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南 京 理 工 大 學
畢業(yè)設計說明書(論文)
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專 業(yè):
題 目:
手柄(C1318自動車床手柄) 工藝及夾具設計
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(姓 名) (專業(yè)技術職務)
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(姓 名) (專業(yè)技術職務)
年 月
畢業(yè)設計說明書（論文）中文摘要
本文是對手柄(C1318自動車床手柄)零件加工應用及加工的工藝性分析，主要包括對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、加工工藝文件的填寫。選擇正確的加工方法，設計合理的加工工藝過程。此外還對手柄(C1318自動車床手柄)零件的兩道工序的加工設計了專用夾具.
機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣的通用夾具，規(guī)格尺寸多已標準化，并且有專業(yè)的工廠進行生產。而廣泛用于批量生產，專為某工件加工工序服務的專用夾具，則需要各制造廠根據工件加工工藝自行設計制造。本論文夾具設計的主要內容是設計手柄(C1318自動車床手柄)鉆床夾具設計。
關鍵詞：手柄(C1318自動車床手柄)，加工工藝，加工方法，工藝文件，夾具
畢業(yè)設計說明書（論文）外文摘要
Title Handle (C1318 automatic lathe handle) process and fixture design
Abstract
This article is for the bearing parts processing application and processing technology and analysis, including the parts of the plan, the choice of blank, the clamping, the craft route making, tool selection, the determination of cutting conditions, processing documents. Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the bearing part two process designing special fixture.
Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design the bearing seat hole end milling fixture and cover mounting hole drilling fixture design.
Key Words: Bearing seat, processing technology, processing method, process documentation, fixture
本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第5頁共30頁
目 次
第1章 序 言 6
第2章 手柄(C1318自動車床手柄)的加工工藝規(guī)程設計 7
2.1零件的分析 7
2.1.1零件的作用 7
2.1.2零件的工藝分析 7
2.2確定生產類型 8
2.3確定毛坯 9
2.3.1確定毛坯種類 9
2.3.2確定鑄造加工余量及形狀 9
2.3.3繪制鑄造零件圖 10
2.4工藝規(guī)程設計 10
2.4.1選擇定位基準 10
2.4.2 零件表面加工方法的選擇 11
2.4.3制定工藝路線 11
2.4.4選擇加工設備和工藝設備 14
2.4.5機械加工余量、工序尺寸及公差的確定 14
2.5確定切削用量及基本工時 15
2.6本章小結 21
第3章 銑?32上端面夾具設計 23
3.1 研究原始質料 23
3.2 定位、夾緊方案的選擇 23
3.3切削力及夾緊力的計算 23
3.4 誤差分析與計算 26
3.5夾緊裝置的選用 27
3.6 確定夾具體結構尺寸和總體結構 27
3.7 夾具設計及操作的簡要說明 28
結 論 29
參考文獻 30
致謝 31
本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第6頁共30頁
第1章 序 言
機械制造業(yè)是制造具有一定形狀位置和尺寸的零件和產品，并把它們裝備成機械裝備的行業(yè)。機械制造業(yè)的產品既可以直接供人們使用，也可以為其它行業(yè)的生產提供裝備，社會上有著各種各樣的機械或機械制造業(yè)的產品。我們的生活離不開制造業(yè)，因此制造業(yè)是國民經濟發(fā)展的重要行業(yè)，是一個國家或地區(qū)發(fā)展的重要基礎及有力支柱。從某中意義上講，機械制造水平的高低是衡量一個國家國民經濟綜合實力和科學技術水平的重要指標。
機殼零件加工工藝及夾具設計是在學完了機械制圖、機械制造技術基礎、機械設計、機械工程材料等的基礎下，進行的一個全面的考核。正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及工藝路線安排，工藝尺寸確定等問題，并設計出專用夾具，保證尺寸證零件的加工質量。本次設計也要培養(yǎng)自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產實踐的需要，只有將各種理論與生產實踐相結合，才能很好的完成本次設計。
本次設計水平有限，其中難免有缺點錯誤，敬請老師們批評指正。
本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第21頁共30頁
第2章 手柄(C1318自動車床手柄)的加工工藝規(guī)程設計
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
題目所給的零件是手柄(C1318自動車床手柄)。,手柄(C1318自動車床手柄)的概念就是集合體,以便于應用,這樣的好處是可以有更好的配合,更方便的使用,減少了使用廠家的成本.至于形狀,多種多樣,可以安裝在其中.
