組合專機-銑削組合機床及其傳動裝置設計,組合,專機,銑削,機床,及其,傳動,裝置,設計
四 川 理 工 學 院
畢 業(yè) 設 計（論 文）說 明 書
題 目： 銑 削 組 合 機 床
及其傳動裝置設計
學 生： 蔣 有 軍
系 別： 機電工程系
專 業(yè) 班 級： 機械設計制造及其自動化
03級機制3班
學 號： 2003111043
指 導 教 師： 劉 珠
II
摘 要
組合銑床是根據(jù)具體情況的需要,對機床進行合理的設計,使其滿足加工要求.在現(xiàn)代機械加工中,組合機床是以系列化、標準化的通用部件為基礎(chǔ)，配以少量的專用部件組成的一種高生產(chǎn)率機床。它具有自動化程度較高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，工序高度集中等特點，因此，組合機床在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應用。目前，組合機床的研制正向高效、高精度、高自動化和柔性化方向發(fā)展。
本次設計是完成對銑削組合機床及其傳動裝置的設計,使其滿足對減荷閥體的前后兩端面的切削加工.在這一設計過程中,考慮加工時切削參數(shù),合理的選擇電動機的功率,并完成對變速箱里的各級齒輪之間的傳動配合的設計和轉(zhuǎn)動軸的設計,充分的考慮到傳動時所產(chǎn)生的一系列傳動要求,例如:傳動比,傳動扭矩,傳動功率等。
關(guān)鍵詞：1.傳動裝置,2.齒輪,3.軸
ABSTRACT
combination milling machine is in accordance with the specific circumstances of the needs of the machine for a reasonable design, to enable it to meet the processing requirements. In modern processing machinery, machine tools portfolio is serialized and Standardization of components for the common basis, and with a small number of dedicated components consisting of a high productivity machine. It has a fairly high degree of automation, processing, stable quality, highly centralized processes, etc. Thus, the combination of a large number of machine tools, mass production to be widely applied. Currently, the portfolio machine being developed efficient, high-precision, high automation and flexible direction. This design is completed right combination milling machine and its transmission device design, make it responsive to the valve body by the Security Council ends before and after the cutting.
