空調(diào)墊片正裝下頂出落料模設計【W(wǎng)型墊板】【說明書+CAD】

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河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計說明書/論文 空調(diào)墊片正裝下頂出落料模設計 第1章、設計內(nèi)容及要求 1.1 制件圖、材料及要求 零件名稱：空調(diào)墊片 材料：30鋼 厚度：0.3mm 生產(chǎn)批量：大批量 設計方案：單工序正裝下頂出落料模沖壓完成 圖紙要求： 1、 一張裝配圖（計算機繪圖） 2、 零件圖 3、 說明書不少于10000字 第2章、沖裁件的工藝分析 分析該零件的尺寸精度，其兩孔中心距的尺寸及公差82±0.2mm,按[1]表2.7.5查得，用一般精度的模具可達到的兩孔中心距公差為±0.15mm，即可滿足零件的精度要求，從零件的形狀.尺寸標注及生產(chǎn)批量等情況看，也均符合沖裁的工藝要求，并且只需一次落料即可，圖中的孔距遠大于最小孔距a≥2t的要求．工件其它尺寸的公差未標注，全部視為自由公差，為IT12的尺寸精度一般的普通沖裁能夠滿足工件的要求。 沖壓工藝方案的確定 該工件包括落料，切邊兩個基本工序，可有以下三種工藝方案： 方案一：落料。采用單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料-沖孔復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔-落料級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。 方案一：模具結(jié)構(gòu)簡單，只需一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求；方案二：模具制造的精度高，成本高，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。。方案三也只需要一副模具，但要兩道工序，模具制造的成本也高，加工復雜。通過對以上三種方案的分析比較，該件的沖壓生產(chǎn)采用方案一為佳。 但由任務書可知，對于這個工件要求采用單工序正裝下頂出落料沖裁模進行沖裁。 第3章、主要設計計算 3.1 排樣方式的確定 根據(jù)零件的形狀和復雜程度，我采用直排的方式排樣。 3.2 毛胚的確定 計算沖裁件的面積SV=[（126+82）×22+П22×2?2-21×4×22-П7×2]mm2=4566.02 mm2,下面對毛胚的搭邊值進行確定，各部分尺寸的確定由[1]P65表2.5.2查得側(cè)面a=2mm，工作間a1=1.5mm由零件圖和排樣圖可以計算條料的寬度B=130mm，一個步距的長度為s=35.5mm可得下表： 項目 公式 結(jié)果 備注 沖裁件的面積A A=[(126+82)×22+π×222/2-2×14×22-π] ×7×7 4566.02 查表2.5.2搭邊值a=2.0 a1=1.5采用側(cè)壓裝置 條料寬度B B=126+2×2 130 步距S S=34+1.5 35.5 3.3 沖裁力的計算 3.3.1 沖裁力 該模具采用單工序落料模，擬選擇彈性卸料卸下工件，沖壓力的計《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 算如下,由[1]p69可得沖裁力《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 《課本》P65表2.5.2 ： F=KLtτb 式中：F——沖裁力 L——是沖裁周邊的長度，這里面為總長度= 126mm+82mm+22πmm +14πmm+4×12mm=369.34mm t——材料的厚度為0.3mm τb——材料的抗剪強度取500MPa K——安全系數(shù)是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻、刃口的磨損、板料力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。一般取1.3。 