標準化程度 　　我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。 6、優(yōu)質(zhì)材料及先進表面處理技術 　 選用優(yōu)質(zhì)鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理是否能充分發(fā)揮模具鋼材料性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善應發(fā)展工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術。 7、模具研磨拋光將自動化、智能化 　　模具表面的質(zhì)量對模具使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現(xiàn)有手工操作，以提高模具表面質(zhì)量是重要的發(fā)展趨勢。 8、模具自動加工系統(tǒng)的發(fā)展 　 這是我國長遠發(fā)展的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數(shù)控庫；有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)；有質(zhì)量監(jiān)測控制系統(tǒng)。 1.2國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢 模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為600～650億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。? 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約5000家。2003年德國模具產(chǎn)值達48億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有90家，這90家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結(jié)構(gòu)設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高。故人均產(chǎn)值也較高。我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合1萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％。 1.3　壓機室罩的沖壓工藝及模具設計方面 1.3.1 壓機室罩的沖壓工藝的設計思路 沖孔和落料是沖裁工藝中最常見的兩種基本工序。沖孔是利用沖孔模在壓力機作用下，將材料沿封閉曲線相互分離，封閉曲線以外的部分作為沖裁件；落料則是將封閉曲線以內(nèi)的部分作為沖裁件。 1.3.2 壓機室罩的沖壓工藝與模具設計的進度 1.了解目前國內(nèi)外沖壓模具的發(fā)展現(xiàn)狀，所用時間10天； 　 2.確定加工方案，所用時間5天； 　 3.模具的設計，所用時間30天； 4．模具的調(diào)試．所用時間5天． 工件名稱：壓機室罩 生產(chǎn)批量：中批量 材料：Q235 厚度：0.6mm 工件簡圖見圖1 圖1 壓機室罩 第2章 壓機室罩工藝性分析 2.1沖壓件的工藝分析 圖示零件材料為Q235號鋼板，能夠進行一般的沖壓加工，市場上也容易得到這種材料，價格適中。 外形落料的工藝性：壓機室罩屬于大型尺寸零件，料厚0.6mm，外形較復雜，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工藝獲得。 沖孔的工藝性：4×φ6的孔和中間的排空，尺寸精度要求一般，可采用沖孔。 此工件只有外形落料和沖孔兩個工序。圖示零件尺寸618±0.5屬于IT12級，其余為未注公差的一般尺寸，按慣例取IT14級，符合一般沖壓的經(jīng)濟精度要求。 由以上分析可知，圖示零件具有比較好的沖壓工藝性，適合沖壓生產(chǎn)。 2.2沖壓件的排樣設計 2.2.1 排樣方案的確定 設計模具時，條料的排樣很重要。采用有廢料直排的排樣方式，如圖所示 圖2 條料的排樣 2.2.2條料寬度、導尺間寬度和材料利用率的計算 查表取得搭邊值為1.8mm和2.0mm。 條料寬度的計算：擬采用無側(cè)壓裝置的送料方式，由 B-Δ=〔D+2a+c1〕- Δ﹝2﹞ D—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸 a—側(cè)搭邊值 c1—導料板與最寬條料之間的間隙 代入數(shù)據(jù)計算，取得條料寬度為203.5mm。 