In this design process, Cutting consider when processing parameters, a reasonable choice of motor power, and the completion of the gearbox Lane at all levels between the drive gear with the rotation axis design and the design, Full consideration of the drive when the drive a series of requirements, such as : transmission ratio, transmission torque, transmission power, etc..
Keywords : 1. Transmission device, 2. Gear 3. Axis
目 錄
中文摘要 Ⅰ
英文摘要 Ⅱ
前 言 1
第一章組合機床概述 2
1.1 組合機床及其特點 2
1.2 組合機床的工藝范圍及加工精度 2
1.3 組合機床的發(fā)展趨向 3
第2章 機床總體設計 4
2.1 機床總體方案設計的依據(jù) 4
2.1.1工件 4
2.1.2 刀具 4
2.2工藝分析 4
2.2.1工藝方法的確定 4
2.2.2機床運動的確定 5
2.3確定切削用量 5
2.3.1確定工件余量 5
2.3.2選擇切削用量 5
2.3.3機床參數(shù) 6
2.4進給驅(qū)動電動機功率的確定 8
第3章 傳動系統(tǒng)設計 9
3.1計算傳動比和分配各級傳動比 9
3.2 齒輪設計 9
第4章 傳動件的計算的驗算 18
4.1 計算各齒輪的基本參數(shù) 18
4.2對齒根彎曲疲勞強度驗算 18
4.3 軸的設計 22
4.3.1軸Ⅰ的設計 22
4.3.2 軸Ⅱ的設計 22
4.3.3軸Ⅲ的設計 23
4.3.4軸Ⅳ的設計 24
4.3.5軸Ⅴ的設計 25
4.4校核軸 26
第5章 傳動裝置的結(jié)構(gòu)設計 29
5.1變速器箱體的結(jié)構(gòu)設計 29
5.1.1箱體要具有足夠的剛度 29
5.1.2箱體應有可靠的密封及便于傳動件潤滑和散熱 30
5.1.3箱體應力求勻稱、美觀 30
5.2變速器附件的結(jié)構(gòu)設計和標準件選擇 30
第6章 結(jié) 論 34
參 考 文 獻 35
致 謝 36
四川理工學院畢業(yè)設計
前 言
畢業(yè)設計是大學生在校期間的一個重要實踐性教學環(huán)節(jié),也是對大學四年學習的一項綜合檢驗,通過畢業(yè)設計宏觀的評定我們在對專業(yè)知識的掌握情況,也是我們是否能夠順利完成學業(yè)的重要評定內(nèi)容。
組合機床是以系列化、標準化的通用部件為基礎(chǔ)，配以少量的專用部件組成的一種高效專用機床。它具有自動化程度較高，加工質(zhì)量穩(wěn)定，工序高度集中等特點，因此，組合機床在大批、大量生產(chǎn)中得到廣泛應用。目前，組合機床的研制正向高效、高精度、高自動化和柔性化方向發(fā)展。
本次畢業(yè)設計的題目是銑削組合銑床及其傳動裝置設計, 通過對組合銑床的設計，訓練學生綜合運用專業(yè)課程和技術(shù)基礎(chǔ)課程的基本知識并結(jié)合生產(chǎn)實際進行分析和解決實際工程問題的能力，使學生掌握機床設計的基本程序和方法；鞏固、深化和擴展學生所學的專業(yè)課程和技術(shù)基礎(chǔ)課程的知識，樹立正確的工程設計思想；培養(yǎng)學生查閱和使用標準、規(guī)范、手冊、圖冊及相關(guān)技術(shù)資料的能力以及計算、繪圖、數(shù)據(jù)處理、計算機輔助設計等方面的能力。
就我個人而言，我希望能通過這次設計對自己未來將要從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設打下一個良好的基礎(chǔ)。
由于能力所限，設計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導。
第1章 組合機床概述
1.1 組合機床及其特點
組合機床是由大量的通用部件和少量專用部件組成的工序集中的高效率專用機床。它能夠?qū)σ环N（或幾種）零件進行多刀、多軸、多面、多工位加工。在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻絲、車削、銑削、磨削等工序，生產(chǎn)效率高，加工質(zhì)量穩(wěn)定。