根據(jù)以上數(shù)據(jù)得計算可得F=N 下面我們分別對卸料力、推件力和頂件力進行計算： 卸料力Fx=KxF 推件力Ft=nKtF 頂件力Fd=KdF 式中：F——為沖裁力為72.02KN kx——卸料力系數(shù) Kt——推件力系數(shù) Kd——頂件力系數(shù) 有[1]得他們分別取0.05、0.63和0.08 n——同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件或廢料的個數(shù)《課本》P65表2.5.2 ，取h=1.2mm 則n =h/t=1.2/0.3=4 可得Fx=3.6KN Ft=181.49KN Fd=5.76KN 因為采用的彈性卸料和上出料方式，由[1]P71(2 6.7)可知沖壓的總工藝力為 F總=Fx+ Fd +F=81.38KN 3.3.2 壓力中心的確定及相關尺寸的計算 計算壓力中心，首先根據(jù)前面的設計畫出凹模型口圖如下圖，為了盡可能保證模柄軸線、壓力機滑塊的中心和壓力中心重合，依次防止偏載對模具和壓力機帶來的損害。按比例畫出工件形狀，將工件輪廓線分為L1，L2….L5的基本線段，并選定坐標系XOY，計算步驟如下： a 建立坐標系XOY如圖所示,因工件左右對稱，其壓力中心一定在對稱軸Y上，即X0=0 b 確定各個凹模的壓力中心在XOY坐標系中的坐標： L1=126-2×14=98（mm）；Y1=0 L2=6×（34-22）=72(mm):Y2=1/2×(34-22)=6（mm） L3=2×7×П=44（mm） Y3=26.4（mm） L4=2×22П/2=69.08（mm） Y4=32.69（mm）L5=82（mm） Y5=34（mm） Y0=16.96（mm） 3.4 工作零件刃口尺寸計算 在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對較簡單，適宜采用線切割加工凸模﹑凹模﹑凸模固定板以及卸料板，這種加工方法可以保證這些零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。因此工作零件刃口尺寸計算就按配合加工的方法來計算，具體計算見表如下 工作零件凹模刃口尺寸的計算 尺寸及分類 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 結(jié)果 備注 落料 126 34 R22 126 Ad=(A-X△) 126d=(126-0.5×0.87)=125.57(mm) 34d=(34-0.5×0.62)= 33.69(mm) 22d=(22-0.5×0.43)=21.79(mm) 125.57 查[1]P55表2.3.2得間隙值Zmin=0.018, Zmax=0.024; 查[2]P56表3-8得因子X=0.5 34 33.69 22 21.79 14 R14 14 Bd=( B-X△) 14d=(14+0.5 ×0.43) =14.22(mm) 14.22 14.22 孔心距 82 820.2 Cj= (Cj+0.5) 82d=(81.8+0.5×0.4) 0.05=820.05(mm) 820.05 凸模的刃口尺寸按凹模的實際尺寸配制，并保證雙面間隙為0.018~0.024mm。凹模具的外形尺寸：參考[2]P97（4-7）和式（4-8），取凹模的厚度H=21mm，凹模壁厚C=35mm. 凹模具零件簡圖如下： 第4章、模具總體設計及主要零部件設計 4.1 模具結(jié)構(gòu)的選擇 由零件圖分析該模具采用正裝下頂出落料模。條料的送進，由兩個導料銷控制去其方向，由擋料銷12控制其進距。卸料采用彈性卸料裝置，將廢料從凸模上卸下。同時由裝在模座之下的頂出裝置實現(xiàn)上出件，通過調(diào)整螺母19壓縮橡 膠17，可調(diào)整頂件力。由于該彈性頂出裝置在沖裁時能壓住工件，并及時地將工件從凹模內(nèi)頂出，因此可使沖出的工件表面平整。適用于厚度較薄的中、小工件的沖裁。 4.2 卸料彈簧的設計與計算 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)初定6根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為3601N/6=600N。 根據(jù)預緊力Ppre（≥400N）和模具尺寸，由設計質(zhì)料中選出序號57~61的彈簧，其最大工作負荷Pmax為720N，大于600N。 校驗是不是滿足?Hmax>Zmax.查質(zhì)料中的彈簧規(guī)格及負荷曲線。并經(jīng)過計算可得下列數(shù)據(jù)：由表4-6中數(shù)據(jù)可知，序號59~61的彈簧均滿足?Hmax≥Ztotal,根據(jù)模具結(jié)構(gòu)確定使用59號彈簧。該彈簧規(guī)格為： 外徑：D=36mm,鋼絲直徑：d=5.0mm.