底座零件的數(shù)控加工工藝及編程【含CAD圖紙全套】

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河 南 工 業(yè) 職 業(yè) 技 術(shù) 學(xué) 院 畢 業(yè) 論 文 河南工業(yè)職業(yè)技術(shù)學(xué)院畢業(yè)論文 題目：底座零件的數(shù)控加工工藝及編程 班 級(jí)： 姓 名： 專 業(yè)： 指導(dǎo)教師： 答辯日期： 目 錄 前 言 1 一，金屬切削的基本理論 2 二，金屬切削刀具 3 三．工件的裝夾及夾具的設(shè)計(jì) 5 四．?dāng)?shù)控銑削加工的主要對(duì)象 5 （一）數(shù)控銑銷加工內(nèi)容的選擇 6 〈二〉零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 7 〈三〉零件毛坯的工藝性分析 8 五 本次設(shè)計(jì)底座零件加工工藝的制定 9 〈一〉零件圖樣工藝分析 9 （二）確定裝夾方案 10 （三）進(jìn)給路線的確定 10 〈四〉刀具的選擇 11 〈五〉切削用量的選擇 11 〈六〉工序安排和工步劃分 11 技術(shù)要求： 12 表01 數(shù)控編程任務(wù)書 13 表02 數(shù)控加工工藝卡13 表03 數(shù)控刀具明細(xì)表 15 六、加工程序 16 前 言 隨著社會(huì)生產(chǎn)和科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展。人們的需求越來越大，對(duì)機(jī)械產(chǎn)品的質(zhì)量和機(jī)床的加工能力等提出了越來越高的要求，在各類生產(chǎn)中的機(jī)械加工設(shè)備和日常生活中所用到的生產(chǎn)機(jī)械都層出不窮，而機(jī)械零件也日趨于復(fù)雜化，對(duì)零件的精度要求也越來越高，尤其在航天航空、軍事、造船等領(lǐng)域所需求的零件，其精度要求高，形狀復(fù)雜，用普通機(jī)床難以加工，而機(jī)械加工設(shè)備和機(jī)械加工工藝過程的自動(dòng)化、柔性化與智能化則為解決上述問題提供了有效的途徑。正是在這種情況下，一種具有高精度、高效率、適應(yīng)性強(qiáng)的“柔性”自動(dòng)化加工設(shè)備——數(shù)字程序控制機(jī)床（簡(jiǎn)稱數(shù)控機(jī)床）應(yīng)運(yùn)而生。數(shù)控機(jī)床的出現(xiàn)，大大提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本并提高了零件的加工精度，可加工一些普通床無法加工的復(fù)雜零件，是現(xiàn)代機(jī)械生產(chǎn)中不可或缺的生產(chǎn)工具。 美國麻省理工學(xué)院于1952年成功得研制出世界上第一臺(tái)數(shù)控銑床。1955年用于制造航空零件的數(shù)控銑床正式問世。我國數(shù)控機(jī)床的研制始于1958年，由清華大學(xué)研制出了最早的樣機(jī)。1966年我國誕生了第一臺(tái)用直線—圓弧插補(bǔ)的晶體管數(shù)控系統(tǒng)。1970年初研制成功集成電路數(shù)控系統(tǒng)。目前已有幾十個(gè)單位在從事不同層次的數(shù)控機(jī)床的生產(chǎn)和開發(fā)，形成了具有小批量能力的生產(chǎn)基地。數(shù)控機(jī)床的品種一機(jī)超過了500種，其中金屬切削機(jī)床品種的數(shù)控化率達(dá)20%以上。 數(shù)控機(jī)床是機(jī)電一體化的典型產(chǎn)品，綜合了計(jì)算機(jī)，自動(dòng)控制，電機(jī)與拖動(dòng)，電子和電力，自動(dòng)檢測(cè)，氣液壓及精密機(jī)械等方面的技術(shù)。數(shù)控機(jī)床的高精度、高效率及高柔性決定了發(fā)展數(shù)控機(jī)床是當(dāng)前機(jī)械制造業(yè)技術(shù)改造的必由之路，是未來工廠自動(dòng)化的基礎(chǔ)。 數(shù)控機(jī)床雖然有諸多優(yōu)點(diǎn)，但它必須具有一套完整的加工工藝和加工程序才能運(yùn)行并加工零件。由此可見加工程序的編制尤為重要，而零件的形狀復(fù)雜化，卻提 高了手工編程的難度，計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造（CAD/CAM）的出現(xiàn)剛好配合數(shù)控機(jī)床彌補(bǔ)了手工編程的不足。計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與制造軟件——Master CAM是由美國CNC Software公司開發(fā)的微機(jī)級(jí)CAD/CAM一體化軟件。