組合機床與通用機床、其他專用機床比較，具有以下特點：
（1）組合機床上的通用部件和標準零件約占全部機床零、部件總量的70%～80%，因此設計和制造的周期短，投資少，經(jīng)濟效果好。
（2）由于組合機床采用多刀加工，并且自動化程度高，因而比通用機床生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，勞動強度低。
（3）組合機床的通用部件是經(jīng)過周密設計和長期生產(chǎn)實踐考驗的，又有專門工廠成批制造，因此性能穩(wěn)定、工作可靠，使用和維修方便。
（4）在組合機床上加工零件時，由于采用專用夾具、刀具和導向裝置等，加工質(zhì)量靠工藝裝備保證，對操作工人的技術(shù)水平要求不高。
（5）當被加工產(chǎn)品改變時，若采用的是組合機床，其大多數(shù)通用部件可以重復利用，不必另行設計和制造，節(jié)約了投資，有利于企業(yè)產(chǎn)品的更新?lián)Q代。
（6）組合機床易于組成組合機床自動線，以適應大規(guī)模的生產(chǎn)需要。
組合機床常用的通用部件有：床身（側(cè)底座）、底座（包括中間底座和立柱底座）、立柱、動力箱、動力滑臺、各種工藝切削頭等。對于一些按順序加工的多工位組合機床，還具有移動工作臺或回轉(zhuǎn)工作臺。
組合機床的通用部件，絕大多數(shù)已有國家標準，并按標準所規(guī)定的名義尺寸、主參數(shù)、互換尺寸等定型，各種通用部件之間有配套關(guān)系。這樣，用戶可根據(jù)被加工零件的尺寸、形狀和技術(shù)要求等，選用通用部件，組成不同型式的組合機床，以滿足生產(chǎn)的需要。
1.2 組合機床的工藝范圍及加工精度
組合機床可完成的工藝有銑平面、刮平面、車端面、鉆孔、擴孔、鏜孔、鉸孔、攻絲、倒角、锪窩、鉆深孔、切槽等。隨著綜合自動化技術(shù)的發(fā)展，組合機床可完成的工藝范圍也在不斷擴大，除了上述工藝外，還可完成車外圓、車錐面、車弧面、切削內(nèi)外螺紋、滾壓孔、拉削內(nèi)外圓柱面和平面、磨削、拋光、珩磨，甚至還可進行沖壓、焊接、
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四川理工學院畢業(yè)設計
熱處理、裝配、自動測量和檢查等。
組合機床中平面加工的加工精度簡述如下：
在組合機床及其自動線上常用銑削、刮削、車削（端面）和拉削等方法加工平面。銑削平面時，一般采用銑削頭、滑臺和滑座等通用部件，根據(jù)被加工工件的工藝要求組成單面、雙面以及立式、回轉(zhuǎn)臺式等多種型式的組合銑床。當加工大型的箱體類工件時，一般采用銑削頭固定、工件安裝在工作臺上移動的布局型式。這樣的機床結(jié)構(gòu)簡單，剛性較好，加工精度較高。在加工中小型工件時，通常將銑削頭組成鼓輪式組合機床或立式連續(xù)回轉(zhuǎn)臺式組合機床，這類機床生產(chǎn)效率高，加工精度較低。
在組合機床上加工平面的平直度可以達到在1000毫米長度內(nèi)偏差0.02～0.05毫米，表面粗糙度3.2微米。對定位基面的平行度可以保證在0.05毫米以內(nèi)，到定位基面的距離（一般在500毫米以內(nèi)）尺寸公差可以保證在0.05毫米以內(nèi)。
1.3 組合機床的發(fā)展趨向
一、提高通用部件的水平
二、發(fā)展適應中、小批生產(chǎn)的組合機床
三、采用新刀具
四、開發(fā)自動檢測技術(shù)
五、擴大工藝范圍
第2章 機床總體設計
2.1機床總體方案設計的依據(jù)
2.1.1工件
工件是機床總體方案設計的重要依據(jù)，設計者必須明確工件的特點和加工要求。
本次畢業(yè)設計要求設計一臺組合機床，用于加工VF-6/7型空壓機減荷體的兩側(cè)面，工件材料為HT200,硬度為190～210HB。加工部位是：工藝基面，其加工要求如下：