自由高度：H0=80mm 裝配高度：H2=H0-?Hpre=80-17=63mm 彈簧數(shù)據(jù)表 序號 H0(mm) H1(mm) ?Hmax= H0- H1 ?Hpre(Ppre=600N) Ztotal=?Hpre+HW+?Hrep 57 45 30.2 14.8 10 17.3 58 60 40.2 19.8 13 20.3 59 80 52.8 27.2 17 24.3 60 100 65 35 23 30.3 61 130 83.8 46.2 30 37.3 注：HW=t+1=0.3+1=1.3 mm, ?Hrep=6 mm 模架選用后側(cè)導拄標準模架： 上模座：L×B×H=200mm×200mm×45mm 下模座：L×B×H=200mm×200mm×50mm 導拄：d×L=32mm×160mm,導套：d×L×D=32mm×105mm×43mm 模架的閉合高度：170~210mm; 墊板厚度：10 mm； 凸模固定板厚度：16 mm上模底板厚45 mm 彈簧露出高度：33（為63-10-16-4）mm； 卸料板厚度：14 mm； 凹模厚度：21mm； 下模底板厚：50 mm 模具的閉合高度：Hd=45+10+16+33+14+20+50+1.3=189.3mm 4.3 沖壓設備的選擇 選用開式雙拄可傾壓力機 J23-16 公稱壓力：160KN； 滑塊行程：55 mm； 閉合高度：220 mm；閉合高度調(diào)節(jié)量：45 mm 滑塊中心線至床身距離：160 mm； 工作臺高度尺寸：300 mm×450 mm。 底板厚度：40 mm； 模柄孔尺寸：?40 mm×60 mm。 4.4 模具的總體設計 4.4.1 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用單工序沖壓，所以模具類型為單工序正裝下頂出落料模。 4.4.2 定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導料銷，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，由操作者利用導料銷和擋料銷實現(xiàn)精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定的余量，可以靠操作工來目測定。 4.4.3 導向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整等因素該落料模采用后側(cè)導柱的導向方式。 4.5 主要零部件的設計 4.5.１ 工作零件的結(jié)構(gòu)設計 根據(jù)模具設計的基本形式，可以確定模具的基本結(jié)構(gòu)原理圖如下：一張模具裝配圖 4.5.2 落料凸模的設計 根據(jù)制件的零件圖可以知道落料凸模的結(jié)構(gòu)，其總長L可根據(jù)具體設計按如下方式計算： L=H1+h2+t+h=16+14+0.3+33=63.3mm 其中：H1為凸模固定板厚16mm h2為卸料板的厚度14mm t為料厚0.3mm h為附加長度取33mm, 凸模材料：Cr12MoV 淬火 凸模（56～60）HRC 凹模（58～62）HRC 4.5.3 落料凹模的設計 結(jié)合工件外形并考慮加工，，采用線切割機床加工凹模，6個M10的螺釘固定在模板上，具體尺寸如下： 凹模的設計 凹模采用整體凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在模架的位置時，要根據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心和模柄中心重合，下面對其輪廓尺寸進行計算： 凹模的厚度 H=KB 根據(jù)[1]表4-34 取K=0.16 由[1]P104表2.9.5 則H=0.16×126=20.16mm b=126mm 此為最小值圓整到21mm即H=21mm 所以凹模的壁厚取35mm 取凹模厚度為21mm 凹模的寬度 C 取=34+2×35=104mm 凹模的長度 L 取=35+35+126=196mm 即凹模的輪廓尺寸為104×196×21結(jié)構(gòu)詳圖如下所示： 4.5.4 定位零件的設計 落料凹模的下部設置兩個導料銷，借助中間擋料銷進行導正，導料銷應在卸料板壓緊板料之前完成導正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凹模端面1.3mm，導料銷露出凹模端面部分的長度為4mm。導料銷采用H7/m6安裝在落料凹模端面，導料銷導正部分與導正孔采用H9/h9配合。擋料銷采用H7/m6安裝在落料凹模端面，與卸料板的配合為H9/h8,露出凹模端面高度為3 mm。 起定距的擋料銷選用標準件，規(guī)格為8×16mm 材料 45鋼 （43-48）HRC。 圓柱銷（GB119-76）材料35鋼 熱處理 HRC28-38 4.6 卸料部件的設計 4.6.1 卸料板的設計 卸料板上設置4個卸料螺釘，選用標準件為M12×100mm，螺紋部分為16×12mm。