Master CAM集CAD與CAM于一體，使用方便，容易掌握，被廣泛用于機(jī)械制造業(yè)和模具行業(yè)中的零件二維繪圖三維設(shè)計(jì)、數(shù)控自動(dòng)編程與加工，可實(shí)現(xiàn)CAD/CAM一體化。 本次設(shè)計(jì)的是一材料為45#的底座。該底座不允許用砂布及銼刀等修飾表面，即加工完成后需滿足要求，為方便編程，采用自動(dòng)編程方式，切削加工盡量選用大徑刀具并減少換刀次數(shù)。 由于本人水平有限，設(shè)計(jì)過程中若有什么疏漏及錯(cuò)誤，還望廣大師生批評(píng)指正。 一，金屬切削的基本理論 金屬切削加工是指在金屬切削機(jī)床上利用刀具與工件之間的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從工件上切除多余金屬層，使其尺寸、形狀 和相對(duì)位置精度以及表面質(zhì)量達(dá)到設(shè)計(jì)要求的一種加工方法。以下主要闡述切削加工過程中的切削運(yùn)動(dòng)，刀具切削部分的幾何角度，切削變形，切削力，切削熱，刀具幾何參數(shù)以及切削用量的合理選擇等內(nèi)容。掌握好這些基本理論可以解決生產(chǎn)中的許多實(shí)際問題。從而提高產(chǎn)品的質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。 二，金屬切削刀具 1.刀具材料 在金屬切削加工中，刀具材料的種類有很多，一般在通用機(jī)床上使用的刀具材料也可用于數(shù)控機(jī)床，但隨著數(shù)控機(jī)床向著高速、大功率方向發(fā)展，對(duì)刀具材料提出了更高的要求，一些新型刀具材料也應(yīng)運(yùn)而生。 1.1 刀具材料必須具備的性能 刀具材料的力學(xué)性能直接影響到工件加工后的形狀及尺寸精度，因此刀具材料必須具備高的硬度、高的耐磨性、足夠的強(qiáng)度和韌性、高的耐熱性和良好的工藝性等性能。 1.2 常用刀具材料的種類 現(xiàn)今所采用的刀具材料，具體可分為以下六種。包括高速鋼、硬質(zhì)合金、涂層刀具材料、陶瓷、金剛石和立體氮化硼。 表1-1常用高速鋼的牌號(hào)和性能 類別 牌 號(hào) 硬度 抗彎強(qiáng)度 沖擊韌度 高溫硬度 通用高 速鋼 W18Cr4V 62--66 3.34 0.294 48.5 W6Mo5Cr4V2 62--66 4.3 0.5 47--48 W14Cr4VMn-RE 64--66 4 0.25 48.5 高性能 高速鋼 碳 9W18Cr4V 67--68 3 0.2 51 釩 W12Cr4V4Mo 63--66 3.2 0.25 51 超 ? 硬 W6Mo5Cr4V2AL 63--66 3.43 0.3 55 W10Mo4Cr4V3AL 68--69 3 0.25 54 W6Mo5Cr4V5Sin6AL 66--68 3.6 0.27 51 W2M09Cr4VC08(M42) 66--70 2.75 0.25 55 表1-2硬質(zhì)合金刀具的成分及物理性質(zhì) （1）高速鋼是指含較多鉻、鎢、鉬、釩等合金元素的高合金工具鋼，俗稱鋒鋼或白鋼。高速鋼有較高的硬度（63~66HRC）、耐磨性和耐熱性（約600~660攝氏度）；有足的強(qiáng)度和韌性；有較好的工藝性。目前，高速鋼已作為主要的刀具材料之一，廣泛用于制造形狀復(fù)雜的銑刀、鉆刀、拉刀和齒輪刀具等。 （2）硬質(zhì)合金是由高硬度、高熔點(diǎn)的金屬碳化物（WC、TIC、TaC、Nbc等）和金屬黏結(jié)劑（Co、Ni、Mo等）用粉末冶金的方法制成的。 （3）涂層刀具材料是把硬質(zhì)合金或高速鋼刀具通過化學(xué)或物理方法在其表面涂覆一層耐磨性好的難熔金屬化合物，這樣，既能提高刀具材料的耐磨性，又不降低其韌度。 （4）陶瓷材料的主要成分是三氧化二鋁。陶瓷是在高壓成形，在高溫下燒結(jié)而成的。陶瓷的硬度高（90~95HRA），耐磨性好，耐熱性高，在1200攝氏度時(shí)，硬度味80HRA,磨檫因數(shù)小，化學(xué)穩(wěn)定性好。陶瓷刀具因其材質(zhì)的化學(xué)穩(wěn)定性好，硬度高，在耐熱合金等難加工材料的加工中有廣泛的應(yīng)用。 （5）金剛石分為天然和人造兩種，天然金剛石數(shù)量稀少，所認(rèn)價(jià)格昂貴，應(yīng)用極少。人造金剛石是在高壓、高溫條件下由石墨轉(zhuǎn)化而成的，價(jià)格相對(duì)較低，應(yīng)用較廣。 （6）立體氮化硼是由軟的六方氮化硼在高壓、高溫條件下加入催化劑轉(zhuǎn)變而成。