1>被加工表面的表面粗糙度均為R=10；
2>被加工表面的相互位置精度為：
平面之間的距離為225mm；
平面與φ95中心線的垂直度要求為0.03mm。
2.1.2 刀具
硬質(zhì)合金端銑刀，牌號為YG6，銑刀盤直徑為φ75～110，刀具齒數(shù)Z=4。
2.2工藝分析
2.2.1工藝方法的確定
機床的工藝方法是多種多樣的，按工種可分為車、銑、刨、鉆、鏜、磨、研磨、電加工、振動加工、激光加工等；每一種還可再分，如車加工有車外圓、車端面、車槽、車球面等之分；按加工精度和表面粗糙度可分為粗加工、半精加工、光整加工等；按工序集中程度可分為單刀、多刀、單工件、多工件、單工位、多工位等；按作業(yè)形式可分平行作業(yè)、順序作業(yè)、平行-順序作業(yè)等。
工藝方法對機床的結(jié)構(gòu)和性能的影響很大，工藝方法的改變常導致機床的運動、傳動、布局、結(jié)構(gòu)、性能以及經(jīng)濟效果等方面的一系列變化。
加工平面的方法有很多，比如說車削，銑削，刨削。對于vf-6/7型空壓機減荷閥體外形復雜，且為殼類零件，不宜裝夾在車床主軸上進行加工。裝夾穩(wěn)定性也不高，用刨削加工時，機床需要兩個運動，機床和刀具結(jié)構(gòu)簡單，裝夾在工作臺上快速，穩(wěn)固，但生產(chǎn)率低，加工精度也達不到設計要求，用端銑刀進行銑削加工時，生產(chǎn)率不僅提高了，也能滿足設計所要求的加工精度，且裝夾快速，方便。
與普通機床相比，組合機床具有生產(chǎn)率高，加工精度穩(wěn)定，研制周期短，便于設計、制造和使用維護、成本低、自動化程度高、勞動強度低，配置靈活等特點，因此用組合機床進行加工更合理。
根據(jù)減荷閥體的加工要求，采用一臺組合銑床進行加工，如圖所示：
1-機座 2-工作臺 3-工件 4-端銑刀 5-主軸箱 6-變速箱 7-電動機
據(jù)被加工面位置，銑刀作旋轉(zhuǎn)主運動，工作臺作縱向進給,完成切削加工。該方案的優(yōu)點是針對減荷閥設計,生產(chǎn)率高，加工質(zhì)量穩(wěn)定。
2.2.2機床運動的確定
確定機床運動，指確定機床運動的數(shù)目，運動類型以及運動的執(zhí)行件。
本次畢業(yè)設計的組合機床的工藝方法是，用一把端銑刀直接進行加工。相應的表面成形運動為：
單主軸的回轉(zhuǎn)運動，工作臺縱向進給運動；
輔助運動為：
工作臺快速移近，快速退回，主軸軸向調(diào)整運動。
2.3確定切削用量
2.3.1確定工件余量
Vf-6/7型空壓機減荷閥體，零件材料為HT200，硬度190—210HB，生產(chǎn)類型大批量,毛坯為鑄件。
查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2～2.5,取加工余量為2.5mm(雙邊)。
2.3.2選擇切削用量
由于被加工面的銑削寬度為175mm,需進行二次走刀，故一次走刀為90mm(寬度)，二次走刀為175-90=85mm，即：a=90mm。
根據(jù)《組合機床設計簡明手冊》第132～133頁，選擇銑削切削用量。
銑削用量的選擇與要求的加工表面粗糙度值及其生產(chǎn)率有關(guān)系。當銑削表面粗糙度數(shù)值要求較低時，銑削速度應選高一些，每一齒走刀量，一次銑削4～5mm的余量達到R=1.6μm的表面粗糙度。這時每齒的進給量一般為0.02～0.03mm。
根據(jù)本次設計被加工的需要，其表面粗糙度數(shù)值要求較高，加工材料為鑄鐵，查表6-16得：
a=0.2～0.4mm/齒,V=50～80m/min,取a=0.2mm/齒。
2.3.3機床參數(shù)
機床主要技術(shù)參數(shù)包括主參數(shù)和基本參數(shù)，基本參數(shù)又包括尺寸參數(shù)，運動參數(shù)，動力參數(shù)。
1>主軸轉(zhuǎn)速的確定
a、主軸最高，最低轉(zhuǎn)速
按照典型工序的切削速度和刀具(或工件直徑、計算主軸最高轉(zhuǎn)速n；最低轉(zhuǎn)速n。)計算如下：