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為14mm。 卸料板采用45鋼制造，淬火硬度為40~45HRC，尺寸如下圖。 4.6.2 卸料螺釘?shù)倪x用 卸料板上設置4個卸料螺釘M12×100mm，d為16mm，螺紋部分為16×12 mm。卸料釘尾部應留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應使卸料板超出凸模端面1mm，有誤差時通過在螺釘與卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。 4.6.3 頂件裝置 頂件裝置一 般是彈性的。其基本組成有頂桿，頂件塊和裝在下模底下的彈頂器，彈頂器可以做通用的，其彈性元件是彈簧或橡膠，如圖所示。這種結(jié)構(gòu)的頂件力容易調(diào)節(jié)，工作可靠，沖件平直度較高。 推件塊或頂件塊在沖裁過程中是在凹模中運動的零件，它有如下要求：模具處于閉合狀態(tài)時，其背后有一定的空間，以備修模和調(diào)整的需要；模具處于開啟狀態(tài)時，必須順利復位，工作面高出凹模平面，以便繼續(xù)沖裁；它與凹模和凸模的配合應順利滑動，不發(fā)生干涉。為此，推件塊和頂件塊與凹模為間隙配合，其外形尺寸一般按公差與配合國家標準h8制造，也可以根據(jù)板料厚度取適當間隙。推件塊和頂件塊與凸模的配合一般呈較松的間隙配合，也可以板厚取較適當間隙。 橡膠的選用原則 a 為保證橡膠正常工作，所選橡膠應滿足預壓力要求： F0 ≧Fd 式中 F0 -------橡膠在預壓縮狀態(tài)下的壓力（N） Fd -------頂件力（N） b 為保證橡膠不過早失效，其應許最大壓縮量不應超過其自由高度的45%，一般取 △H2=(0.35～0.45)H0 式中 △H2 ------橡膠應許的總壓縮量（mm） H0 ------橡膠的自由高度（mm） 橡膠的預壓縮量一般取自由高度的10%～15% 即 △H1=△H2-△H0=（0.1～0.15）H0 式中 △H0 為橡膠預壓縮量（mm） 故 △H1=△H1-△H2=（0.25～0.35）H0 而 △H1= △H＇+ △H＇＇ 式中 △H＇-------頂件塊的工作行程（mm），△H＇=t+1，t為板料厚； △H＇＇------凸模刃口修模量（mm） c 橡膠高度與直徑之比應按下式校核： 0.5≤≤1.5 4.7 模具總裝圖 通過以上的設計，可得到如圖 所示的模具總裝圖： 模具上模部分主要由上模墊板、凸模、凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用卸料螺釘彈性卸料。下模部分由下模座、凹模、頂件器等組成。成品件由頂件器頂出、落料廢料由卸料板卸下。 條料送進時采用活動擋料銷和落料凹模上安裝的兩個導料銷，利其進行導正，以此作為條料送進的精確定距。操作時完成第一步?jīng)_壓后，把條料抬起向前移動，把落料孔套在在活動擋料銷上，并向前推緊，沖壓時再由凹模上的導料銷和擋料銷配合再作精確定距?；顒訐趿箱N位置的設定比理想的幾何位置向前偏移，沖壓過程中粗定位完成以后，當用導料銷作為精確定位時，由導料銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約0.2mm 而完成精確定距。用這種方式定距。精度可達到0.2mm 4.8 模具工作零件的加工工藝 本副模具，模具零件加工的關鍵在工作零件、固定板以及卸料板，若采用線切割加工技術，這些零件的加工就變得相對簡單。 凹模、固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。其具體加工過程是：凸、凹模，卸料板等零件均是需要淬硬的零件，凸、凹模淬硬以前，在模架的上、下模板上進行裝配，在凸、凹模板上劃出各個孔的圓孔的線，并根據(jù)設計劃出壓力中心線，使壓力中心線與上、下模座中心線對，鉆、攻螺孔，將上、下模座、凸凹模進行校配，校正導料銷間距后，鉆、鉸銷釘孔。將凸、凹模、固定板和卸料板熱處理淬硬（在淬硬以前要加工出穿絲孔）后，進行線切割加工，用平面磨床磨平后重新裝配。 第5章 模具的裝配和調(diào)整 要制造出一副合格的冷沖模，除了要保證模具零件的加工精度外，還必須做好裝配工作。裝配就是按照規(guī)定的技術要求把所有零件連接起來，使之成為合格的模具。裝配是模具制造的過程的一個重要環(huán)節(jié)，裝配質(zhì)量的好壞直接影響沖件的質(zhì)量和模具的使用壽命。例如，在加工凸模和凹模的尺寸已達到要求，但是，如果裝配時調(diào)整不好，將造成間隙不均勻，甚至沖制出不合格的沖件。 