立方氮化硼的硬度僅次于金剛石（8000~9000Hr）,耐磨性好，耐熱性高（1400攝氏度），摩擦因數(shù)小，與鐵系金屬在（1200~1300攝氏度）時(shí)還不易起化學(xué)反應(yīng)，但是在高溫下與水易發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。所以，立方氮化硼一般在于切削條件下對(duì)鋼材、鑄鐵進(jìn)行加工。 2.銑削刀具 銑刀是一種在回轉(zhuǎn)體表面上或端面上分布有多個(gè)刀齒的多刃刀具。 銑刀的金屬銑加工中應(yīng)用非常廣泛的一種刀具。銑刀的種類多，主要用于臥式銑床式銑床，數(shù)控銑床，加工中心機(jī)床上加工平面，臺(tái)階面、溝槽、切斷、齒輪和成形表面等。銑刀是 多齒輪刀具，每一個(gè)刀齒相當(dāng)于一把車刀，因此采用銑刀加工刀具。其加工精度為IT8~IT9表面粗糙度為Ra1.6~6.3UM。 三．工件的裝夾及夾具的設(shè)計(jì) 工件的定位和夾緊是工件裝夾的兩個(gè)過程。為了保證工件被加工表面的技術(shù)要求，必須使工件相對(duì)刀具和機(jī)床處于一正確的加工位置。在使用夾具的情況下，就要使同一工序的所有工件都能在夾具中占據(jù)同一正確位置，這就是工件的定位問題。在工件定位以后，為了保證工件在切削力的作用下保證既定位置不變，這就需要將工件在既定位置上夾緊。因此，定位是讓工件有一個(gè)正確加工位置，而夾緊是固定正確位置，兩者是不同的。若認(rèn)為把工件夾緊不能動(dòng)就是定位正確了，這是錯(cuò)誤的。 用以固定工件，使之占有確定位置以接受加工或檢測(cè)的工藝裝備統(tǒng)稱為機(jī)床夾具，簡(jiǎn)稱夾具。 四．?dāng)?shù)控銑削加工的主要對(duì)象 1.數(shù)控銑削加工的主要對(duì)象 數(shù)控銑削是機(jī)械加工中最常用和最主要的數(shù)控加工方法之一。主要用于各種復(fù)雜的平面、曲面和殼體類零件的加工，同時(shí)還可以進(jìn)行轉(zhuǎn)、擴(kuò)、鉸、攻螺紋、鏜孔等加工。根據(jù)數(shù)控?cái)?shù)控銑床所用的刀具的不同，可以加工不同的表面。圓柱形銑刀主要用于加工平面，其中粗齒圓柱形銑刀適用于粗加工，細(xì)齒圓柱形銑刀適用于精加工；立銑刀主要用于加工平面凹槽，臺(tái)階面以及加工成形表面；鍵槽銑刀主要用于加工圓頭封閉鍵槽；三面刃銑刀適用于加工凹槽和臺(tái)階面；角度銑刀主要用于加工帶角度溝槽和斜面；模具銑刀用于加工模型腔或凸模成形表面。根據(jù)數(shù)控銑銷的特點(diǎn)，從銑銷加工角度來考慮，適合數(shù)控銑銷的主要加工對(duì)象有：①平面類零件；②變斜角零件；③曲面類零件。 2.數(shù)控銑銷加工工藝的制定 數(shù)控銑銷加工工藝的制訂是對(duì)工件進(jìn)行數(shù)控銑銷加工的前期工藝準(zhǔn)備工作，合理的工藝設(shè)計(jì)方案是編數(shù)控加工程序的依據(jù)。制銑銷加工時(shí)，主要應(yīng)完成對(duì)所有加工的工件進(jìn)行銑銷加工工藝性分析，擬訂工藝路線，設(shè)計(jì)加工工序工作。 2.1數(shù)控銑銷加工工藝分析 以數(shù)控銑銷加工的分析的可能性與方便對(duì)數(shù)控銑銷加工工件進(jìn)行工藝性分析。制訂零件的數(shù)控銑銷加工工藝時(shí)，首先要對(duì)零件圖進(jìn)行工藝性分析，主要包括以下內(nèi)容。 （一）數(shù)控銑銷加工內(nèi)容的選擇 數(shù)控銑銷的工藝的范圍比普通銑床寬，但其價(jià)格較普通高的多，因此，選擇數(shù)控銑銷加工內(nèi)容時(shí)，應(yīng)從實(shí)際需要和經(jīng)一部分進(jìn)行數(shù)控加工。因此在選擇數(shù)控銑銷加工時(shí)，一定要結(jié)合實(shí)際情況，注意充分發(fā)揮數(shù)控銑銷加工的優(yōu)勢(shì)，選擇那些最需要進(jìn)行數(shù)控加工的內(nèi)容和工序，一般可按以下順序考慮； （1）普通銑床上無法加工的應(yīng)作為優(yōu)先選擇的內(nèi)容； （2）普通銑床上難以加工，質(zhì)量也難以保證的應(yīng)作為重點(diǎn)的內(nèi)容； （3）普通銑床上加工效率低下，手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的，可在數(shù)控銑床尚有加工能力的基礎(chǔ)上進(jìn)行選擇。 〈二〉零件結(jié)構(gòu)工藝性分析 (1) 尺寸的標(biāo)注方法，編程方便與否常常是衡量數(shù)控加工工藝好壞的一個(gè)指標(biāo)。對(duì)于數(shù)控加工來說，零件圖上應(yīng)該以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。