n= n= (1-1)
式中：n、n————主軸最高、最低轉(zhuǎn)速(r/min)
V、V————最高、最低切削速度(m/min)
d、d————最大、最小計算直徑(mm)
根據(jù)《機械制造工藝金屬切削機床設計指導》第69～70頁，可查出以下數(shù)據(jù)： 查表2.2-3 取最大，最小切削速度：
V=200～300m/min， 取V=250m/min
V=15～20m/min, 取V=20m/min
銑床的d、d可取使用的刀具最大、最小直徑即：
d=110mm, d=75mm
則：n== =1061.6r/min
取標準數(shù)列值：n=1000r/min
n== =57.9r/min
取標準數(shù)列值：n=56r/min
b、主軸轉(zhuǎn)速的合理排列
最高、最低轉(zhuǎn)速確定后，還需確定中間轉(zhuǎn)速，選擇公比，轉(zhuǎn)速級數(shù)Z，則轉(zhuǎn)速數(shù)列為：
n= n=56r/min, n= n, n= n, n= n
查標準數(shù)列，取公比=1.78 (1<2)
轉(zhuǎn)速范圍， R===17.8
轉(zhuǎn)速級數(shù)， Z=+1=5.99 取Z=6
根據(jù)本次設計的要求，主軸轉(zhuǎn)速級數(shù)只需設計四級就能滿足要求,故取Z=4。
即： n=56， n=100, n=180, n=315 (r/min)
2>主運動驅(qū)動電動機功率的確定。
由前面已知，本次設計的組合機床的最高轉(zhuǎn)速為n=315r/min，則這時的切削速度為：
V===108.8m/min<200m/min
由此可見，切削速度滿足要求。
計算銑削工件時的切削力F=9.18×54.5a×a×a×Z×d
式中：a————銑削寬度，a=90mm
a————銑削深度，由于是一次銑削就能達到設計尺寸，則銑削深度為工件加工余量，即a=2.5mm。
a————每齒進給量，a=0.2mm/r
————銑刀直徑，取d=110mm
Z————銑刀齒數(shù), Z=4
則：銑削力的大小為：
F=9.18×54.5×90×0.2×2.5×4×110=1213.1N
根據(jù)《機械制造工藝金屬機床設計指導》第72頁，可得切削功率公式為：
切削功率P===2.2KW
四川理工學院畢業(yè)設計
估算電動機功率P===3.14KW
式中：η——主轉(zhuǎn)動系統(tǒng)的機械效率，回轉(zhuǎn)運動的機床η=0.7～0.85。
選擇電動機：Y112-4 P=4KW n=1440r/min m=43kg
2.4進給驅(qū)動電動機功率的確定
進給驅(qū)動電動機功率取決于進給的有效功率和傳動件的機械效率，即：
N= (1-2)
式中：N————進給驅(qū)動電動機功率(KW)
Q ————進給抗力(N)
V————進給速度(m/min)
η————進給傳動系統(tǒng)的總機械效率(一般取0.15～0.2)
粗略計算時，可根據(jù)進給傳動與主傳動所需功率之比值來估算進給驅(qū)動電機功率。
對于銑床： N=0.2×N=0.2×4=0.8KW
選擇電動機： Y90S-4 P=1.1KW n=1440r/min m=22kg
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第3章 傳動系統(tǒng)設計
根據(jù)已定的傳動公比(=1.78)和轉(zhuǎn)速級數(shù)(4級)，傳動結(jié)構(gòu)式為:
其轉(zhuǎn)速圖為:
3.1計算傳動比和分配各級傳動比
傳動裝置的總傳動比要求應為:
i= (1-3) 式中:n————電動機滿載轉(zhuǎn)速 r/min
n————工件機的轉(zhuǎn)速 r/min
因為這里有四種可選轉(zhuǎn)速 即：56、100、180和315r/min
則，不同的轉(zhuǎn)速將有不同的總傳動比出現(xiàn)：
1> 當所需轉(zhuǎn)速為56r/min時： i===25.7