2.1.2零件的工藝分析
圖1.1 手柄(C1318自動車床手柄)零件圖
零件的材料為HT200，鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良。以下是手柄(C1318自動車床手柄)需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：
經分析，原圖樣的視圖正確、完整、尺寸、公差及技術要求齊全。各表面的加工精度和表面粗糙度都不難獲得。Φ16的孔精度要求較高，公差等級為IT7， 并且和總長和中間手柄都有位置要求，其軸向設計基準是Φ16孔的下表面。M16螺紋孔要求和中間手柄在同軸上，所以加工時應利用Φ16孔制作專用夾具，保證其加工面在同軸向上。其余小孔尺寸容易保證，加工方便?？傮w來看，這個零件的工藝性良好。
2.2確定生產類型
已知此手柄(C1318自動車床手柄)零件的生產類型為大批量生產，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段；工序應當集中；加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝。
2.3確定毛坯
2.3.1確定毛坯種類
零件材料為HT200?？紤]零件零件結構簡單，根據任務書，故選擇鑄造毛坯。毛坯類型：鑄件，由于零件生產類型為成批生產，零件較為復雜，而鑄造生產成本低，設備簡單，故選擇毛坯類型為鑄件。鑄造類型：砂型手工造型
2.3.2確定鑄造加工余量及形狀
查《機械零件切削加工工藝與技術標準實用手冊》172頁表1-4-7
《機械加工實用手冊》P242，表5.2.2，砂型手工造型加工余量等級：IT11-IT13，選擇加工余量等級IT12；加工余量等級：H ；表5.2.1，孔和端面尺寸均小于100mm，加工余量數值為：3.0-4.0mm；長度為167mm的加工余量為3.5-4.5mm；
M16螺孔取螺距P為2則大徑為16mm，小徑為14mm。
表2-1 /mm
零件尺寸
單面加工余量
毛坯尺寸
根據
φ16H7
3及3
φ10
參考文獻 [1] ：表5.2.1
M16（14mm）
3及3
φ8
24
3及3
30
167
3
170
25
3及3
31
確定毛坯尺寸公差
表2-2 /mm
毛坯尺寸
公差
偏差
φ10
4.4
±2.2
φ8
4.4
±2.2
30
5.0
±2.5
170
8
±4
31
5.0
±2.5
2.3.3繪制鑄造零件圖
圖2.1 零件毛坯圖
2.4工藝規(guī)程設計
2.4.1選擇定位基準
a.粗基準：以φ32外圓作為粗基準，加工φ16H7孔，可保證壁厚均勻，減小偏心。同時銑φ16H7的兩端面，保證端面對φ16H7孔中心線的垂直度。
b.精基準：主要考慮基準重合問題。選擇φ16H7孔的軸心線作為精基準，加工右端面(M16端面)。
2.4.2 零件表面加工方法的選擇
本零件的加工面有內孔，端面，小孔，螺紋孔等，材料為HT200。以公差等級和表面粗糙度要求，參考有關資料，其加工方法選擇如下。
a. φ16H7孔 公差為IT7，表面粗糙度為Ra 3.2μm，需進行鉆、半精鏜、精鏜。
b. 尺寸24mm的兩端面，為未注公差尺寸，表面粗糙度為Ra 3.2μm，根據GB1800-79規(guī)定其公差等級選IT7，需進行粗銑、半粗銑、精銑。
c. 螺紋孔M16的端面，為未注公差尺寸，根據GB1800-79規(guī)定其公差等級選IT7，表面粗糙度為Ra 3.2μm，需進行粗銑、半粗銑、精銑。
d. M16螺紋孔，為未注公差尺寸，根據GB197-1981規(guī)定其頂徑公差等級選IT7，基本偏差為G(+0.038、0)，底孔需進行鉆、半精鏜、精鏜，最后在螺孔加工機床加工螺紋。
e. 工藝螺孔φ5，在螺孔加工機床上完成
f. 錐銷孔φ4配作，先鉆底孔，然后用錐鉸刀鉸成與錐銷尺寸相同的錐孔。
g. 中間手柄的加工表面，上下端面和側表面，粗糙度為Ra 3.2μm，需進行粗車和半精車。
h. 半徑為R20的面，表面粗糙度Ra6.3μm用銼刀挫光。
2.4.3制定工藝路線
