支架零件加工及工裝設(shè)計(jì)【支架零件數(shù)控加工工藝及編程仿真原創(chuàng)課程畢業(yè)設(shè)計(jì)含UG三維2張CAD圖紙帶任務(wù)書(shū)+刀具過(guò)程工序卡】-bc02

支架零件加工及工裝設(shè)計(jì)【支架零件數(shù)控加工工藝及編程仿真原創(chuàng)課程畢業(yè)設(shè)計(jì)含UG三維2張CAD圖紙帶任務(wù)書(shū)+刀具過(guò)程工序卡】-bc02

支架零件加工及工裝設(shè)計(jì)【支架零件數(shù)控加工工藝及編程仿真設(shè)計(jì)】

目      錄

摘  要 I

Abstract 2

一、 任務(wù)分析 3

二、制定計(jì)劃 6

2.1零件工藝性分析 6

1、結(jié)構(gòu)性分析 6

2、尺寸分析 6

2.2裝夾方案和定位基準(zhǔn)確定 6

1、確定生產(chǎn)類型，選用設(shè)備 6

2、工件的定位與夾緊 8

2.3刀具及切削用量選擇 9

1、選用刀具 9

2、切削用量的選擇 10

3、加工順序及進(jìn)給路線擬定 13

2.4相關(guān)知識(shí)點(diǎn)與技能點(diǎn)的應(yīng)用 14

1、與零件特征相關(guān)的知識(shí)點(diǎn) 14

3、與零件特征相關(guān)的刀具方案知識(shí) 15

4、與零件特征相關(guān)的程序編寫(xiě)知識(shí) 15

5、與零件特征相關(guān)的工件裝夾知識(shí) 16

6、與零件特征相關(guān)的提高質(zhì)量的方法 16

7、與零件特征相關(guān)的編程方法 17

三、零件工藝文件編制 18

3.1編制機(jī)械加工工藝過(guò)程卡 18

3.2編制數(shù)控加工工序卡 18

3.3編制加工直管的刀具調(diào)整卡 25

四、零件加工程序確定 26

4.1建立工件坐標(biāo)系，計(jì)算坐標(biāo)點(diǎn)位 26

4.2填寫(xiě)加工程序單 27

五、仿真驗(yàn)證 28

5.1零件仿真加工 28

5.2零件加工操作步驟 28

5.3操作中應(yīng)注意的問(wèn)題 33

六、檢測(cè)控制 37

6.1 量具準(zhǔn)備及檢測(cè)方法 37

1、檢測(cè)方式 37

2、量具 37

6.2 檢測(cè)項(xiàng)目及檢測(cè)結(jié)果填寫(xiě) 37

6.3 質(zhì)量分析 38

1、尺寸精度達(dá)不到要求可能出現(xiàn)的原因 38

2、表面粗糙度達(dá)不到要求可能出現(xiàn)的原因 38

七、總結(jié)與體會(huì) 39

八、參考文獻(xiàn) 40

摘  要

該設(shè)計(jì)以支架零件加工工藝為主，主要對(duì)零件加工中，存在的問(wèn)題進(jìn)行分析，并嘗試著通過(guò)對(duì)加工工藝的改善，達(dá)到改善以及解決這些問(wèn)題，如：加工中的變形問(wèn)題，提高加工零件的加工精度及表面精度等問(wèn)題。

加工前，通過(guò)對(duì)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，尺寸精度，形位精度，加工難點(diǎn)及工藝關(guān)鍵點(diǎn)的研究和分析，通過(guò)改進(jìn)加工工藝，使零件的加工精度得以提高，并且使左右兩件的配合達(dá)到配合精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通過(guò)對(duì)此性能在加工中得以一次完成，而且對(duì)零件的加工工藝規(guī)律進(jìn)行總結(jié)，分析在加工中易出現(xiàn)的問(wèn)題，提高對(duì)此類零件在加工中心的加工過(guò)程中的準(zhǔn)確性、實(shí)用性，以達(dá)到精簡(jiǎn)加工過(guò)程，穩(wěn)定加工質(zhì)量的目的。