由于數(shù)控加工精度及重要定位精度都很高。不會(huì)產(chǎn)生較大的累積誤差而破壞使用性能，因此可以將局部的尺寸分散改為以同一基準(zhǔn)引注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸的標(biāo)注方法。 (2)輪廓的幾何元素條件，通常數(shù)控編程所需的數(shù)學(xué)模型必須滿足以下的要求： A 數(shù)學(xué)模型必須是完整的集合模型。 B 數(shù)學(xué)模型不能有多義性，不能有曲面重疊的現(xiàn)象，曲面的修剪應(yīng)該徹底，干凈，無曲面拓?fù)浜徒Y(jié)構(gòu)錯(cuò)誤。 C 數(shù)學(xué)模型應(yīng)該是光滑的幾何模型。 D 對(duì)外表面的數(shù)學(xué)模型，必須進(jìn)行光順處理，以消除曲面內(nèi)部的微觀缺陷，從而滿足零件的光順要求。 E數(shù)學(xué)模型中的曲面參數(shù)分布合理，均勻. 〈3〉零件的結(jié)構(gòu)工藝性 A 零件的內(nèi)腔和外形盡量采用統(tǒng)一的幾何模型和尺寸，尤其是加工面的轉(zhuǎn)接處的凹圓半徑，這樣可以縮小刀具的規(guī)格和換刀的次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。 B 內(nèi)槽及緣板之間的轉(zhuǎn)接圓角半徑不應(yīng)過小，這是因?yàn)樘幪巿A角半徑大小決定了刀具的直徑，而刀具直徑的大小與被加工輪廓的高低影響著工件加工工藝的好壞。 C 銑削零件底部平面時(shí)，槽底圓角半徑Y(jié)不應(yīng)過大。 〈4〉數(shù)控加工的定位基準(zhǔn) A 應(yīng)采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。 B 統(tǒng)一的基準(zhǔn)可以是工件上已有表面也可以是輔助基準(zhǔn)。 〈5〉選擇合適的加工方案，工藝分析的另一個(gè)重要任務(wù)是選擇合適的加工方案。一個(gè)零件往往有幾種可能的加工方案。所以應(yīng)考慮零件的尺寸要求，傾斜的角度，主軸箱的位置，刀具的形狀，機(jī)床的行程，零件的安裝，編程的難易程度等因素之后選定一個(gè)比較好的加工方案。 〈三〉零件毛坯的工藝性分析 毛坯在進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)，由于加工過程的自動(dòng)化，所以余量的大小，如何裝夾等問題應(yīng)在設(shè)計(jì)毛坯時(shí)就做好考慮。否則，如果毛坯不適合數(shù)控銑削。加工將很難進(jìn)行下去。 A 析毛坯的裝夾適應(yīng)性，主要考慮毛坯在加工時(shí)定位和加緊的可靠性與方便性，以便在一次裝夾中加工出較多的表面。對(duì)不便于裝夾的毛坯，可以考慮在毛坯另處增加裝夾余量或工藝凸臺(tái)，工藝凹耳等輔助基準(zhǔn)。 B 析毛坯的余量大小及均勻性，主要是考慮在加工時(shí)要不要分層切削。也要分析加工中與加工后的變形程度，考慮是否采取預(yù)防性措施與補(bǔ)救措施。 2，2 數(shù)控銑削加工的工藝路線設(shè)計(jì) 數(shù)控加工的工藝路線設(shè)計(jì)與普通機(jī)床加工的常規(guī)工藝路線擬定的區(qū)別主要在于它僅是幾道數(shù)控加工工序的概括，而不是指毛坯到成品的整個(gè)工藝過程。由于數(shù)控加工工序一般均穿插于零件加工的整個(gè)工藝過程的中間，因此在工藝路線設(shè)計(jì)中一定要兼顧常規(guī)零件的安排，使之與整個(gè)工藝過程協(xié)調(diào)吻合 〈一〉工序的劃分 A 定位方式劃分工序，這種方法一般適合加工內(nèi)容不多的工件，加工完后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。通常是一次安裝，加工作為一道工序。 B 所用刀具劃分工序，有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，在一次安裝中盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，即以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。在專用數(shù)控機(jī)床和加工中心上常用這種方法。 C 粗，精加工劃分工序，考慮工件的精度要區(qū)，剛度和變形等因素來劃分工序時(shí)，可按粗，精加工分開的原則來劃分工序，即先粗加工后精加工。 