根據零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能達到的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用各種機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量下降。選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：
表2工序Ⅰ：以φ32孔外圓和下端面定位，在鏜床粗鏜φ16H7孔；
工序Ⅱ：以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床粗銑24mm上端面；粗銑167的右端面；粗銑25mm上端面、側面；
工序Ⅲ：以φ32孔外圓和下端面定位，在鏜床半精鏜φ16H7孔；
工序Ⅳ：以φ16H7孔和上端面定位，在銑床粗銑、半精銑25mm下端面；半精銑167的右端面；粗銑、半精銑24mm下端面；
工序Ⅴ：以中間手柄和167的右端面定位，在鏜床精鏜φ16H7孔；
工序Ⅵ：以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床半精銑、精銑24mm上端面；半精銑25mm上端面、側面；
工序Ⅶ：以φ32孔外圓和上端面定位，在銑床半精銑、精銑24mm下端面；精銑M16處的端面；倒圓角R2；
工序Ⅷ：以φ32孔外圓和下端面定位，在臥式鉆床鉆M16底孔；鉆M5底孔
工序Ⅸ：以φ32孔外圓和下端面定位，在臥式鏜床粗鏜、半精鏜、精鏜M16孔
工序Ⅹ：絲錐加工M16螺紋，絲錐加工M5螺紋
工序Ⅺ：采用專用的分度夾具在立式鉆床加工30°角度的錐銷孔φ4；
工序Ⅻ：R20圓弧用銼刀銼光，表面粗糙度Ra6.3μm
工序ⅩⅢ：終檢
表2.2工藝路線方案二
工序Ⅰ：以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床粗銑24mm上端面；粗銑167的右端面；粗銑25mm上端面、側面；
工序Ⅱ：以φ16H7孔和上端面定位，在銑床粗銑、半精銑25mm下端面；半精銑167的右端面；粗銑、半精銑24mm下端面；
工序Ⅲ：以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床半精銑、精銑24mm上端面；半精銑25mm上端面、側面；
工序Ⅳ：以φ32孔外圓和上端面定位，在銑床半精銑、精銑24mm下端面；精銑M16處的端面；倒圓角R2；
工序Ⅴ：以φ32孔外圓和下端面定位，在鉆床鉆鉸φ16H7孔；
工序Ⅵ：以φ32孔外圓和下端面定位，在臥式鉆床鉆M16底孔；鉆M5底孔
工序Ⅶ：以φ32孔外圓和下端面定位，在臥式鏜床粗鏜、半精鏜、精鏜M16孔
工序Ⅷ：絲錐加工M16螺紋，絲錐加工M5螺紋
工序Ⅹ：采用專用的分度夾具在立式鉆床加工30°角度的錐銷孔φ4；
工序Ⅺ：R20圓弧用銼刀銼光，表面粗糙度Ra6.3μm
工序Ⅻ：終檢
工藝方案的比較與分析：
上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是加工工序分散，適合流水線生產，縮短裝換刀具的時間。加工完前次的又可成為下次加工的基準，這樣使工序非常清晰易提高加工精度，是對大批量生產是很合適的。方案一把工件加工工序分得很紊亂并且很集中，基準得不到保證，加工出來的精度低，不符合現代化的生產要求。兩種方案的裝夾比較多，但是考慮到加工零件的方便性，及加工精度，且還是大批生產，所以采用方案二比較合適。
工序Ⅰ：以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床粗銑24mm上端面；粗銑167的右端面；粗銑25mm上端面、側面；
工序Ⅱ：以φ16H7孔和上端面定位，在銑床粗銑、半精銑25mm下端面；半精銑167的右端面；粗銑、半精銑24mm下端面；
工序Ⅲ：以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床半精銑、精銑24mm上端面；半精銑25mm上端面、側面；