關(guān)鍵詞 數(shù)控  銑床  加工工藝  編程

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毛坯圖.dwg

零件圖.dwg

目 錄 摘 要 ......................................................... I ...................................................... 2 一、 任務(wù)分析 ................................................ 3 二、制定計(jì)劃 ................................................... 6 .......................................... 6 1、結(jié)構(gòu)性分析 ........................................... 6 2、尺寸分析 ............................................. 6 .................................. 6 1、確定生產(chǎn)類型，選用設(shè)備 ............................... 6 2、工件的定位與夾緊 ..................................... 8 ...................................... 9 1、選用刀具 ............................................. 9 2、切削用量的選擇 ...................................... 10 3、加工順序及進(jìn)給路線擬定 .............................. 13 ............................... 14 1、與零件特征相關(guān)的知識(shí)點(diǎn) .............................. 14 3、與零件特征相關(guān) 的刀具方案知識(shí) ........................ 15 4、與零件特征相關(guān)的程序編寫(xiě)知識(shí) ........................ 15 5、與零件特征相關(guān)的工件裝夾知識(shí) ........................ 16 6、與零件特征相關(guān)的提高質(zhì)量的方法 ...................... 16 7、與零件特征相關(guān)的編程方法 ............................ 17 三、零件工藝文件編制 .......................................... 18 ................................. 18 ..................................... 18 ............................... 25 四、零件加工程序確定 .......................................... 26 算坐標(biāo)點(diǎn)位 ........................... 26 ......................................... 27 五、仿真驗(yàn)證 .................................................. 28 ........................................... 28 ....................................... 28 ..................................... 33 六、檢測(cè)控制 .................................................. 37 具準(zhǔn)備及檢測(cè)方法 .................................... 37 1、檢測(cè)方式 ............................................ 37 2、量具 ................................................ 37 測(cè)項(xiàng)目及檢測(cè)結(jié)果填寫(xiě) ................................ 37 量分析 .............................................. 38 1、尺寸精度達(dá)不到要求可能出現(xiàn)的原因 .................... 38 2、表面粗糙度達(dá) 不到要求可能出現(xiàn)的原因 .................. 38 七、總結(jié)與體會(huì) ................................................ 39 八、參考文獻(xiàn) .................................................. 40 摘 要 該論文以支架零件加工工藝為主，主要對(duì)零件加工中，存在的問(wèn)題進(jìn)行分析，并嘗試著通 過(guò)對(duì)加工工藝的改善，達(dá)到改善以及解決這些問(wèn)題，如：加工中的變形問(wèn)題，提高加工零件的加工精度及表面精度等問(wèn)題。 加工前，通過(guò)對(duì)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，尺寸精度，形位精度，加工難點(diǎn)及工藝關(guān)鍵點(diǎn)的研究和分析，通過(guò)改進(jìn)加工工藝，使零件的加工精度得以提高，并且使左右兩件的配合達(dá)到配合精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通過(guò)對(duì)此性能在加工中得以一次完成，而且對(duì)零件的加工工藝規(guī)律進(jìn)行總結(jié)，分析在加工中易出現(xiàn)的問(wèn)題，提高對(duì)此類零件在加工中心的加工過(guò)程中的準(zhǔn)確性、實(shí)用性，以達(dá)到精簡(jiǎn)加工過(guò)程，穩(wěn)定加工質(zhì)量的目的。 關(guān)鍵 詞 數(shù)控 銑床 加工工藝 編程 to of to of to as:in of of be of to of of in of to of of on in to 、 任務(wù)分析 使用 件繪制零件的二維圖如圖 若圖紙不清晰詳見(jiàn)附錄 . 圖 圖 技術(shù)要求如下： （ 1）以中批量生產(chǎn)條件編程。 （ 2）不準(zhǔn)用砂布及銼刀等修飾表面。 （ 3）未注 倒角 角倒鈍 （ 4）未注公差尺寸按 （ 5）端面允許打中心孔。 （ 6） 確定毛坯形狀和尺寸。 （ 7）材料： 本次任務(wù)的目的：通過(guò)對(duì)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，尺寸精度，形位精度，加工難點(diǎn)及工藝關(guān)鍵點(diǎn)的研究和分析，通過(guò)改進(jìn)加工工藝，使零件的加工精度得以提高，并且使左右兩件的配合達(dá)到配合精度的要求，尺寸精度，形位公差以及表面粗糙度的加工通過(guò)對(duì)此性能在加工中得以一次完成，而且對(duì)零件的加工工藝規(guī)律進(jìn)行總結(jié)，分析在加工中易出現(xiàn)的問(wèn)題，提高對(duì)此類零件在加工中心的加工過(guò)程中的準(zhǔn)確性、實(shí)用 性，以達(dá)到精簡(jiǎn)加工過(guò)程，穩(wěn)定加工質(zhì)量的目的。 本次任務(wù)的意義：通過(guò)這次設(shè)計(jì)可以使我們學(xué)會(huì)對(duì)相關(guān)學(xué)科中的基本理論、基本知識(shí)進(jìn)行綜合運(yùn)用，同時(shí)對(duì)本專業(yè)有較完整的、系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)，從而達(dá)到鞏固、擴(kuò)大、深化所學(xué)知識(shí)的目的，培養(yǎng)和提高綜合分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力，以及培養(yǎng)科學(xué)的研究和創(chuàng)造能力。 機(jī)械工藝是國(guó)民經(jīng)濟(jì)各部門(mén)的裝備軍，而數(shù)控加工在機(jī)械行業(yè)占有領(lǐng)頭羊的地位，因此國(guó)民經(jīng)濟(jì)各部門(mén)的生產(chǎn)技術(shù)水平和所取得的經(jīng)濟(jì)效益，在很大程度上取決于機(jī)械行業(yè)和數(shù)控行業(yè)中所能提供的機(jī)械裝備的技術(shù)性能、指令和可靠性。因此數(shù)控加工技術(shù)水平和生 產(chǎn)規(guī)模是衡量一個(gè)國(guó)家科技水平和經(jīng)濟(jì)實(shí)力的重要標(biāo)志。 數(shù)控工藝規(guī)程的編制是直接指導(dǎo)產(chǎn)品或零件制造工藝過(guò)程和操作方法的工藝文件，它將直接影響企業(yè)產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競(jìng)爭(zhēng)能力。本文通過(guò)對(duì)典型軸類零件數(shù)控加工工藝的分析，對(duì)零件進(jìn)行編程加工，給出了對(duì)于凸臺(tái)板零件的數(shù)控加工工藝分析的方法，對(duì)于提高制造質(zhì)量、實(shí)際生產(chǎn)具有一定的意義。 本次設(shè)計(jì)是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課之后而進(jìn)行。此次的設(shè)計(jì)是對(duì)大學(xué)期間所學(xué)各課程及相關(guān)的應(yīng)用繪圖軟件的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練。其目的在于： 1．鞏固我們?cè)诖髮W(xué)里所學(xué)的知識(shí)，也是對(duì)以前所學(xué)知識(shí)的綜合性的檢驗(yàn)； 2．加強(qiáng)我們查閱資料的能力，熟悉有關(guān)資料； 3．樹(shù)立正確的設(shè)計(jì)思想，掌握設(shè)計(jì)方法，培養(yǎng)我們的實(shí)際工作能力； 4．通過(guò)對(duì)支架零件的機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)，使我們?cè)跈C(jī)械制造工藝規(guī)程設(shè)計(jì)，工藝方案論證，機(jī)械加工余量計(jì)算，工藝尺寸的確定，編寫(xiě)技術(shù)文件及查閱技術(shù)文獻(xiàn)等各個(gè)方面受到一次綜合性的訓(xùn)練。初步具備設(shè)計(jì)一個(gè)中等復(fù)雜程度零件的工藝規(guī)程的能力。 用夾具設(shè)計(jì)的基本原理和方法，學(xué)會(huì)擬定夾具設(shè)計(jì)方案，完成夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，初步具備 設(shè)計(jì)出高效，省力，經(jīng)濟(jì)合理并能保證加工質(zhì)量的專用夾具的能力。 6．通過(guò)零件圖，裝配圖繪制，使我們對(duì)于 主要任務(wù)如下 （ 1）繪制零件二維圖及三維圖； （ 2）分析零件結(jié)構(gòu)、技術(shù)要求等； （ 3）對(duì)零件進(jìn)行工藝分析； （ 4）制定合理的加工方案； （ 5）對(duì)零件編程及仿真加工。二、制定計(jì)劃 件工藝性分析 1、結(jié)構(gòu)性分析 通過(guò)對(duì)支架零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差以及技術(shù)要求齊全。通過(guò)對(duì)零件圖的詳細(xì)審閱，該零件的基本結(jié)構(gòu)狀況已經(jīng)大致掌握。主要 結(jié)構(gòu)形狀由多個(gè)圓柱體組成 ,兩個(gè)通孔、倒角 ,側(cè)面有凹槽。底部有個(gè)斜孔等特征組成詳見(jiàn)零件圖。 2、尺寸分析 該零件尺寸精度等級(jí)較高， 18? 的通孔，該孔的軸線與 36端面的平行度為 該孔的軸線圓跳動(dòng)公差為 16? 的孔要求的表面粗糙度和位置精度和 18?的通孔一樣都是比較高的，孔的軸線與 3618?的通孔和 16? 的通孔長(zhǎng)度距離精度為± 3、表面粗糙度分析 1. 22? 外圓的上端面以及與此孔相通的 11? 通孔，粗糙度均為 2. 36端面，粗糙度為 . 28? 外圓的前后端面，粗糙度為 后端面倒 ?451? 的角，粗糙度為 在這 里由于 18? 通孔所要求的精度較高，其所要求的表面粗糙度為 . 26? 的前后端面，粗糙度為 后端面倒 ?451? 的角，粗糙度為 16? 的通孔表面粗糙度為 余表面粗糙度為 夾方案和定位基準(zhǔn)確定 1、確定生產(chǎn)類型，選用設(shè)備 零件的生產(chǎn)類型是指企業(yè)（或車(chē)間、工段、班組、工作地等）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，它對(duì)工藝規(guī)程的 制訂具有決定性的影響。生產(chǎn)類型一般可分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型，不同的生產(chǎn)類型由著完全不同的工藝特征。零件的生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品特征來(lái)確定的。生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計(jì)劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。年生產(chǎn)綱領(lǐng)是包括備品和廢品在內(nèi)的某產(chǎn)品年產(chǎn)量。零件的生產(chǎn)綱領(lǐng) 據(jù)上式就可以計(jì)算求得出零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)，再通過(guò)查表，就能確定該零件的生產(chǎn)類型。 