D 加工的部位來劃分工序，有些零件的加工內(nèi)容很多，構(gòu)成零件輪廓的表面結(jié)構(gòu)差異很大，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，將加工部位分成幾個(gè)部分，如內(nèi)形，外形，曲面和平面等。 綜上所述，在劃分工序時(shí)，一定要視零件結(jié)構(gòu)工藝性，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)以及生產(chǎn)組織狀態(tài)等實(shí)際情況靈活掌握。 〈二〉工步的劃分 1一加工表面按粗加工，半精加工，精加工依次完成或全部加工表面按先粗后精加工分開進(jìn)行，若加工尺寸精度要求較高時(shí)，可采用前者，若加工表面位置精度要求較高時(shí)采用后者。 2于既有銑削面又有鏜孔的零件，可以采用先面后孔的原則劃分工步。 3所用刀具劃分工步。某些機(jī)床工作臺(tái)回轉(zhuǎn)時(shí)間比換刀時(shí)間短，可采用刀具集中工步，以減少換刀次數(shù)減少空移時(shí)間，提高加工效率。 4一次安裝中，盡可能完成所有能夠加工的表面。 〈三〉加工順序的安排 1道工序的加工不能影響下道工序的定位和夾。 2內(nèi)后外原則，即先進(jìn)行內(nèi)型腔加工，后進(jìn)行外型腔的加工。 3相同安裝方式或用同一刀具加工工序，最好連續(xù)進(jìn)行，以減少重復(fù)定位的次數(shù)。 4裝中進(jìn)行的讀哦道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件破壞較小的工序。 五 本次設(shè)計(jì)底座零件加工工藝的制定 〈一〉 零件圖樣工藝分析 （1）內(nèi)容的選擇。本次設(shè)計(jì)毛坯為45#鋼，尺寸為220X180X40，為減少數(shù)控銑削余量，提高生產(chǎn)效率，可在普通銑床上將毛坯加工成204X154X36。且普通銑削可滿足所加工表面的粗糙度要求，即底面粗糙度滿足1.6要求。 （2）加工內(nèi)容的選擇，該底座零件有較煩瑣的曲線銜接和較多的孔心定位加工，在普通銑床上難以保證加工的質(zhì)量，需用數(shù)控銑床加工，才能保證加工精度，提高生產(chǎn)效率。 （3）零件結(jié)構(gòu)工藝性分析，構(gòu)成底座輪廓的幾何元素的條件充分，幾何模型完整，光滑，無多余的曲面。數(shù)學(xué)模型無曲面重疊現(xiàn)象，曲面參數(shù)分布合理，均勻。曲面沒有異常的凸起和凹坑。編程時(shí)所需基點(diǎn)坐標(biāo)很容易求得。 （4）零件毛坯的工藝性分析 該零件在數(shù)控銑削加工前，已在普通機(jī)床上進(jìn)行了初加工，個(gè)相鄰面的垂直度已有了保證，從而留有充分 穩(wěn)定的加工余量，材料為鑄鐵，切削加工性較好。 （二）確定裝夾方案 （1） 普通銑削 有于該底座毛坯為一標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)方體，故在普通銑床上進(jìn)行初加工時(shí)用臺(tái)虎鉗定位。用橡膠 錘消除裝夾間隙，用墊鐵作輔助支撐，采用平面定位原則將毛坯加工為 204*154*36尺寸的長(zhǎng)方體。 （2）數(shù)控銑削加工裝夾方案 毛坯在普通銑床上初加工得到標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)方體， 為降低生產(chǎn)成本用臺(tái)虎鉗定位 ，同樣用橡膠錘消除裝夾間隙，用墊圈作為輔助支撐，臺(tái)虎鉗用雙螺母夾緊。提高裝夾剛性，防止銑削時(shí)振動(dòng) （三）進(jìn)給路線的確定 毛坯在 普通銑床上進(jìn)行的初加工對(duì)表面粗糙度無嚴(yán)格要求，故普通銑削加工路線不需重點(diǎn)考慮，采用大直 徑的面銑刀和最短的進(jìn)給路線即可。重點(diǎn)應(yīng)防在數(shù)控洗削上。在數(shù)控洗削加工時(shí)。用立銑刀的惻忍洗雪平面工件的外輪廓時(shí)，為減少接刀痕跡。保證凌鮚表面質(zhì)量，切入，切出部分應(yīng)考慮外延。銑刀的切入和切出點(diǎn)應(yīng)沿工價(jià)輪廓曲線的延長(zhǎng)線切向切入和切除工件表面，不應(yīng)沿法線直接切入工件。以避免加工表面產(chǎn)生劃痕，保證零件輪廓光滑，對(duì)與精車尤其重要。具體走刀路線在后面工序按排和工步劃分部分詳解。 〈四〉刀具的選擇 本例零件材料是一般材料，切削加工性較好，在普通銑床上初加工時(shí)，因切削力大，固易選用較小直徑的銑刀，選用Q5硬質(zhì)合金銑刀，主軸轉(zhuǎn)速500-800r/min，進(jìn)給速度30-60mm/min. 