5.1 主要組件的裝配： 5.1.1 模柄的裝配 因為這副模具的模柄是從上模座的下面向上壓入的，所以在裝凸模固定板和墊板之前，應裝好模柄。 模柄與上模座的配合要求是H7/m6。裝配時，先在壓力機上將模柄壓入，再加工定位銷釘孔或螺紋孔。然后，把模柄端面突出的部分磨平或銼平。安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度 。 5.1.2 凸模的裝配 凸模與固定板的配合要求為H7/m6。裝配時，先在壓力機上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部一齊磨平，為了保持凸模刃口鋒利，還應將模的端面磨平。 5.1.3 彈壓卸料板的裝配 彈壓卸料板起壓料和卸料作用。裝配時，應保持它與凸模之間有適當?shù)拈g隙，其裝配方法是，將彈壓卸料板套在已裝入固定板的凸模內(nèi)，在固定板與卸料板之間墊上平行墊片，并用平行夾板將它們夾緊，然后，按照卸料板上的螺紋孔在固定板上投影，拆開后鉆固定板上的螺釘穿過孔。 5.2 總裝配 根據(jù)裝配要點，先裝上模，再裝下模，并調(diào)整間隙、試沖、返修。 具體的裝配如下： 首先，凸、凹模的預裝配，這個過程就是仔細檢查一下各凸模形狀及尺寸以及凹模形孔，是否符合圖紙要求的尺寸精度、形狀。并且將各凸模分別與相應的凹?？紫嗯浜?，檢查其間隙是否加工均勻。不合適者應重新修磨或更換。這一步也是相當重要的，防止因為一些較小的錯誤而造成裝配的不能順利進行。 凸模的裝配，為了下一步裝配的方便，因為落料模的凸模的部分比較復雜，所以要先裝配凸模的部分，即將各個凸模插入到的相應孔內(nèi)。然后，將凸模壓入固定板凸模固定板的相應孔內(nèi)，在墊板上鉆孔，將外型凸模固定在墊板上，在與卸料板穿在一起。然后放在一邊待用。 其次，裝配下模，在以裝好的下模上放等高的墊鐵，再在凹模中放入0.1mm的紙片。下面預裝下模座，劃出凹模板相應螺孔、銷孔位置，并鉆絞螺孔、銷孔。用螺釘將固定板組與下模座連接在一起，但不要擰緊，然后，復查凸﹑凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘。切紙檢查，合適后打入銷釘。 再次，上模的裝配，裝配的過程和前面加工過程一樣，總結(jié)起來就是要先把要裝配的各個部分定位劃線，再淬火，線切割加工。具體為，將上模部分的所用部件固定在上模座上，根據(jù)設定的零部件的相對位置定位，并根據(jù)劃出壓力中心線，使壓力中心線與上模座中心線對正、鉆、攻螺孔，將下模座、凸凹模、進行校配，校正導尺間距后，鉆、鉸銷釘孔。 5.3 沖裁模試沖的缺陷和調(diào)整 模具裝配好后，必須在生產(chǎn)條件下進行試沖。沖出的工件按沖壓的零件產(chǎn)品圖或試樣進行檢查驗收。在檢查驗收過程中，如發(fā)現(xiàn)各種缺陷，則要仔細分析，找出原因，并對模具進行適當?shù)恼{(diào)整和修整，然后再試沖，直到模具正常工作并得到合格的沖件為止。 最后，裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果作相應的調(diào)整。直到試沖合格后，將模具連同合格制件一同歸庫。 沖裁模試沖時的缺陷 產(chǎn)生的原因 調(diào)整方法 送料不暢通或料被卡死 （1） 凸模與卸料板之間的間隙過大，使搭邊翻扭 （2） 側(cè)刃與側(cè)刃擋塊不密合形成方毛刺，使條料卡死 根據(jù)情況銼修或重裝導料板；減小凸模與導料板之間的間隙重裝導料板 修整側(cè)刃擋塊消除間隙 刃口相咬 （1） 上模座、下模座、固定板、凹模、墊板等零件安裝面不平行 （2） 凸模、導柱等零件安裝不垂直 （3） 導柱與導套配合間隙過使導向不準 （4） 卸料板的孔位不正確或歪斜，使沖孔凸模位移 修整有關零件，重裝上模或下模 重裝凸?；?qū)е? 更換導柱或?qū)? 修整或更換卸料板 卸料不正常 （1） 由于裝配不正確，卸料機構(gòu)不能動作。如卸料板與凸模配合過緊，或卸料板傾斜而卡緊 （2） 彈簧或橡皮的彈力不足 （3） 凹模有倒錐度造成工件堵塞 修整卸料板、頂件器等零件 更換彈簧或橡皮 修整凹模 沖件質(zhì)量不好： （1） 有毛刺 （2） 沖件不平 （3） 落料外形和內(nèi)孔位置不正，成偏位現(xiàn)象 （1） 刃口不鋒利或淬火硬度低 （2） 配合間隙過大或過小 （3） 間隙不均勻使沖件一邊有顯著帶斜角毛刺 合理調(diào)整凸模與凹模的間隙及修磨工作部分的刃口 （1） 凹模有導錐度 （2） 頂件塊和工件接觸面過小 （3） 導正釘與預沖孔配合過緊，使沖件壓出凹陷 修整凹模 更換頂件塊 修整導正銷 （1） 擋料銷位置不正 （2） 落料凸模上的導正銷的尺寸過小 修整擋料銷 更換導正銷 第6章 結(jié)論 本課程設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。 