導尺間距離的計算：由A=D+2(a+c1),代入數(shù)據(jù)計算得導尺間距離為204 mm。 材料利用率的計算： 根據(jù)一般的市場供應情況，原材料選用750 mm×1000mm×0.6 mm的冷軋薄鋼板。 每塊可剪750mm ×203.5 mm規(guī)格條料4條，材料剪切利用率達81.4%。由文獻﹝2﹞ 材料利用率通用計算公式 = 式中 A—一個沖裁件的面積，mm2; n—一個進距內(nèi)的沖裁件數(shù)量； B—條料寬度，mm; s—進距， mm 得 =（1×101898）÷（203.5×637.3）×100％＝75% 2.3工藝方案的確定 壓機室罩零件所需的基本沖壓工序為落料和沖孔，或沖孔和切邊，因此可擬訂出以下三種工藝方案。 方案一：用單工序模分四次加工，即沖孔——沖孔——切邊——切邊。 方案二：沖孔落料復合模。 方案三：沖孔落料級進模。 采用方案一，生產(chǎn)率低，工件的累計誤差大，操作不方便，由于該工件為中批量生產(chǎn)，方案二和方案三更具有優(yōu)越性。 可以采用沖孔、落料復合?；驔_孔、落料連續(xù)模。由于零件尺寸較大，空較多，形狀左右對稱，因此用復合模較好。 2.4模具結(jié)構(gòu)形式的選擇與確定 1）正倒裝結(jié)構(gòu)：根據(jù)上述分析，本零件的沖壓包括沖孔和落料兩個工序，為方便沖孔廢料和成形工件的落下，采用倒裝結(jié)構(gòu)。 2）送料方式：因是中批量生產(chǎn)，采用手動送料方式。 3）定位裝置：采用導料銷和擋料銷對條料進行定位。 3）導向方式：為確保零件的質(zhì)量及穩(wěn)定性，選用導柱、導套導向。由于已經(jīng)采用了手工送料方式，為了提高導向均勻性，采用中間導柱模架。 4）卸料方式：本模具采用倒裝結(jié)構(gòu)，采用剛性推件裝置把卡在凹模中的沖件推下。 2.5壓力中心和壓力機的選用 2.5.1沖裁工序總力的計算 由工件結(jié)構(gòu)和前面所定的沖壓方案可知，本工件的沖裁力包括以下部分。 沖中間排空的力P1、沖4×φ6mm孔的力P2，落外型料的力P3，向下推出中間排空廢料的力P4，向下推出4*φ6mm孔廢料的力P5，向下推出工件的力P6。由剛性卸料板卸條料的廢料的力不是壓力機提供的，故不用計算在內(nèi)。 考慮到模具刃部被磨損、凸凹模間隙不均勻和波動、材料力學性能及材料厚度偏差等因素的影響，實際計算沖裁力時按下面公式： P=KLtτ﹝3﹞ 式中 P—沖裁力（kN） L—沖裁件剪切周邊長度（mm） t—沖裁件材料厚度（mm） τ—被沖材料的抗剪強度(MPa) K—系數(shù)，一般取1.3。 Q235鋼的τ=350MPa P1=1.3×4593.6×0.6×350=1254.05kN P2=1.3×75.36×0.6×350=20.57kN P3=1.3×0.6×350×2340=638.82kN 推件力 Pt=nKtP Kt—推件力系數(shù),由手冊查得Kt=0.055 n—同時卡在凹模的工件(或廢料)數(shù),其中 n=h/t h—凹模刃部直壁洞口高度（mm）， t—料厚( mm) 查手冊﹝2﹞表2—40可得和h=5mm,故n=9 P4=9×0.055×1254.05=620.76kN P5=9×20.57×0.055=10.17kN P6=9×0.055×638.82=316.23kN 工序總力P總=P1+P2+P3+P4+P5+P6=2861 kN 2.5.2初選壓力機 初選閉式可傾壓力機參數(shù)初選壓力機型號為JG31-315B 見表一。 表一 所選擇壓力機的相關參數(shù) 型號 公稱壓力/kN 滑塊行程/mm 最大裝模高度/mm 工作臺尺寸/mm 滑塊底面前后尺寸/mm 裝模高度調(diào)節(jié)量/mm JG31-315 3150 400 500 1120×1120 1020 250 2.5.3壓力中心的計算 模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機的中心滑塊中心線重合。否則，沖壓時滑塊就會承受偏心載荷，導致滑塊導軌與模具的導向部分不正常的磨損，還會使合理的間隙得不著保證，從而影響制件的質(zhì)量和降低模具的壽命，甚至損壞模具。此零件左右對稱，上下也基本上對稱，所以該模具的壓力中心就取在零件的幾何中心上。 第3章 模具的結(jié)構(gòu)設計 3.1工作零部件的設計與標準化（尺寸、位置、標準與示意圖） 3.1.1工作零部件的計算 沖小孔的凸凹模結(jié)構(gòu)簡單，所以采用凸模和凹模分開加工的方法制作凸凹模。這時需要分別計算和標注凸模和凹模的尺寸和公差。 