數(shù)控銑削平面及凹槽時(shí)為減少換刀次數(shù)及加工圓弧要求，選擇Q10高速鋼立銑刀，根據(jù)精加工取主軸速度，加工A-A直紋曲面時(shí)減小殘留圓角及提高加工效率選用Q5高速鋼球刀加工。 〈五〉切削用量的選擇 普通銑削時(shí)每個(gè)加工面背吃刀量均為2mm數(shù)控銑削時(shí)第一次精銑上表面時(shí)背吃刀量為1mm，第二次為5mm，第三次為4mm，余下的為1mm隨同輪廓的精銑一起完成，圓弧連接輪廓各留0.5-0.7mm精銑余量。在 第三次進(jìn)給完成之后檢測(cè)零件的幾何尺寸，依據(jù)檢測(cè)結(jié)果決定進(jìn)刀深度和刀具半徑偏置量，分別對(duì)兩切削深度精銑一次，達(dá)到設(shè)計(jì)要求。 〈六〉工序安排和工步劃分 該底座在普通銑床進(jìn)行銑削加工工序一道，按加工面來劃分工步，在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行銑削加工的工序四道，按切削深度來劃分工步，詳見數(shù)控加工工藝文件。 數(shù)控銑（三） 技術(shù)要求： 1、準(zhǔn)用砂布及銼刀等修飾表面。 2、未注公差尺寸按 GB1804-M。 3、材料及備料尺寸：45#（220×180×40） 表 01 數(shù)控編程任務(wù)書 年 月 日 工藝處 數(shù)控編程任務(wù)書 產(chǎn)品零件圖號(hào) 任務(wù)書編號(hào) 主要工藝說明及技術(shù)要求： 1、準(zhǔn)用砂布及銼刀等修飾表面。 2、未注公差尺寸按 GB1804-M。 3、材料及備料尺寸：45#（220×180×40） 收到編程時(shí)間 月 日 經(jīng)手人 編制 審核 編程 審核 批準(zhǔn) 表02 數(shù)控加工工藝卡 機(jī)械廠 數(shù)控加工工藝卡 產(chǎn)品名稱或代號(hào) 零件名稱 零件圖號(hào) 底座 工藝序號(hào) 程序編號(hào) 夾具名稱 夾具編號(hào) 使用設(shè)備 車間 %0001 臺(tái)虎鉗 數(shù)控銑床 工步號(hào) 工步內(nèi)容 加工面 刀具號(hào) 刀具規(guī)格 主軸轉(zhuǎn)速 進(jìn)給速度 背吃刀量 備注 1 選擇毛坯 Φ5硬質(zhì)合金立銑刀 2 粗銑毛坯 …… 3 銑平面凹槽及外輪廓 Φ10高速鋼立銑刀 04 銑A-A曲面 Φ10高速鋼球刀 05 銑通孔 Φ10高速鋼立銑刀 編制 審核 批準(zhǔn) 第 頁 共 頁 表03數(shù)控刀具明細(xì)表 零件圖號(hào) 零件名稱 材料 數(shù)控刀具明細(xì)表 程序編號(hào) 車間 使用設(shè)備 03142-01 手機(jī)上模 ZC45 %100 數(shù)控銑床 刀具號(hào) 刀具位 刀具名稱 刀具圖號(hào) 刀具 刀補(bǔ)地址 換刀方式 加工部位 直徑 長(zhǎng)度 直徑 長(zhǎng)度 自動(dòng)/手動(dòng) 設(shè)定 補(bǔ)償 設(shè)定 T01 平銑刀 6 100 手動(dòng) T02 球頭銑刀 2 100 手動(dòng) T03 球頭銑刀 1 100 手動(dòng) 編制 審核 批準(zhǔn) 年 月 日 共 頁第 頁 29 六、加工程序 % O0000 N100G21 N101G0G17G40G49G80G90 N102T1M6 N103G0G90G54X-127.Y-79.998A0.S1909M3 N104G43H1Z50. N105Z47. N106G1Z35.F7.2 N107X117.F763.6 N108G3Y-65.453R7.273 N109G1X-117. N110G2Y-50.908R7.273 N111G1X117. N112G3Y-36.363R7.273 N113G1X-117. N114G2Y-21.818R7.273 N115G1X117. N116G3Y-7.273R7.273 N117G1X-117. N118G2Y7.273R7.273 N119G1X117. N120G3Y21.818R7.273 N121G1X-117. N122G2Y36.363R7.273 N123G1X117. N124G3Y50.908R7.273 N125G1X-117. N126G2Y65.453R7.273 N127G1X117. N128G3Y79.998R7.273 N129G1X-127. N130Z45.F7.2 N131G0Z50. N132S1527M3 N133X-104.Y-79.Z84.8 N134Z43.8 N135G1Z34.8 N136X104.F610.8 N137Y79. N138X-104. N139Y-79. N140X-94.Y-69. N141X-73.921 N142X-73.932Y-68.994 N143X-74.43Y-68.804 