2> 當所需轉(zhuǎn)速為100r/min時：i===14.4
3> 當所需轉(zhuǎn)速為180r/min時：i===8
4> 當所需轉(zhuǎn)速為315r/min時：i===4.5
3.2 齒輪設計
(1)當所需要輸出轉(zhuǎn)速為56r/min時，則i=25.7,各級配合如圖(a)示，參考各種傳動的傳動比值(課程設計指導書第3頁表1-8)有：
多級傳動總傳動比i=iiii=2.5×3.5×2.94×1=25.7
即: 各軸轉(zhuǎn)速 n= n=1440r/min
n===576r/min
n===164.6r/min
n===55.9r/min
n===55.9r/min
各軸功率: P=Pη=4×0.99=3.96KW (聯(lián)軸器的效率η=0.99)
P= Pη=3.96×0.97=3.84KW (8級精度齒輪η=0.97)
P=Pη=3.84×0.97=3.73KW
P=Pη=3.73×0.97=3.61KW
P=Pη=3.61×0.97=3.51KW
各軸轉(zhuǎn)矩：T=Tiη=9550×iη=9550××1×0.99
=26.26 N·m
TⅡ=TⅠi1η12=26.26×2.5×0.97=63.68 N·m
TⅢ=TⅡi2η23=63.68×3.5×0.97=216.19 N·m
TⅣ=TⅢi3η34=216.19×2.94×0.97=616.54N·m
TⅤ=TⅣi4η45=616.54×1×0.97=598.04 N·m
根據(jù)已知條件，設計所需的各對齒輪：
已知所要齒輪是閉式標準直齒圓柱齒輪傳動，采用的是硬齒面(硬齒面硬度>315HB),材料20Cr,HRC56～62。
第一對嚙合的標準直齒圓柱齒輪 (Ⅰ-Ⅱ之間齒輪嚙合)
1、初步計算
轉(zhuǎn)矩TⅠ=26.26 N·m=26260 N·mm TⅠ=26260 N·mm
齒寬系數(shù)ψd 由《機械設計》表達12-13， 取ψd=0.3
接觸疲勞極限σHlim 由圖12.17C σHlim=860MPa
初步計算的施用接觸應力[σH]
[σH]≈0.9σHlim=0.9×860 [σH]=774MPa
Ad值 由《機械設計》表12.16 取Ad=85
初步計算的小齒輪直徑d1Ad
=85×
=55.4 取d1=70mm
2、校核計算
圓周速度V V===6.03 V=6.03m/s
精度等級 由《機械設計》表達12.6 選8級精度
齒數(shù)Z和模數(shù)m
初取齒數(shù)Z1=22，Z2=i1Z1=2.5×22=55
m=d1/Z1=70/22=3.18
由表12.3,取m=3
則 Z1=d1/m=70/3=23.3 取Z1=23
Z2=i1Z1=2.5×23=57.5 Z2=58
3、確定傳動主要尺寸
實際分度圓直徑d 因為模數(shù)取標準值時，齒數(shù)已重新
確定，并圓整，故分度圓直徑會改變，即：
d1=mZ1=3×23=69mm d1=69mm
d2=mZ2=3×58=174mm d2=174mm
中心距a a==121.5 a=121.5mm
齒寬b b=ψdd1=0.3×69=20.7mm 取b1=30mm
b2=25mm
第二對嚙合的標準直齒圓柱齒輪 (Ⅱ-Ⅲ之間的齒輪嚙合)
1、初步計算
轉(zhuǎn)矩T2= TⅡ=63680 N·mm
齒寬系數(shù)ψd 由《機械設計》表達12-13，（非對稱支承）取ψd=0.3
接觸疲勞極限σHlim 由圖12.17C σHlim=860MPa
初步計算的施用接觸應力[σH]
[σH]≈0.9σHlim=0.9×860 [σH]=774MPa
Ad值 由《機械設計》表12.16 取Ad=85
初步計算的小齒輪直徑d1Ad
=85×
=57.4 取d1=70mm
2、校核計算
圓周速度V V===2.11 V=2.11m/s
精度等級 由《機械設計》表達12.6 選8級精度
齒數(shù)Z和模數(shù)m
初取齒數(shù)Z1=22，Z2=i1Z1=3.5×22=77
m=d1/Z1=70/22=3.18
由表12.3,取m=3
則 Z1=d1/m=70/3=23.3 取Z1=23