根據(jù)本零件的設(shè)計(jì)要求， Q=10000 臺(tái)， m=1件 /臺(tái)，分別取備品率和廢品率 3%和 將數(shù)據(jù)代入生產(chǎn)綱領(lǐng)計(jì)算公式得出N=10351件 /年，零件質(zhì)量為 據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)指導(dǎo)教程》[3]表 1 1設(shè)計(jì) 支架零件 的的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 機(jī)床在選擇時(shí)，一般可按下列順序考慮： （ 1）通用機(jī)床無(wú)法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇內(nèi)容； （ 2）通用機(jī)床難加工，質(zhì)量也難 以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容； （ 3）通用機(jī)床加工效率低、工人手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚存在富裕加工能力時(shí)選擇。 不適于數(shù)控加工的內(nèi)容 一般來(lái)說(shuō)，上述這些加工內(nèi)容采用數(shù)控加工后，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率與綜合效益等方面都會(huì)得到明顯提高。相比之下，下列一些內(nèi)容不宜選擇采用數(shù)控加工： （ 1）占機(jī)調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)。如以毛坯的粗基準(zhǔn)定位加工第一個(gè)精基準(zhǔn)，需用專用工裝協(xié)調(diào)的內(nèi)容； （ 2）加工部位分散，需要多次安裝、設(shè)置原點(diǎn)。這時(shí)，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機(jī)床補(bǔ)加工； （ 3）按某些特定的制造依據(jù) （如樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數(shù)據(jù)困難，易于與檢驗(yàn)依據(jù)發(fā)生矛盾，增加了程序編制的難度。 此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時(shí)，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等等?？傊?，要盡量做到合理，達(dá)到多、快、好、省的目的。要防止把數(shù)控機(jī)床降格為通用機(jī)床使用。 通過(guò)以上分析 選定數(shù)控機(jī)床為 本零件的加工制造的實(shí)用機(jī)床，可以達(dá)到本零件的要求，本零件不是回旋體零件，不適合數(shù)控車(chē)床加工，為方形復(fù)雜零件適合數(shù)控銑床來(lái)加工，所以選擇數(shù)控銑床（圖 并且零件尺寸不大，在經(jīng)濟(jì)性的原則下可以選擇行程較小的銑床。 圖 、工件的定位與夾緊 定位基準(zhǔn)的選擇在工藝規(guī)程制定中直接影響到工序數(shù)目，各表面加工順序，夾具結(jié)構(gòu)及零件的精度。 定位基準(zhǔn)分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)，用毛坯上未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)成為粗基準(zhǔn)，使用經(jīng)過(guò)加工表面作為定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。在制定工藝規(guī)程時(shí)，先進(jìn)行精基準(zhǔn)的選擇，保證各加 工表面按圖紙加工出來(lái)，再考慮用什么樣的粗基準(zhǔn)來(lái)加工精基準(zhǔn)。 為保證加工表面與不加工表面之間的位置精度，則應(yīng)以不加工表面為粗基準(zhǔn)。若工件上有很多歌不加工表面，應(yīng)選其中與加工表面位置精度要求較高的表面為粗基準(zhǔn)。 為保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選重要表面為粗基準(zhǔn)。 應(yīng)盡量選光滑平整，無(wú)飛邊，澆口，冒口或其他缺陷的表面為粗基準(zhǔn)，以便定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。 粗基準(zhǔn)一般只在頭道工序中使用一次，應(yīng)精良避免重復(fù)使用。 “基準(zhǔn)重合”原則 應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)， 避免基準(zhǔn)不重合引起的定位誤差。 “基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準(zhǔn)定位，以保證各表面的位置精度，避免因基準(zhǔn)變換產(chǎn)生的誤差，簡(jiǎn)化夾具設(shè)計(jì)與制造。 “自為基準(zhǔn)“原則 某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均勻，應(yīng)選該加工表面本身為精基準(zhǔn)，該表面與其他表面之間的位置精度由先行工序保證。 “互為基準(zhǔn)“原則 當(dāng)兩個(gè)表面相互位置精度及尺寸、形狀精度都要求較高時(shí)，可采用“互為基準(zhǔn)”方法，反復(fù)加工。 所選的精基準(zhǔn)應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、夾具簡(jiǎn)單、操作方便。 根據(jù)上述定位基準(zhǔn)的選擇原則，分析本零 件，根據(jù)零件圖，本零件時(shí)帶有孔的形狀比較簡(jiǎn)單的零件，孔 18? 、孔 16? 以及孔 11? 均為零件設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，均可選為定位基準(zhǔn)，而且孔 18? 和孔 16? 設(shè)計(jì)精度較高（亦是裝配基準(zhǔn)和測(cè)量基準(zhǔn)），工序?qū)才胚@兩個(gè)孔在最后進(jìn)行，為遵循“基準(zhǔn)重合”原則，因此選擇先進(jìn)行加工的 11? 孔和加工后的 36底面作為精基準(zhǔn)，在該零件需要加工的表面中，由于外圓面上有分型面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，應(yīng)選 28? 外圓端面及未加工的 36 具及切削用量選擇 1、選用刀具 刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機(jī)交互狀態(tài)下進(jìn)行。應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量，以及其他相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿足加工要求 的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工時(shí)的剛性。選擇合適的刀具和參數(shù)，對(duì)于金屬切削加工，能起到事半功倍的效果。 