工序Ⅳ：以φ32孔外圓和上端面定位，在銑床半精銑、精銑24mm下端面；精銑M16處的端面；倒圓角R2；
工序Ⅴ：以φ32孔外圓和下端面定位，在鉆床鉆鉸φ16H7孔；
工序Ⅵ：以φ32孔外圓和下端面定位，在臥式鉆床鉆M16底孔；鉆M5底孔
工序Ⅶ：以φ32孔外圓和下端面定位，在臥式鏜床粗鏜、半精鏜、精鏜M16孔
工序Ⅷ：絲錐加工M16螺紋，絲錐加工M5螺紋
工序Ⅹ：采用專用的分度夾具在立式鉆床加工30°角度的錐銷孔φ4；
工序Ⅺ：R20圓弧用銼刀銼光，表面粗糙度Ra6.3μm
工序Ⅻ：終檢
2.4.4選擇加工設備和工藝設備
①機床的選擇
工序3、4、5、6、7、8、9采用X52K銑床
工序5、6、7、11采用Z525鉆床
②選擇夾具
該手柄(C1318自動車床手柄)的生產綱領為大批生產，所以采用專用夾具。
③選擇刀具
在銑床上加工的各工序，采用硬質合金銑刀即可保證加工質量。④選擇量具
加工的孔均采用極限量規(guī)。
⑤其他
對垂直度誤差采用千分表進行檢測，對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可。
2.4.5機械加工余量、工序尺寸及公差的確定
根據前面資料已初步確定工件各面的總加工余量，現在確定各表面的各個加工工序的加工余量如下：
表2.3各加工工序的加工余量及達到的尺寸、經濟度、粗糙度
工序號
工序內容
加工余量
經濟精度
表面粗糙度
工序余量
最小
最大
1
粗銑Φ32H8的兩側面
3
IT11
6.3
-0.1
0.1
2
粗銑上端孔側面的工藝凸臺
3
IT11
6.3
-0.1
0.1
3
粗鏜Φ32H8通孔
IT11
6.3
-1
1
4
精鏜Φ32H8通孔
2.0
IT11
3.2
-0.05
0.05
5
粗銑Φ32H8的兩側面
粗銑左面
3
IT11
6.3
-0.1
0.1
粗銑右面
6
鉆Φ8的孔
IT13
6.3
-1
1
2.5確定切削用量及基本工時
2.5.1以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床粗銑24mm上端面；粗銑167的右端面；粗銑25mm上端面、側面；
機床：X52K銑床
刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀(間距為80)，材料：， ，齒數，為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[3]表2.4-81，取
機床主軸轉速：
，
按照參考文獻[3]表3.1-74
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[3]表2.4-81,
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
查參考文獻[1]，表2.5-45工步輔助時間為：1.23min
2.5.2以φ16H7孔和上端面定位，在銑床粗銑、半精銑25mm下端面；半精銑167的右端面；粗銑、半精銑24mm下端面；
機床：X52K
刀具：硬質合金端銑刀（面銑刀） 齒數
①粗銑a面
銑削深度
每齒進給量：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-73，取
銑削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4-81，取
機床主軸轉速：，取
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據《機械加工工藝手冊》表2.4-81,
被切削層長度：由毛坯尺寸可知
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
查參考文獻[1]，表2.5-45工步輔助時間為：1.52min
2.5.3以φ32孔外圓和下端面定位，在銑床半精銑、精銑24mm上端面；半精銑25mm上端面、側面；
機床：X52K銑床
刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀(間距為80)，材料：， ，齒數，為粗齒銑刀。