Z2=i1Z1=3.5×23=80.5 Z2=81
3、確定傳動主要尺寸
實際分度圓直徑d 因為模數(shù)取標準值時，齒數(shù)已重新
確定，并圓整，故分度圓直徑會改變，即：
d1=mZ1=3×23=69mm d1=69mm
d2=mZ2=3×81=243mm d2=243mm
中心距a a==156 a=156mm
齒寬b b=ψdd1=0.3×69=20.7mm 取b1=30mm
b2=25mm
第三對嚙合的標準直齒圓柱齒輪 (Ⅲ-Ⅳ之間的齒輪嚙合)
1、初步計算
轉(zhuǎn)矩T3= TⅢ=216190 N·mm
齒寬系數(shù)ψd 由《機械設計》表達12-13（非對稱支承），取ψd=0.3
接觸疲勞極限σHlim 由圖12.17C σHlim=860MPa
初步計算的施用接觸應力[σH]
[σH]≈0.9σHlim=0.9×860 [σH]=774MPa
Ad值 由《機械設計》表12.16 取Ad=85
初步計算的小齒輪直徑d1Ad
=85×
=99.7 取d1=100mm
2、校核計算
圓周速度V V===0.86 V=0.86m/s
精度等級 由《機械設計》表達12.6 選8級精度
齒數(shù)Z和模數(shù)m
初取齒數(shù)Z1=30，Z2=i1Z1=2.94×30=88.2
m=d1/Z1=100/30=3.33
由表12.3,取m=3
則 Z1=d1/m=100/3=33.3 取Z1=33
Z2=i1Z1=2.94×33=97.02 Z2=97
3、確定傳動主要尺寸
實際分度圓直徑d 因為模數(shù)取標準值時，齒數(shù)已重新
確定，并圓整，故分度圓直徑會改變，即：
d1=mZ1=3×33=99mm d1=99mm
d2=mZ2=3×97=291mm d2=291mm
中心距a a==195 a=195mm
齒寬b b=ψdd1=0.3×195=20.7mm 取b1=30mm
b2=25mm
第四對嚙合的標準直齒圓柱齒輪 (Ⅳ-Ⅴ之間的齒輪嚙合)
1、初步計算
轉(zhuǎn)矩T4= TⅣ=616540 N·mm
齒寬系數(shù)ψd 由《機械設計》表達12-13(非對稱支承)， 取ψd=0.2
接觸疲勞極限σHlim 由《機械設計》圖12.17C σHlim=860MPa
初步計算的施用接觸應力[σH]
[σH]≈0.9σHlim=0.9×860 [σH]=774MPa
Ad值 由《機械設計》表12.16 取Ad=85
初步計算的小齒輪直徑d1Ad
=85×
=184.8 d1=200mm
2、校核計算
圓周速度V V===0.59 V=0.59m/s
精度等級 由《機械設計》表達12.6 選8級精度
齒數(shù)Z和模數(shù)m
初取齒數(shù)Z1=64，Z2=i4Z1=1×64=64
m=d1/Z1=200/64=3.13
由表12.3,取m=3
則 Z1=d1/m=200/3=66.7 取Z1=66
Z2=i4Z1=1×66=66 Z2=66
3、確定傳動主要尺寸
實際分度圓直徑d 因為模數(shù)取標準值時，齒數(shù)已重新
確定，并圓整，故分度圓直徑會改變，即：
d1=mZ1=3×66=198mm d1=198mm
d2=mZ2=3×66=198mm d2=198mm
中心距a a==198 a=198mm
齒寬b b=ψdd1=0.2×198=39.6mm 取b1=40mm
b2=35mm
(2)當所需要輸出轉(zhuǎn)速為100r/min時，
則i=14.4,并知道得這一輸出轉(zhuǎn)速,
只需Ⅱ-Ⅲ軸間的齒輪嚙合變換一
次即可,如右圖示：
則： 本齒輪Z3與Z4間的傳動比為： i==1.96
有初步計算小齒輪直徑： d1Ad
=85×
=69
這里由前面已知的Ⅱ-Ⅲ之間的中心距為156mm，傳動比為1.96
即：a===
得出： d1=105.4>69mm
所以： 取d1=105.4mm d1=105.4mm
初取齒數(shù) Z1=35， Z2=1.963.5=68.6
m=d1/40=105.4/35=3.01 m=3