刀具材料選用硬質(zhì)合金，鉆頭和鉸刀選用高速鋼。且切削速度比高速鋼高 4~10倍，但其沖擊韌性與抗拉強(qiáng)度遠(yuǎn)比高速鋼差。而銑刀和鉆頭種類繁多，在使用時(shí)要根據(jù)加工部位、表面粗糙度、精度等來(lái)選用，根據(jù)圖形的精度和加工部位來(lái)看，所選刀具卡見(jiàn)表 2、切削用量的選擇 工序Ⅲ：粗銑上表面保證尺寸高度為 糙度為 m。 根據(jù)《切削手冊(cè)》 20.0?mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊(cè) 取 v m/刀具選用高速鋼面銑刀 80? 10?z ???? ?? dw vn s（ r/ 現(xiàn)采用 式銑床，根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 5r/ 故實(shí)際切削速度 5801000 ????? ?? ww m/ 當(dāng) 5 r/，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量1 9 ????mm/ 查機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 190?削工時(shí) 0802221 ??????mm （ 工序Ⅳ：銑下表面保證尺寸高度為 39糙度為 m 根據(jù)《切削手冊(cè)》 20.0?mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊(cè) 取 v m/刀具與工序Ⅲ相同 80? 10?z ???? ?? dw vn s（ r/ 故采用 據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 5r/ 故實(shí)際切削速度 5801000 ????? ?? ww m/ 當(dāng) 5 r/，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 1 9 ????mm/ 查機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 190?削工時(shí) ?????mm （ 工序Ⅴ：鉆φ 11確定進(jìn)給量 f ：根據(jù)《工藝手冊(cè)》取 f =r。 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊(cè)，查得切削速度 v m/所以 7 4 711 0 01 0 0 0 ????? ?? ws d r/ 根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)選取 50 r/ 故實(shí)際切削速度 0 0 7 5 0111 0 0 0 ????? ?? w（ m/ 切削工時(shí) ?????? 工序Ⅵ：粗精加工 Ф 16孔，表面粗糙度為 m 粗精加工 Ф 18孔，表面粗糙度為 m 1）銑 Ф 16前后端面 根據(jù) 《切削手冊(cè)》 20.0?mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊(cè) 取 v m/刀具與工序Ⅲ相同 80? 10?z ???? ?? dw vn s（ r/ 現(xiàn)采用 據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 5r/ 故實(shí)際切削速度 5801000 ????? ?? ww m/ 當(dāng) 5 r/，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量1 9 ????mm/ 查機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 190?削工時(shí) ?????mm （ 工時(shí) ??t （ 2） Ф 18根據(jù)《切削手冊(cè)》 20.0?mm/z 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊(cè) 取 v m/刀具與工序Ⅲ相同 80? 10?z ???? ?? dw vn s（ r/ 現(xiàn)采用 據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 5r/ 故實(shí)際切削速度 5801000 ????? ?? ww m/ 當(dāng) 5 r/，工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量1 9 ????mm/ 查機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取 190?削工時(shí) 0204221 ??????mm （ 工時(shí) ??t （ 3）鉆、鏜、精鉸 ?18× 45° 根據(jù)《工藝手冊(cè)》查得加工 ?18的進(jìn)給量? = r，按機(jī)床規(guī)格取 f =r，切削速度，根據(jù)相關(guān)手冊(cè)及機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取v=工孔徑0d=?18 55218 ????? ?? d vn s（ r/ 根據(jù)機(jī)床選取 30 r/ 實(shí)際切削速度 0 0 6 3 0181 0 0 00 ????? ?? m/ 切削工時(shí) ?????? 4）鉆、鏜、精鉸 ?16× 45° 根據(jù)《工藝手冊(cè)》查得加工 ?16的進(jìn)給量? = 機(jī)床規(guī)格取 f =削速度，根據(jù)相關(guān)手冊(cè)及機(jī)床說(shuō)明書(shū)，取v=工孔徑0d=?16 62116 ????? ?? d vn s（ r/ 根據(jù)機(jī)床選取 30 r/ 實(shí)際切削速度 0 0 6 3 0161 0 0 00 ????? ?? m/ 切削工時(shí) ?????? 工序Ⅶ：鉆φ 3表面粗糙度為 m 確定進(jìn)給量 f ：根據(jù)《工藝手冊(cè)》取 f =r。 切削速度：根據(jù)相關(guān)手冊(cè)，查得切削速度 ν =10m/所以 1 0 6 13 101 0 0 01 0 0 0 ????? ?? ws d r/ 根據(jù)機(jī)床說(shuō)明書(shū)選取 500 r/ 故實(shí)際切削速度 50031000 ????? ?? w（ m/ 切削工時(shí) 0 051521 ??????? 最后，將以上各工序切削用量、工時(shí)定額的計(jì)算結(jié)果，連同其他加工數(shù)據(jù)一并填入機(jī)械加工工序過(guò)程綜合卡片。 3、加工順序及進(jìn)給路線擬定 （ 1）遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)，即在前面加工階段先加工 36端面以及 通孔。 （ 2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （ 3）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面 和 外圓前后端面， 通孔， 通孔，后加工次要表面 偏 內(nèi)孔。 （ 4）遵循“先面后孔”原則，先加工 36端面， 上端面，后加工 通孔；先加工 和 外圓前后端面，后加工 通孔，通孔。 2．