沖孔時，間隙取在凹模上，則： 凸模尺寸 dap=（d+x△）-δp0 凹模尺寸 dd=(d+x△+Zmin)0+δ 式中 Dd Dp——落料凹模和凸模的刃口尺寸，mm dp dd——沖孔凹模和凸模的刃口尺寸，mm x——磨損系數(shù)，由手冊得：IT14級時x=0.5。 Zmax=0.720 mm Zmin=0.048mm Zmax -Zmin=0.672 mm △——工件公差，0.36mm 帶入數(shù)據(jù)得dap=（6+0.5×0.36）0-0.4×Zmax –Zmin =6.180-0.2628 mm dd=(6.18+0.048)0+0.4032 落外形凸、凹模和沖中間排空的凸凹模用配作法制作，采用配作法，計算凹模的刃口尺寸，首先是根據(jù)凹模磨損后輪廓變化情況正確判斷出模具刃口各個尺寸在磨損過程中是變大還是變小，還是不變這三種情況，然后分別按不同的計算公式計算。 a、凹模磨損后會增大的尺寸-------第一類尺寸A 第一類尺寸：Aj=(Amax-x△)0+0.25△ b、凹模磨損后會減小的尺寸-------第二類尺寸B 第二類尺寸：Bj=(Bmax+x△)0-0.25△ c、凹模磨損后會保持不變的尺寸 第三類尺寸C 第三類尺寸：Cj=(Cmin+0.5△)60.125△ 其落料凹模的基本尺寸計算如下： 第一類尺寸：磨損后增大的尺寸： A1=(Amax-x△) 0+0.25△=(635.5-0.5×2) 0+0.25×2=634.50+0.5 A2=(Amax-x△) 0+0.25△=(597.5-0.5×1.75) 0+0.25×1.75 =596.625 0+0.4375 A3=(Amax-x△) 0+0.25△=(577.5-0.5×1.75) 0+0.25×1.75 =576.6250+0.4375 A4=(Amax-x△) 0+0.25△=(20-0.5×0.52) 0+0.25×0.52=19.740+0.13 A5=(Amax-x△) 0+0.25△=(183-0.5×1.15) 0+0.25×1.15=182.4250+0.2875 A6=(Amax-x△) 0+0.25△=(199-0.5×1.15) 0+0.25×1.15=198.4250+0.2875 第三類尺寸：磨損后不變的尺寸： C7=(Cmin+0.5△)60.125△=(617.5+0.5×1.75) ±0.125×1.75 =618.375±0.2188 C8=(Cmin+0.5△)60.125△=(5+0.5×0.3) ±0.125 ×0.3 =5.15±0.0375 C9=(Cmin+0.5△)=(136.5+0.5×1) ±0.125×1=137±0.125 中間排空凸模的基本尺寸計算如下： 第二類尺寸：磨損后減小的尺寸： B10=(Bmax+x△)0-0.25△=（10+0.5×0.43）0-0.25×0.43 =10.2150-0.1075 第三類尺寸：磨損后不變的尺寸： C11=(Cmin+0.5△)60.125△=（20+0.5×0.52）60.125×0.52 =20.2660.065 C12=(Cmin+0.5△)60.125△=（24+0.5×0.52）60.125×0.52 =24.2660.065 C13=(Cmin+0.5△)60.125△=（80+0.5×0.87）60.125×0.87 =80.43560.1088 C14=(Cmin+0.5△)60.125△=（49+0.5×0.62）60.125×0.62 =49.3160.0775 落料凸模的基本尺寸與凹模相同，沖孔凹模的基本尺寸與凸模相同，分別是634.5mm， 618.375mm,596.625mm,576.625mm,19.74mm,182.425mm,198.425mm, 5.15mm,137mm,10.215mm,20.26mm,24.26mm,80.435mm,49.31mm,不必標注公差，但要在技術條件中注明:保證最小雙面合理間隙值Zmin=0.048 mm。最小雙面合理間隙值Zmin=0.048 mm。落料凹模如上圖所示. 落料凸模刃口部分尺寸 3.1.2工作零部件的設計與標準化 1）沖小圓孔的凸模，為了增加凸模的強度與剛度，凸模非工作部分直徑應作成逐漸增大的多級形式如圖6所示： 圖6 沖孔凸模的結(jié)構(gòu)形式 L=h1+h凸模長度一般是根據(jù)結(jié)構(gòu)上的需要而確定的，其凸模長度用下列公式計算： L=h1+h2+h3+h 式中 L—凸模長度， mm h1—凸模固定板高度，取40mm h2—卸料板高度，取14mm h—附加高度，一般取15~20mm，取18mm h3—凹模高度，mm 本模具導尺與卸料板為一整體，所以 L=20+30+70+10=130mm 2）沖中間排空凸模 將其設計成逐漸增大的多級形式，采用線切割機床加工，其 結(jié)構(gòu)如圖所示。 