N144G2X-74.571Y-68.756R1. N145G1X-75.682Y-68.284 N146G2X-75.814Y-68.216R1. N147G1X-76.29Y-67.992 N148G2X-76.427Y-67.933R1. N149G1X-78.034Y-67.103 N150G2X-78.152Y-67.031R1. N151G1X-78.776Y-66.672 N152G2X-78.898Y-66.605R1. N153G1X-80.418Y-65.635 N154G2X-80.538Y-65.546R1. N155G1X-80.975Y-65.243 N156G2X-81.101Y-65.163R1. N157G1X-82.067Y-64.439 N158G2X-82.179Y-64.341R1. N159G1X-82.588Y-64.01 N160G2X-82.707Y-63.921R1. N161G1X-84.069Y-62.731 N162G2X-84.167Y-62.632R1. N163G1X-84.687Y-62.135 N164G2X-84.789Y-62.041R1. N165G1X-86.034Y-60.736 N166G2X-86.129Y-60.621R1. N167G1X-86.481Y-60.223 N168G2X-86.584Y-60.115R1. N169G1X-87.349Y-59.181 N170G2X-87.435Y-59.059R1. N171G1X-87.753Y-58.64 N172G2X-87.847Y-58.525R1. N173G1X-88.886Y-57.044 N174G2X-88.957Y-56.925R1. N175G1X-89.343Y-56.318 N176G2X-89.421Y-56.203R1. N177G1X-90.318Y-54.638 N178G2X-90.383Y-54.504R1. N179G1X-90.63Y-54.033 N180G2X-90.704Y-53.904R1. N181G1X-91.224Y-52.814 N182G2X-91.278Y-52.675R1. N183G1X-91.487Y-52.193 N184G2X-91.551Y-52.058R1. N185G1X-92.206Y-50.372 N186G2X-92.247Y-50.24R1. N187G1X-92.477Y-49.558 N188G2X-92.525Y-49.427R1. N189G1X-93.023Y-47.694 N190G2X-93.053Y-47.548R1. N191G1X-93.181Y-47.032 N192G2X-93.222Y-46.889R1. N193G1X-93.467Y-45.706 N194G2X-93.486Y-45.559R1. N195G1X-93.574Y-45.04 N196G2X-93.604Y-44.894R1. N197G1X-93.838Y-43.101 N198G2X-93.846Y-42.962R1. N199G1X-93.906Y-42.245 N200G2X-93.922Y-42.107R1. N201G1X-93.992Y-40.305 N202G2X-93.986Y-40.156R1. N203G1X-93.987Y-39.624 N204G2X-93.993Y-39.475R1. N205G1X-93.948Y-38.269 N206G2X-93.932Y-38.121R1. N207G1X-93.893Y-37.596 N208G2X-93.888Y-37.447R1. N209G1X-93.686Y-35.65 N210G2X-93.661Y-35.513R1. N211G1X-93.549Y-34.803 N212G2X-93.531Y-34.665R1. N213G1X-93.168Y-32.898 N214G2X-93.128Y-32.755R1. N215G1X-93.001Y-32.238 N216G2X-92.971Y-32.093R1. N217G1X-92.656Y-30.984 N218G2X-92.638Y-30.927R1. N219G3X-92.734Y-24.645R9.104 N220X-93.867Y-22.293R22.983 N221G2X-93.942Y-22.122R1. N222G1X-93.979Y-22.045 N223X-94.Y-22.011 N224Y-69. N225X-73.921 N226G3X-73.795Y-69.052R1. N227G1X-72.087Y-69.631 N228G3X-71.953Y-69.666R1. N229G1X-71.262Y-69.866 N230G3X-71.129Y-69.908R1. N231G1X-69.371Y-70.331 