因其單邊余量：Z=3mm
所以銑削深度：
每齒進給量：根據參考文獻[3]表2.4-73，取銑削速度：參照參考文獻[3]表2.4-81，取
機床主軸轉速：
，
按照參考文獻[3]表3.1-74
實際銑削速度：
進給量：
工作臺每分進給量：
：根據參考文獻[3]表2.4-81,
切削工時
被切削層長度：由毛坯尺寸可知，
刀具切入長度：
刀具切出長度：取
走刀次數為1
機動時間：
查參考文獻[1]，表2.5-45工步輔助時間為：1.23min
2.5.6以φ32孔外圓和下端面定位，在鉆床鉆鉸φ16H7孔；
機床：Z525鉆床
刀具：φ16H7直柄短麻花鉆
確定鉆削用量
確定進給量 根據參考文獻[2]，表28-10可查出，查Z525鉆床說明書，取。
根據參考文獻[2]表28-8，鉆頭強度所允許是進給量。由于機床進給機構允許的軸向力（由機床說明書查出），根據參考文獻[2]，表28-9，允許的進給量。
由于所選進給量遠小于及，故所選可用。
確定切削速度、軸向力F、轉矩T及切削功率 根據參考文獻[2]，表28-15，由插入法得
，
，
由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對所的結論進行修正。
根據參考文獻[2]，由表28-3，，，故
查Z525機床說明書，取。實際切削速度為
由參考文獻[2]，表28-5，，故
校驗機床功率 切削功率為
機床有效功率
故選擇的鉆削用量可用。即
，，，
相應地
，，
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
查參考文獻[1]，表2.5-41工步輔助時間為：1.58min
2.5.7 以φ32孔外圓和下端面定位，鉆M16底孔，絲錐加工M5螺紋底孔
鉆孔選用機床為Z525搖臂機床，刀具選用GB1436-85直柄短麻花鉆，《機械加工工藝手冊》第2卷。
根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-2查得鉆頭直徑小于10的鉆孔進給量為0.20～0.35。
則取
確定切削速度，根據《機械加工工藝手冊》第2卷表10.4-9
切削速度計算公式為 （3-20）
查得參數為，刀具耐用度T=35
則 ==1.6
所以 ==72
選取
所以實際切削速度為=2.64
確定切削時間（一個孔） =
2.5.8 鉆孔攻絲M16，絲錐加工M5螺紋采用專用的分度夾具在立式鉆床加工30°角度的錐銷孔φ4；
機床：立式鉆床Z525
刀具：根據參照參考文獻[3]表4.3～9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。
⑴ 鉆孔
切削深度：
進給量：根據參考文獻[3]表2.4～38，取。
切削速度：參照參考文獻[3]表2.4～41，取。
機床主軸轉速：
，
按照參考文獻[3]表3.1～31，取
所以實際切削速度：
切削工時
被切削層長度：
刀具切入長度：
刀具切出長度： 取
走刀次數為1
機動時間：
攻絲M16
機床：組合攻絲機
刀具：釩鋼機動絲錐
進給量：由于其螺距,因此進給量
切削速度：參照《機械加工工藝手冊》表2.4.105，取
機床主軸轉速：，取
絲錐回轉轉速：取
實際切削速度：
由工序2可知：
走刀次數為1
機動時間：
工序Ⅺ：R20圓弧用銼刀銼光，表面粗糙度Ra6.3μm
手工加工沒有切削計算。
2.6本章小結
本章節(jié)主要從零件的結構和外型入手分析，從而得出設計毛坯的依據。再查閱有關資料，設計出零件加工的毛坯。在工藝規(guī)程的制定上，將兩種方案進行比較，選取一個最佳方案來。在計算每一步的切削用量時，先選用刀具和機床，再查閱資料找出進給量，由它算出機床所需的轉速，翻閱機床手冊選一個最接近它的一值。算切削速度、機動時間等。
本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第29頁共30頁
第3章 銑?32上端面夾具設計
3.1 研究原始質料
利用本夾具主要用來銑?32上端面，加工時除了要滿足粗糙度要求外，