3）整體式凹模如圖裝于上模座上，由于上模座孔口較大因而使工作時承受彎曲力矩，若凹模高度H及模壁厚度C不足時，會使凹模產(chǎn)生較大變形，甚至破壞。但由于凹模受力復雜，凹模高度可按經(jīng)驗公式計算，即 凹模高度H=KB 凹模壁厚C=(1.5~2)H 式中B----凹?？椎淖畲髮挾?，mm但B不小于15mm C-----凹模壁厚，mm 指刃口至凹模外形邊緣的距離； K=系數(shù)，取0.10 凹模高度H=KB=0.10×635=63.5mm 按表取標準值70mm 凹模壁厚C=1.5H = 1.5×70=105mm 凹模上螺孔到凹模外緣的距離一般?。?.7~2.0）d, 圖8 凹模上的螺孔設計與選用 d 為螺孔的距離，由于凹模厚度為70mm，所以根據(jù)表2.46﹝2﹞查得螺孔選用4×M12的螺釘固定在上模座。故選用如圖8： 螺孔到凹模外緣的最小距離a2=1.5d=1.5×12=18mm a3=1.13d≈14mm 凹模上螺孔間距由表2.47查得最小間距為40mm，最大間距為90mm。 螺孔到銷孔的距離一般取b>2d,所以b應大于24。 根據(jù)上述方法確定凹模外形尺寸須選用矩形凹模板440×875×70 安排凹模在模架的位置時要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合。 4）凸凹模 凸凹模采用整體式結(jié)構(gòu)，因為凸凹模上的孔較多，為了防止淬火變形，除了采用工作部分局部淬火外，材料也用局部淬火變形較小的Cr12MoV 模具鋼，其結(jié)構(gòu)如上圖所示 3.2定位裝置的設計與標準化 3.2.1固定擋料塊的設計與標準化（尺寸、位置、標準與示意圖）（包括順沖和掉頭沖兩個始用導料銷） 始用擋料銷的設計 擋料塊標記： 4536 GB/T2866.1—81（圖11） 材料：45鋼 GB/699—88 熱處理：硬度43～48HRC 技術條件：按GB2870—81 3.2.2固定導料銷的設計與標準化 固定擋料銷的設計根據(jù)標準件，選用此擋料銷如圖12 固定擋料銷的結(jié)構(gòu) 選用直徑φ20mm，h=15mm材料為45鋼A型固定擋料銷（JB/T7649.10—94） 3.2.3導料板的設計與標準化 經(jīng)查表分析得]導料板長度L=875mm，寬度B=440mm ，厚度h=40mm如圖15。 導料板的設計 3.3模架的選用 由凹模周界可以選取標準模架。 凹模周界Ｌ＝875mm,B=440mm 材料為ZG45(ZG310-570),0I級精度的中間導柱模架。如圖16。 導柱標記：603320 GB/T2861.1—90 633320 GB/T2861.1—90 導套標記：603160378 GB/T2861.6—90 633160378 GB/T2861.6—90 上模座標記：11003500380 GB/T2855.1—90 下模座標記：110035003100 GB/T2855.2—90 模柄如圖 　　　　　　　 中間導柱示意圖 模柄與上模座的聯(lián)接采用凸緣式的結(jié)構(gòu)如圖17所示。 凸緣式的模柄 3.4卸料裝置的設計與標準化 在前面已經(jīng)確定了采用剛性卸料板，設計卸料板為一整體板。本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有外形凸模的導向作用，并能對小凸模起保護作用。卸料板的邊界尺寸經(jīng)查手冊[2]表15.28得： 卸料板長度L =200mm,寬度B=160mm厚度h0=14mm 此模具中，卸料板對沖孔落料凸模起導向作用，卸料板和凸模按H7/h6配合制造 聯(lián)接件的選用與標準化 本模具采用螺釘固定，銷釘定位。具體講 內(nèi)六角螺釘標記：35鋼M12365 GB70—85 螺釘標記：35鋼M12330 GB68—76 3.5壓機室蓋沖孔落料連續(xù)?？傃b圖 前面各節(jié)已經(jīng)設計好了壓機室蓋沖孔落料連續(xù)模各零件，根據(jù)前面的設計，壓機室蓋沖孔落料連續(xù)模的總裝圖如圖18。 圖18 壓機室蓋沖孔落料連續(xù)模總裝圖 1-上模座 2-打桿 3-模柄 4-螺釘5-凸模6-限位螺釘7-墊板8-凸模9-凸模固定板10-推件塊11-落料凹模12-卸料板13-凸凹模14-下模座15-導套16-導柱17-導料銷18-擋料銷19-彈簧20-卸料螺釘 8.3.8 模具零件材料選用一覽表 表二 模具材料的選用 19 彈簧 2 45鋼 18 擋料銷 1 45鋼 17 導料銷 1 45鋼 16 導柱 1 Cr12 15 導套 10 35鋼 14 下模座 1 35鋼 13 凸凹模 1 Q235 12 卸料板 1 35鋼 11 落料凹模 6 35鋼 10 推件塊 1 Cr12 9 凸模固定板 1 Cr12 8 凸模 1 45鋼 7 墊板 2 6 限位螺釘 1 Cr12 5 凸模 1 HT200 4 螺釘 2 20 3 模柄 2 45 2 打桿 2 20 1 上模座 1 HT200 序號 名稱 件數(shù) 材料 結(jié) 束 語 此次畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程之后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。 