熱處理工序 機(jī)械加工前對(duì)鑄件毛坯進(jìn)行時(shí)效處理，時(shí)效處理硬度 效處理的主要目的是 消除 鑄 件的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織和尺寸，改善機(jī)械性能 ，這樣可以提高毛坯進(jìn)行加工的切削性能。 毛坯鑄造成型后，應(yīng)當(dāng)對(duì)鑄件 毛坯安排清砂工序，并對(duì)清砂后的鑄件進(jìn)行一次尺寸檢驗(yàn)，然后再進(jìn)行機(jī)械加工，在對(duì)本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、終檢工序。 關(guān)知識(shí)點(diǎn)與技能點(diǎn)的應(yīng)用 1、與零件特征相關(guān)的知識(shí)點(diǎn) 本設(shè)計(jì)所設(shè)計(jì)的零件是柴油機(jī)中搖臂結(jié)合部的氣門(mén)搖臂軸支架，它是柴油機(jī)上氣門(mén)控制系統(tǒng)的一個(gè)重要零件。直徑為 18孔用來(lái)裝配搖臂軸，軸的兩端各安裝一進(jìn)、排氣氣門(mén)搖臂。直徑為 16于降低汽缸內(nèi)壓力，便于啟動(dòng)柴油機(jī)。兩孔間距 56以保證減壓軸在搖臂上打開(kāi)氣門(mén)，實(shí)現(xiàn)減壓。兩孔要求的表面粗糙度和 位置精度較高，工作時(shí)會(huì)和軸相配合工作，起到支撐的作用，直徑 11的孔用 徑 3的孔用來(lái)排油，各部分尺寸零件圖中詳細(xì)標(biāo)注。 2、與零件特征相關(guān)的工藝方案知識(shí) 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等級(jí)等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的情況下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專用夾具，并盡量使工序集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工藝路線方案： 工序Ⅰ：準(zhǔn)備毛坯 工序Ⅱ：進(jìn)行熱處理 工序Ⅲ：銑上表面保 證尺寸高度為 糙度為 m 工序Ⅳ：銑下表面保證尺寸高度為 39糙度為 m 工序Ⅴ：鉆φ 11工序Ⅵ：粗精加工 Ф 16及其前后端面，倒孔，m 粗精加工 Ф 18孔，表面粗糙度為 m 工序Ⅶ：鉆φ 3表面粗糙度為 m 工序Ⅷ：銳邊去毛刺 工序 X：檢查 3、與零件特征相關(guān)的刀具方案知識(shí) 刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機(jī)交互狀態(tài)下進(jìn)行的。應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正 確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。 選取刀具時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時(shí)，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺(tái)、凹槽時(shí)，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時(shí)，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對(duì)一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤(pán)形銑刀。 在進(jìn)行自由曲面 (模具 )加工時(shí)，由于球頭刀具的端部切 削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭常用于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質(zhì)量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過(guò)切的前提下，無(wú)論是曲面的粗加工還是精加工，都應(yīng)優(yōu)先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價(jià)格關(guān)系極大，必須引起注意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來(lái)的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個(gè)加工成本大大降低。 4、與零件特征相關(guān)的程序編寫(xiě)知識(shí) 數(shù)控編程是數(shù)控加工準(zhǔn)備階段的主要內(nèi)容之一，通常包括分析零件圖樣，確定加工工藝過(guò) 程；計(jì)算走刀軌跡，得出刀位數(shù)據(jù)；編寫(xiě)數(shù)控加工程序；制作控制介質(zhì)；校對(duì)程序及首件試切。有手工編程和自動(dòng)編程兩種方法?？傊?，它是從零件圖紙到獲得數(shù)控加工程序的全過(guò)程。 5、與零件特征相關(guān)的工件裝夾知識(shí) 夾具最早出現(xiàn)在 1787年，至今經(jīng)歷了三個(gè)發(fā)展階段。第一階段表現(xiàn)為夾具與人的結(jié)合。在工業(yè)發(fā)展初期。機(jī)械制造的精度較低，機(jī)械產(chǎn)品工件的制造質(zhì)量主要依賴勞動(dòng)者個(gè)人的經(jīng)驗(yàn)和手藝，而夾具僅僅作為加工工藝過(guò)程中的一種輔助工具；第二階段是隨著機(jī)床、汽車(chē)、飛機(jī)等制造業(yè)的發(fā)展，夾具的門(mén)類才逐步發(fā)展齊全。夾具的定位、夾緊、導(dǎo)向（或?qū)?刀）元件的結(jié)構(gòu)也日趨完善，逐漸發(fā)展成為系統(tǒng)的主要工藝裝備之一；第三階段，即近代由于世界科學(xué)技術(shù)的進(jìn)步及社會(huì)生產(chǎn)力的迅速提高，夾具在系統(tǒng)中占據(jù)相當(dāng)重要的地位。這一階段的主要特征表現(xiàn)為夾具與機(jī)床的緊密結(jié)合。 現(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應(yīng)市場(chǎng)激烈競(jìng)爭(zhēng)，盡管?chē)?guó)際生產(chǎn)研究協(xié)會(huì)的統(tǒng)計(jì)表明中不批，多品種生產(chǎn)的工件已占工件種類數(shù)的 85%左右。然而目前，一般企業(yè)習(xí)慣與采用傳統(tǒng)的專用夾具，在一個(gè)具有只能感等生產(chǎn)的能力工廠中約擁有 13000~15000 套專用夾具。另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，約隔 4 年就要 更新 80%左右的專用夾具，而夾具的實(shí)際磨損量只有 15%左右，特別最近年來(lái)柔性制造系統(tǒng)（ 數(shù)控機(jī)床（ 加工中心（ 成組加工（ 新技術(shù)被應(yīng)用和推廣，使中小批生產(chǎn)的生產(chǎn)率逐步趨近于大批量生產(chǎn)的水平。 