由于對加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工時，主要考慮如何降低生產成本和降低勞動強度。
3.2 定位、夾緊方案的選擇
定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量。基準選擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。
因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。圓臺外圓及兩端面都已加工好，為了使定位誤差減小，選擇已加工好的端面作為定位精基準，來設計本道工序的夾具，以已加工好的端面作為定位夾具。
首先必須明確其加工時應如圖所示，這樣放置，便于加工。那么要使其完全定位，可以采用:一面加滑動V型塊定位，這樣既簡單又方便。如上圖所示，一底面限制的自由度有3個，一個滑動V型塊限制限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設計的定位方案，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。
3.3切削力及夾緊力的計算
刀具：銑刀 D=50 面銑刀。
則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4
F=Cdfk……………………………………3.1
式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35
k=(
F=420
轉矩
T=Cdfk
式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8
T=0.206
功率 P=
在計算切削力時,必須考慮安全系數,安全系數
K=KKKK
式中 K—基本安全系數，1.5;
K—加工性質系數，1.1;
K—刀具鈍化系數, 1.1;
K—斷續(xù)切削系數, 1.1
則 F=KF=1.5
鉆削時 T=17.34 N
切向方向所受力:
F=
取
F=4416
F> F
所以,時工件不會轉動,故本夾具可安全工作。
根據工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數作為實際所需夾緊力的數值。即：
安全系數K可按下式計算有：：
式中：為各種因素的安全系數，查參考文獻[5]表可得：
所以有：
螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算有：
式中參數由參考文獻[5]可查得：
其中：
螺旋夾緊力：
該夾具采用螺旋夾緊機構，用螺栓通過弧形壓塊壓緊工件，受力簡圖如下：
圖4.1 移動壓板受力簡圖
由表得：原動力計算公式
即：
由上述計算易得：
由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。
3.4 誤差分析與計算
該夾具以一個平面和和1個V型塊 支撐釘定位，要求保證孔軸線間的尺寸公差。為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
（1）定位元件尺寸及公差確定。
夾具的主要定位元件為一平面和V型塊間隙配合。
（2） 工件的工序基準為孔心，當工件孔徑為最大，定位銷的孔徑為最小時，孔心在任意方向上的最大變動量等于孔與銷配合的最大間隙量。本夾具是用來在臥式鏜床上加工，所以工件上孔與夾具上的定位銷保持固定接觸。此時可求出孔心在接觸點與銷中心連線方向上的最大變動量為孔徑公差多一半。工件的定位基準為孔心。工序尺寸方向與固定接觸點和銷中心連線方向相同，則其定位誤差為： Td=Dmax-Dmin
為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機床夾具有關的加工誤差，一般可用下式表示：
制造誤差ZZ
（1）中心線對定位件中心線位置精度
. 取.
（2）內外圓同軸度誤差（查表P297）
故，.
則.