則： Z1=105.4/3=35.1 取Z1=35
Z2=i1Z1=1.9635=68.6 取Z2=69
確定傳動尺寸： d1=mZ1=335=105 d1=105mm
d2=mZ2=36=207 d2=207mm
齒寬： b=ψdd1=0.3105=31.5 取b1=32mm
b2=30mm
中心距： a===156 a=156mm
(3)當所需要輸出轉(zhuǎn)速為180r/min時，
則i=8,并知道得這一輸出轉(zhuǎn)速,只需
Ⅲ-Ⅳ軸間的齒輪嚙合變換一次即可,
如右圖示：
則： 本齒輪Z與Z間的傳動比為：
i==0.91
有初步計算小齒輪直徑：d1Ad
=85×
=132.5
這里由前面已知的Ⅱ-Ⅲ之間的中心距為156mm，傳動比為1.96
即：a===
得出: d1=205.7>132.5
所以: 取d1=205.7
初取齒數(shù)Z1=60, Z2=0.9160=54.6
m=d1/40=205.7/60=2.88 m=2.88
則： Z1=205.7/3=68.5 取Z1=68
Z2=iZ1=0.9168=61.8 取Z2=62
確定傳動尺寸： d1=mZ1=368=204 d1=204mm
d2=mZ2=369=186 d2=186mm
齒寬： b=ψdd2=0.2186=37.2 取b1=40mm
b2=35mm
中心距： a===195 a=195mm
(4)當所需要輸出轉(zhuǎn)速為315r/min時,其傳動比(總傳動比)為Ⅰ-Ⅱ軸間的傳動比2.5與Ⅱ-Ⅲ間的傳動比1.96,Ⅲ-Ⅳ間的傳動比0.91和Ⅳ-Ⅴ軸間的傳動比1的乘積
即： i=2.51.960.911=4.4594.5
這與前面算出的傳動比i=4.5 相符
所以各齒輪齒數(shù)分別為: Z1=23 Z2=58 Z3=23 Z4=81
Z5=33 Z6=97 Z7=66 Z8=66
即,滿足設計的要求。如下圖示：
根據(jù)設計的要求該銑床主運動的傳動路線表達式如下:
則其傳動系統(tǒng)示意簡圖為：
第4章 傳動件的計算的驗算
4.1 計算各齒輪的基本參數(shù)
齒形角α=200 (由上章計算可知每對齒輪嚙合的模數(shù)m都為3，所以其基本參數(shù)應是相同的)
齒頂高ha=m=3
工作齒高h’=2m=6
頂隙C=0.25m=0.75
齒根圓角半徑ρ=0.38m=1.14
4.2對齒根彎曲疲勞強度驗算
選擇傳動比最大的一對嚙合齒輪進行驗算，即：Z3與Z4之間的嚙合。
校核計算:
圓周速度V V===2.11 V=2.11m/s
精度等級 由《機械設計》表12.6 選8級精度
使用系數(shù)KA 由《機械設計》表12.9 KA=1.5
動載系數(shù)KV 由《機械設計》圖12.9 KV=1.15
齒間載荷分配系數(shù)KHα 由《機械設計》表12.10，先求：
Ft===1845.8
N/mm < 100N/mm
=[1.88-3.2(1/Z1+1/Z2)]cosβ (式12.6)
=1.88-3.2(1/23+1/81)cos00
=1.7 =1.7
Zα=0.87 Zα=0.87
由此可得: KHα=1/Z=/0.87 KHα=1.32
齒向載荷分布系數(shù)KHα 由表 12.11 A=1.17，B=0.16,C=0.61
KHα=A+B()+C1030
=1.17+0.16
=1.22 KHα=1.22
載荷系數(shù)K K=KAKVKHαKHβ
=1.5
=2.78 K=1.78
彈性系數(shù)ZE 由《機械設計》表12.12 ZE=
節(jié)點區(qū)域系數(shù)ZH 由《機械設計》圖12.16 ZH=2.5
接觸最小安全系數(shù)SHmin 由《機械設計》表12.14 SHmin=1.25
總工作時間th th=10 th=4800h
(預期使用壽命10年，每年300個工作日，
工作時間占20%)
應力循環(huán)次數(shù)NL 由表《機械設計》12.15，
估計107
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