綜上所述，現(xiàn)代生產(chǎn)對(duì)夾具提出了如下新的要求： （ 1）能迅速方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期； （ 2）能裝夾一組相似性特征的工件； （ 3）適用于精密加工的高精度的機(jī)床； （ 4）適用于各種現(xiàn)代化制造技術(shù)的新型技術(shù)； （ 5）采用液壓汞站等為動(dòng)力源的高效夾緊裝 置，進(jìn)一步提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。 為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，本文中的零件需要設(shè)計(jì)專用夾具。 6、與零件特征相關(guān)的提高質(zhì)量的方法 為提高零件加工表面質(zhì)量，應(yīng)盡量選擇較高的切削速度，而這樣便對(duì)刀具提出了更高的要求。為充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的性能，應(yīng)選擇高強(qiáng)度、高耐用度的新型高效刀具。 7、與零件特征相關(guān)的編程方法 本文主要采用了 詳細(xì)參數(shù)如下表 表 式深孔鉆孔循環(huán) 91 99 _ 孔排屑鉆孔循環(huán) 91 99 _削（ 向） 在孔底的動(dòng)作 回退（ +Z 方向） 應(yīng)用 舉列 間歇進(jìn)給 快速移動(dòng) 深孔 三、零件工藝文件編制 制機(jī)械加工工藝過(guò)程卡 機(jī)械加工 工藝過(guò)程卡 產(chǎn)品名稱 零件名稱 零件圖號(hào) 材料 毛坯規(guī)格 支架零件 支架零件 1 工序號(hào) 工序名稱 工序簡(jiǎn)要內(nèi)容 設(shè) 備 工藝裝備 工時(shí) 10 備坯 鑄造、清砂、 檢驗(yàn) 20 銑 銑上表面保證尺寸高度為：45 銑床 銑刀、游標(biāo)卡尺，標(biāo) 準(zhǔn)粗糙塊 30 銑 銑下表面保證尺寸高度為：39 銑床 銑刀、游標(biāo)卡尺，標(biāo) 準(zhǔn)粗糙塊 40 鉆 鉆孔 Φ 11 銑床 鉆頭、游標(biāo)卡尺，標(biāo)準(zhǔn)粗糙塊 50 鉆、銑 、鉸 鉆、銑 、鉸Ф 18和 Ф 16的孔 銑床 銑刀、鉆頭、鉸刀 60 鉆 鉆孔保證孔徑為 Ф 3孔 銑床 鉆頭、塞 規(guī) 70 鉗 工 去毛刺 麻花鉆、游標(biāo)卡尺 80 終 檢 終檢 內(nèi) 孔鏜刀、千分尺 編制 審核 批準(zhǔn) 共 1頁(yè) 第 1頁(yè) 制數(shù)控加工工序卡 表 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 10 工序名稱 材料 量 設(shè)備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 1 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給 量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 1 鑄造 2 清砂 3 檢驗(yàn) 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 20 工序名稱 材料 量 設(shè)備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給 量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 1 銑上表面保證尺寸高度為： 糙度為：面銑刀、標(biāo)準(zhǔn)粗糙塊 600 50 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 30 工序名稱 材料 量 設(shè)備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步 內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給 量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 1 銑下表面保證尺寸高度為： 39；粗糙度為：面銑刀、標(biāo)準(zhǔn)粗糙塊 600 50 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 40 工序名稱 材料 量 設(shè)備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給 量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 1 鉆孔 Φ 11粗糙度為： 11鉆頭、游標(biāo)卡 尺 400 50 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 50 工序名稱 材料 量 設(shè)備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 01 銑端面保證尺寸長(zhǎng)度為： 39± 糙度為： 面銑刀 500 50 02 銑端面保證尺寸為：糙度為： 面銑刀 500 50 03 鉆 孔 鉆頭 Φ 11 630 04 鉆 孔 鉆頭 Φ 11 630 05 粗銑大孔保證直徑為 Ф 12銑刀 630 06 精銑大孔保證孔徑為Ф 180+ 12銑刀 630 07 對(duì)大孔倒角角度為 1× 45 630 08 粗銑小孔保證孔徑為 Ф 12銑刀 630 09 精銑小孔保證孔徑為Ф 160+ 12銑刀 630 10 對(duì)小孔倒角角度為 1× 45 630 11 調(diào)頭銑大端面保證尺寸長(zhǎng)度為： 37± 糙度為： 面銑刀 500 190 12 銑小端面保證尺寸長(zhǎng)度為： 16；粗糙度為：面銑刀 500 190 13 對(duì)小孔倒角角度為 1× 45 630 14 對(duì)大孔倒角角度為 1× 45 630 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 60 工序名稱 材料 量 設(shè)備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給 量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 1 鉆孔保證孔徑為 Ф 3鉆頭 800 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 70 工序名稱 材料 量 設(shè)備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給 量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 1 去毛刺 銼刀 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 重慶航天職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電系 機(jī)械加工工序卡片 零件圖號(hào) 1 零件名稱 支架零件 工序號(hào) 80 工序名稱 材料 量 設(shè) 備型號(hào) 具 專用夾具 量具 游標(biāo)卡尺、千分尺 切削液 乳化液 第 頁(yè) 共 頁(yè) 工 步 號(hào) 工步內(nèi)容 工藝裝備 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給 量 切削 深度 進(jìn)給 次數(shù) r/mm/r 1 終檢 編制 校對(duì) 批準(zhǔn) 制加工直管的刀具調(diào)整卡 表 數(shù)控加工刀具調(diào)整卡 產(chǎn)品名稱或代號(hào) 支架零件 零件名稱 支架零件 零件圖號(hào) 1 序號(hào) 刀具號(hào) 刀具名稱 及 規(guī)格 刀具參數(shù) 刀補(bǔ)地址 刀尖半徑 刀桿規(guī)格 半徑 形狀 1 50端面銑刀 25 2 心鉆 3 11鉆頭 4 12銑刀 6 5 3鉆頭 編制 審核 批準(zhǔn) 共 1 頁(yè) 第 1頁(yè) 四、零件加工程序確定 立工件坐標(biāo)系，計(jì)算坐標(biāo)點(diǎn)位 圖 圖 圖 標(biāo)圖 寫(xiě)加工程序單 斜孔鉆孔加工程序單 1 程序頭 序名 程時(shí) 使用公制單位 49 80 54 取消刀具補(bǔ)償 .03 主軸轉(zhuǎn)速 轉(zhuǎn) 0. 