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設計的夾具能滿足零件的加工精度要求。
3.5夾緊裝置的選用
該夾緊裝置選用移動壓板，其參數如下表：
表4.3 移動壓板參數
公稱直徑
L
6
45
20
8
6.6
7
M6
5
3.6 確定夾具體結構尺寸和總體結構
夾具體的形狀和尺寸取決于夾具上各種裝置的布置以及夾具與機床的連接，而且在零件的加工過程中，夾具還要承受夾緊力、切削力以及由此產生的沖擊和振動，因此夾具體必須具有必要的強度和剛度。切削加工過程中產生的切屑有一部分還會落在夾具體上，切屑積聚過多將影響工件的可靠的定位和夾緊，因此設計夾具體時，必須考慮結構應便于排屑。此外，夾具體結構的工藝性、經濟性以及操作和裝拆的便捷性等，在設計時也應加以考慮。
夾具體設計的基本要求
（1）應有適當的精度和尺寸穩(wěn)定性
夾具體上的重要表面，如安裝定位元件的表面、安裝對刀塊或導向元件的表面以及夾具體的安裝基面，應有適當的尺寸精度和形狀精度，它們之間應有適當的位置精度。
為使夾具體的尺寸保持穩(wěn)定，鑄造夾具體要進行時效處理，焊接和鍛造夾具體要進行退火處理。
（2）應有足夠的強度和剛度
為了保證在加工過程中不因夾緊力、切削力等外力的作用而產生不允許的變形和振動，夾具體應有足夠的壁厚，剛性不足處可適當增設加強筋。
（3）應有良好的結構工藝性和使用性
夾具體一般外形尺寸較大，結構比較復雜，而且各表面間的相互位置精度要求高，因此應特別注意其結構工藝性，應做到裝卸工件方便，夾具維修方便。在滿足剛度和強度的前提下，應盡量能減輕重量，縮小體積，力求簡單。
（4）應便于排除切屑
在機械加工過程中，切屑會不斷地積聚在夾具體周圍，如不及時排除，切削熱量的積聚會破壞夾具的定位精度，切屑的拋甩可能纏繞定位元件，也會破壞定位精度，甚至發(fā)生安全事故。因此，對于加工過程中切屑產生不多的情況，可適當加大定位元件工作表面與夾具體之間的距離以增大容屑空間：對于加工過程中切削產生較多的情況，一般應在夾具體上設置排屑槽。
（5）在機床上的安裝應穩(wěn)定可靠
夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上的相應表面的接觸或配合實現的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，支承面積應足夠大，安裝基面應有較高的配合精度，保證安裝穩(wěn)定可靠。夾具底部一般應中空，大型夾具還應設置吊環(huán)或起重孔。
確定夾具體的結構尺寸，然后繪制夾具總圖。詳見繪制的夾具裝配圖。
3.7 夾具設計及操作的簡要說明
由于是大批大量生產，主要考慮提高勞動生產率。因此設計時，需要更換零件加工時速度要求快。本夾具設計，用移動夾緊的大平面定位三個自由度，定位兩個自由度，用定位塊定位最后一個轉動自由度。此時雖然有過定位，但底面是經精銑的面，定位是允許的。
結 論
本次設計從零件的毛坯生產到最終成品，中間經過了銑、鏜、鉆、攻螺紋、打毛刺等工序。因為是大批量生產，工序就分得很散，中間就可省去換刀具和調試的時間。在每道工序中都有計算切削用量和工時。
在本次設計中已無大的問題，基本達到了要求。只是在夾具的設計中沒有能提出多中方案進行分析比較，有所不足。
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本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第30頁共30頁
致謝
在畢業(yè)設計即將結束之際我向所有幫助過我的老師和同學說一聲，謝謝！我想沒有他們的幫助，畢業(yè)設計就會做得很困難。
這次畢業(yè)設計是在老師悉心指導下完成的。X老師以其淵博的學識、嚴謹的治學風范、高度的責任感使我受益非淺。在做設計的過程中也遇到了不少的問題，楊老師給了我許多關懷和幫助，并且隨時詢問我畢業(yè)設計的進展情況、細心的指導我們，也經常打電話或者發(fā)電子郵件過來指導我的設計。
在論文工作中，得到了XX學院有關領導和老師的幫助與支持，在此表示衷心的感謝。
最后，在即將完成畢業(yè)設計之時，我再次感謝對我指導、關心和幫助過老師、領導及同學。謝謝了！