N232G3X-69.224Y-70.355R1. N233G1X-68.708Y-70.459 N234G3X-68.563Y-70.493R1. N235G1X-67.372Y-70.687 N236G3X-67.224Y-70.7R1. N237G1X-66.695Y-70.766 N238G3X-66.548Y-70.789R1. N239G1X-64.751Y-70.944 N240G3X-64.612Y-70.946R1. N241G1X-63.894Y-70.975 N242G3X-63.755Y-70.984R1. N243G1X-61.946Y-70.975 N244G3X-61.796Y-70.963R1. N245G1X-61.602Y-70.958 N246G3X-61.452Y-70.961R1. N247G1X-24.45Y-69.11 N248G3X-24.395Y-69.106R1. N249G1X-23.401Y-69. N250X19.013 N251G2X14.001Y-59.768R10.989 N252G1X14.Y65.484 N253G2X14.577Y69.R11. N254G1X-14.504 N255G2X-14.Y65.71R11. N256G1Y-58.125 N257G2X-23.203Y-68.977R11. N258X-23.26Y-68.985R1. N259G1X-23.401Y-69. N260X19.013 N261G3X23.221Y-70.624R10.989 N262G1X41.87Y-73.683 N263G3X42.02Y-73.696R1. N264G1X42.49Y-73.756 N265G3X42.639Y-73.781R1. N266G1X44.212Y-73.927 N267G3X44.364Y-73.929R1. N268G1X44.759Y-73. N387G3X92.843Y-24.268R1. N388G1X93.003Y-23.971 N389G3X93.082Y-23.84R1. N390G1X94.062Y-21.887 N391G3X94.12Y-21.746R1. N392G1X94.256Y-21.455 N393G3X94.327Y-21.321R1. N394G1X95.255Y-19.176 N395G3X95.304Y-19.034R1. N396G1X95.385Y-18.833 N397G3X95.449Y-18.697R1. N398G1X95.945Y-17.384 N399G3X95.987Y-17.243R1. N400G1X96.018Y-17.155 N401G3X96.076Y-17.02R1. N402G1X96.526Y-15.688 N403G3X96.564Y-15.541R1. N404G1X96.639Y-15.3 N405G3X96.691Y-15.157R1. N406G1X97.416Y-12.595 N407G3X97.446Y-12.446R1. N408G1X97.533Y-12.098 N409G3X97.577Y-11.952R1. N410G1X98.044Y-9.817 N411G3X98.065Y-9.666R1. N412G1X98.125Y-9.351 N413G3X98.16Y-9.203R1. N414G1X98.529Y-6.896 N415G3X98.542Y-6.745R1. N416G1X98.571Y-6.531 N417G3X98.599Y-6.383R1. N418G1X98.755Y-4.988 N419G3X98.761Y-4.841R1. N420G1X98.769Y-4.748 N421G3X98.791Y-4.603R1. N422G1X98.898Y-3.201 N423G3Y-3.05R1. N424G1X98.911Y-2.797 N425G3X98.927Y-2.646R1. N426G1X98.995Y.016 N427G3X98.988Y.168R1. N428G1X98.986Y.527 N429G3X98.993Y.679R1. N430G1X98.917Y2.863 N431G3X98.9Y3.014R1. N432G1X98.88Y3.334 N433G3X98.878Y3.487R1. N434G1X98.665Y5.813 N435G3X98.64Y5.962R1. N436G1X98.615Y6.177 N437G3X98.606Y6.328R1. N438G1X98.412Y7.717 N439G3X98.381Y7.861R1. N440G1X98.367Y7.953 N441G3X98.352Y8.1R1. N442G1X98.109Y9.484 N443G3X98.072Y9.631R1. 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