通過這次畢業(yè)設計使我從新系統(tǒng)的復習了所學專業(yè)知識同時也鞏固了先前學到了的知識，同時感觸最深刻的是：所學知識只有在應用中才能在更深刻理解和長時間記憶。對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。 在設計的過程中通過沖壓手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等隊要設計的問題進行查詢，我了解了通過更多的途徑去了解我要做的設計，使設計更具合理性。也使我學會了設計過程中對資料的查詢和運用。通過這次設計，我更加深入地學習了冷沖壓技術工作設計的內(nèi)容。冷沖壓技術工作設計的內(nèi)容包括冷沖壓工藝設計、模具設計及沖模制造三方面內(nèi)容，盡管三者的工作內(nèi)容不同，但三者之間存在著相互滲透、相互補充、相互依存的關系。 冷沖壓工藝設計是針對給定的產(chǎn)品圖樣，根據(jù)其生產(chǎn)批量的大小、沖壓設備的類型規(guī)格、模具制造能力及工人技術水平等具體生產(chǎn)條件，從對產(chǎn)品零件圖的沖壓工藝性分析入手經(jīng)過必要的工藝計算，制定出合理的工藝方案，最后編寫沖壓工藝卡的一個綜合分析、計算、設計過程。沖壓工藝方案的確定包括工序性質(zhì)、數(shù)量的確定，工序順序的安排，工序組合方式及工序定位方式的確定等內(nèi)容。 沖壓模具設計則是依據(jù)制定的沖壓工藝規(guī)程，在認真考慮毛坯的定位、出件、廢料排出諸問題以及模具的制造維修方便、操作安全可靠等因素后，設計計算并構(gòu)思出與沖壓設備想適應的模具總體結(jié)構(gòu)，然后繪制出模具總裝圖和所有非標準零件圖的整個設計繪圖過程。 歷經(jīng)長時間的畢業(yè)設計即將結(jié)束，在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。 從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近長時間的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。 致 謝 時光如電，歲月如梭，大學三年一晃而過，而我也即將離開我們尊敬的老師、友好的同學和熟悉的校園走進社會。在這畢業(yè)之際，作為一名工科的學生，畢業(yè)設計是一件必不可少的事。 畢業(yè)設計涉及的知識廣泛，很多都是我們教科書上沒有的，這就需要自己到圖書館查找所需的資料。在設計中，涉及很多計算的問題，必須通過所學知識、相關的資料及自己的不斷努力才能解決。 在學校中，我們所學的主要是理論性知識，實踐性比較欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計，可以把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)地聯(lián)系起來，使我們既溫故又學到更多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 由于資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，在設計的過程中難免要遇到很多問題，但經(jīng)過課程設計，使我們有了一定的設計的經(jīng)驗；同時在我的指導老師程芳老師的悉心指導及同學的熱心幫助下，我克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計不斷完善。在此，我在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，汲取了更系統(tǒng)的專業(yè)知識，使自己的能力得到很大程度的提高。 最后，再次感謝程老師等在這一段時間給予無私的指導和幫助，并向你們致以深深的敬意！在以后的工作上，不辜負你們對我們寄予的厚望！ 參考文獻 [1]王孝培主編.沖壓手冊[M].北京:機械工業(yè)出版社.1988. 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