快速移動(dòng)到 0點(diǎn) 速靠近加工表面 98 50. 鉆孔循環(huán)開(kāi)始 消鉆孔循環(huán) 軸停止 切液停止 28 回參考點(diǎn) 序結(jié)束 由于加工程序過(guò)多，篇幅問(wèn)題，詳細(xì)加工程序件附錄 五、 仿真驗(yàn)證 件仿真加工 加工仿真系統(tǒng)是模擬真實(shí)數(shù)控機(jī)床的操作 ,學(xué)習(xí)數(shù)控技術(shù)、演示講解數(shù)控操作編程、工程技術(shù)人員檢驗(yàn)數(shù)控程序防止碰刀提高效益的工具軟件。通過(guò)在 在很短時(shí)間內(nèi)掌握各種系統(tǒng)數(shù)控車(chē)、數(shù)控銑及加工中心的操作?？傊?，實(shí)現(xiàn)了數(shù)控加工過(guò)程仿真，保證了數(shù)控編程的質(zhì)量，減少了試切的工作量和勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了編程的一次成功率，引入教學(xué)培訓(xùn)，在數(shù)控行業(yè)推廣，都可產(chǎn)生巨大的經(jīng)濟(jì)和社會(huì)效益 . 件加工操作步驟 打開(kāi) 入后將看到如圖 圖 工 界面 選擇平面銑刀 ,輸入刀具名稱 , 圖 圖 點(diǎn)擊確定，進(jìn)入刀具頁(yè)面設(shè)定參數(shù)，刀具直徑為 30度為 50刃長(zhǎng)度為 25圖 出對(duì)話框選擇 入名稱。如下圖 圖 點(diǎn)擊確定進(jìn)對(duì)話框，選擇指定 入頁(yè)面選擇自動(dòng)判斷。確定工件坐標(biāo)系。點(diǎn)擊確定保存。 出對(duì)話框，選擇 擇幾何體位置，輸入名稱，點(diǎn)擊確定進(jìn)入對(duì)話框。圖 圖 選擇指定部件，選中要加工的零件。指定幾何體毛坯，選中毛坯體，如下圖 圖 創(chuàng)建好刀具，工件坐標(biāo)系，毛坯后。點(diǎn)擊創(chuàng)建操作，進(jìn)入對(duì)話框，選擇 出對(duì)話框。設(shè)定程序，刀具，幾何體和加工方法。點(diǎn)擊確定。圖 圖 進(jìn)入對(duì)話框后，對(duì)刀軌進(jìn)行設(shè)置，選擇跟隨部件，刀具平直，平面刀具直徑百分比為 75。全局每刀深度為 1 對(duì)切削參數(shù)以 及非切削移動(dòng)、進(jìn)給進(jìn)行設(shè)置后。點(diǎn)擊生成刀路，獲得刀路圖如下圖圖 圖 作中應(yīng)注意的問(wèn)題 （一）在 銑床上安裝工件、夾具和附件時(shí)。 不惜清除和擦凈臺(tái)面以及夾具或附件安裝面上的鐵銷和臟物，以免 影響加工精度。 (二 )工作結(jié)束時(shí)。應(yīng)使銑刀脫離工件，并將手柄置于空擋位置， 并對(duì)銑床、銑刀、夾具的工作狀態(tài)作一般性檢查；然后切斷電源，清掃銑床，并在導(dǎo)軌面上澆以潤(rùn)滑油后再進(jìn)行交班。 （三）經(jīng)常認(rèn)真做好銑床的維護(hù)和保養(yǎng)工作。 銑床的工作臺(tái)面和導(dǎo)軌面都是精確的表面，要防止 重物沖擊和碰撞， 遇到重物 或粗糙毛胚面應(yīng)在 臺(tái)面上墊塊木塊，并且要輕放。 如果發(fā)現(xiàn)銑床變速箱內(nèi)有雜音、主軸軸承發(fā)熱等異常情況，應(yīng)立即停車(chē)派出故障，切勿勉強(qiáng)繼續(xù)工作。要按照規(guī)定對(duì)銑床進(jìn)行檢查和計(jì)劃維修。真加工效果圖 選中程序列表，點(diǎn)擊確定刀軌。開(kāi)始仿真加工，得到如下效果圖 圖 圖 圖 圖 圖 六、檢測(cè)控制 具準(zhǔn)備及檢測(cè)方法 1、檢測(cè)方式 （ 1） 零件 的主要控制項(xiàng)次、單配零件的配合尺寸實(shí)行全檢。 （ 2） 其余檢測(cè)項(xiàng)次實(shí)行首驗(yàn)、抽檢及末驗(yàn)。 （ 3） 表面粗糙度及外觀質(zhì)量（主要指棱邊倒鈍、倒角、去毛刺、表面處理等）實(shí)行全檢。 （ 4） 材料缺陷、鑄件缺陷、鍛件缺陷主要由加工者在加工過(guò)程中全數(shù)檢查，專職檢驗(yàn)確認(rèn)。 （ 5） 零件主要控制項(xiàng)次分類標(biāo)準(zhǔn)見(jiàn)附錄 A《數(shù)控加工零件主要控制項(xiàng)次的分類標(biāo)準(zhǔn)》，單配零件的 配合尺寸依據(jù)相應(yīng)產(chǎn)品單配零件目錄及配合尺寸清單。 （ 6）抽樣方式：按加工完成順序均勻抽取樣本。 2、量具 在數(shù)控 銑 削加工工件中，為了確保工件的尺寸精度，必須選擇正確的測(cè)量工具，量具種類很多，但不同的工件采用不同的量具作為測(cè)量工具。采用千分尺和游標(biāo)卡尺及直尺作為測(cè)量工件的量具。由于游標(biāo)卡尺是一種通用量具使用方便的特點(diǎn)。對(duì)一般精度高的零件選用千分尺。如表 6 表 6具表 名稱 規(guī)格 分度值 用途 游標(biāo)卡尺 0要用于測(cè)量?jī)?nèi)、外尺寸和深度等 千分尺 0于 外徑、 長(zhǎng)度測(cè)量工具 內(nèi)徑 千分尺 10于 內(nèi)徑 測(cè)量工具 直尺 0來(lái)測(cè)量工件的長(zhǎng)度 測(cè)項(xiàng)目及檢測(cè)結(jié)果填寫(xiě) 檢驗(yàn)尺寸 要求尺寸 實(shí)際尺寸 是否合格 Φ 18和Φ 16兩孔距離 56 ± 格 Φ 16表面粗糙度 格 Φ 18表面粗糙度 格 量分析 1、尺寸精度達(dá)不到要求可能出現(xiàn)的原因 （ 1）工藝設(shè)計(jì)不夠合理，如加工順序錯(cuò)誤，使用工具不合理等 （ 2）工裝設(shè)備不良，如刀具，夾具精度達(dá)不到要求，或部分損壞 （ 3）工人技術(shù)水平不夠，如新員工進(jìn)行操作，粗心大意等情況 （ 4）機(jī)床加工精度低，如本事機(jī)床 精度達(dá)不到零件圖的要求 2、表面粗糙度達(dá)不到要求可能出現(xiàn)的原因 表面粗糙度形成的原因主要有： 1）加工過(guò)程中的刀痕； 2）切屑分離時(shí)的塑性變形； 3）刀具與已加工表面間的摩擦； 七、總結(jié)與體會(huì) 經(jīng)過(guò)一段時(shí)間的努力，畢業(yè)設(shè)計(jì)終于