通過這次畢業(yè)設計使我再復習老知識的同時學到了許多新知識，對一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。 在設計的過程中通過沖壓手冊、模具制造簡明手冊、模具標準應用手冊等隊要設計的問題進行查詢，我了解了通過更多的途徑去了解我要做的設計，使設計更具合理性。也使我學會了設計過程中對資料的查詢和運用。 通過對正裝下頂出落料模的設計，使我對落料模有了深刻的認識，特別是這種正裝下頂出落料模具的設計。落料模的主要零件的加工一般比較簡單，多采用線切割進行加工，設計中很多數(shù)值不容易從純理論的角度精確的計算出來，多需要在試模后再進行調(diào)整。在模具的設計過程中也遇到了一些難以處理的問題，雖然對它們做出了解決 ，但是感覺這些方案還是不能盡如人意，如壓力計算時的公式的選用、凸凹模間隙的計算、卸件機構(gòu)選用，都還可以進行進一步的調(diào)整，使生產(chǎn)效率提高。因為工件的形狀較規(guī)對壓力的計算可以用公式直接計算，卸件可以采用卸料板和頂件器彈出制件，減少了設計的工作量。 由于能力有限，設計中難免有疏漏之處，懇請老師給予指正。 致謝 光陰似箭，歲月如梭，三年的大學生活一晃而過，而我也即將離開可敬的老師和熟悉的同學踏入不是很熟悉的社會中去。在這畢業(yè)之際，作為一名工科類學校的學生，做畢業(yè)設計是一件必不可少的事情。 畢業(yè)設計是一項非常繁雜的工作，它涉及的知識非常廣泛，很多都是書上沒有的東西，這就要靠自己去圖書館查找自己所需要的資料；還有很多設計計算，這些都要靠自己運用自己的思維能力去解決，可以說，沒有一定的毅力和耐心是很難完成這樣復雜的工作。 在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。 由于資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，由于有了課程設計的經(jīng)驗及老師的不時指導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。畢業(yè)設計雖然很辛苦，但是在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同時也汲取了更完整的專業(yè)知識，鍛煉了自己獨立設計的能力，使我受益匪淺，我相信這些經(jīng)驗對我以后的工作一定大有益處。 最后，再次感謝各位老師特別是我的指導老師原紅鈴老師在這一段時間給予無私的幫助和指導，并向他們致于深深的敬意，以后到社會上我一定努力工作，不辜負他們給予我的知識和對我們寄予的厚望！ 參考文獻 1. 劉建超 張寶忠主編. 沖壓模具設計與制造 高等教育出版社. 2004 2. 吳泊杰 主編 沖壓工藝與模具 電子工業(yè)出版社.2004 3. 王孝培 主編 沖 壓 手 冊 機械工業(yè)出版社.2002 4.沖模設計手冊編寫組 沖模設計手冊 機械工業(yè)出版社.1999 5.許發(fā)樾 主編 使用模具設計與制造 機械工業(yè)出版社.2002 6.彭建聲 主編 簡明模具工實用技術手冊 機械工業(yè)出版社.1993 7.黃毅宏 主編 模具制造工藝 機械工業(yè)出版社.1999 8王樹勛 主編 模具實用技術設計綜合手冊 華南理工大學出版社.1997 9.陳錫棟 周小玉主編 實用模具技術手冊 機械工業(yè)出版社.2002 10薛嚴成 主編 公差配合與技術測量 機械工業(yè)出版社.2004 11.模具實用技術叢書編委會編 沖模設計應用實例 機械工業(yè)出版社.2000 12. 模具標準應用手冊 附錄 主要零件的標準號及選用材料 零件名稱 標準號 選用材料 熱處理HRC 上托、底座 GB2855.5—81 Q235 導柱 A32h5X160 GB2861.1—81 T10A 滲碳58～62 導套 A32H6X105X43 T10A 滲碳58～64 頂桿 GB2867.3—81 45 43～48 彈簧 GB2089—80 65Mn 43～48 卸料螺釘 GB2867.6—81 45 35～40 螺栓 A3 43～48 螺母 A3 Q235 螺釘 GB70—80 45 43～48 模柄 A30X70 GB2862.1—81 Q235 擋料銷 GB2866.11—81 45 43～48 導料銷 GB2866.11—81 45 43～48 銷釘 GB119—85 A3 43～48 圓柱銷 GB119-76 35 28～38 20