壓力容器產(chǎn)品出廠質(zhì)量證明文件《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》TSG R0004--2009

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壓力容器產(chǎn)品出廠質(zhì)量證明文件 《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》 TSG R0004--2009,4.1.4產(chǎn)品出廠資料 4.1.4.1通用要求 壓力容器出廠時，制造單位應當向使用單位至少提供以下技術文件和資料。 （1）竣工圖樣，竣工圖樣上應當有設計單位許可印章（復印章無效），并且加蓋竣工圖章（竣工圖章上標注制造單位名稱、制造許可證編號、審核人簽字和“竣工圖”字樣）；如果制造中發(fā)生了材料代用、無損檢測方法改變、加工尺寸變更等，制造單位按照設計單位書面批準文件的要求在竣工圖樣上作出清晰標注，標注處有修改人的簽字及修改日期。,釋義： 竣工圖是應該表征壓力容器制造的最終信息，竣工圖可以由原設計圖樣根據(jù)實際制造情況修改而成，也可以根據(jù)實際制造情況重新繪制；竣工圖樣上應當有設計單位許可印章（復印章無效）并且加蓋竣工圖章，竣工圖章上還應當有制造單位名稱、制造許可證編號、審核人簽字和“竣工圖”字樣。竣工圖上應當標注所有與原設計不一致的地方，包括材料代用、結(jié)構尺寸變化、檢測方法比例變化等，并且應當有修改（標注）人員的簽字及修改日期；修改標注處只需修改（標注）人簽字及日期即可，在竣工圖章上增加審核人簽字的要求，以保證竣工圖與實物相符。 為了給安裝監(jiān)檢、改造、維修和定期檢驗以及使用單位的設備管理機構提供設計數(shù)據(jù)，制造單位宜把設計單位設計的所有承壓部件圖紙和竣工圖一起單獨裝訂成冊，和產(chǎn)品出廠資料一同交給用戶。例如，大型設備的零件圖、換熱器管箱等和油田加熱緩沖裝置煙火管等的零件圖，很多技術要求和設計參數(shù)都在零件圖中。,（2）壓力容器產(chǎn)品合格證（含產(chǎn)品數(shù)據(jù)表，式樣見附錄B）、產(chǎn)品質(zhì)量證明文件（包括主要受壓元件材質(zhì)證明書、材料清單、質(zhì)量計劃或者檢驗計劃、結(jié)構尺寸檢查報告、焊接記錄、無損檢測報告、熱處理報告及自動記錄曲線、耐壓試驗報告及泄漏試驗報告等）和產(chǎn)品銘牌的拓印件或者復印件。,釋義：為了和國際接軌并為今后信息化管理創(chuàng)造條件，增加了產(chǎn)品數(shù)據(jù)報告的要求，明確了產(chǎn)品質(zhì)量證明文件應包括的內(nèi)容，增加了材料清單、質(zhì)量計劃或者檢驗計劃、焊接記錄3種質(zhì)量證明文件。材料清單中應列出該容器產(chǎn)品各受壓部件圖紙代號、所用材料的牌號、爐批號、質(zhì)量證明書編號等。產(chǎn)品質(zhì)量計劃或者檢驗計劃是國際通用做法，是該容器所有檢驗要求、實施時間、檢驗人員簽字、工序流轉(zhuǎn)的匯總記錄表，能充分表明該產(chǎn)品所經(jīng)歷的檢驗，并能有效地控制工序流轉(zhuǎn)，目前的質(zhì)量體系要求制定質(zhì)量計劃，是應當推廣的重要質(zhì)量證明文件。焊接記錄應當記錄各焊縫編號、焊接工藝（WPS編號）、焊工代號、施焊時間等；焊接記錄與施焊記錄不同，是針對整臺容器的全面焊接情況記錄，而施焊記錄一般是針對焊工的，是焊工進行焊接作業(yè)的詳細工作記錄，包括焊縫編號、焊接工藝（WPS編號）、焊工代號、施焊時間、焊材及其數(shù)量、焊接設備、電流、電壓、檢驗人員等。 為有效利用現(xiàn)代復制技術，將“產(chǎn)品銘牌的拓印件”改為“產(chǎn)品銘牌的拓印件或者復印件”。,（3）特種設備監(jiān)督檢驗證書（適用于實施監(jiān)督檢驗的產(chǎn)品）。 釋義：將“壓力容器產(chǎn)品安全質(zhì)量監(jiān)督檢驗證書”統(tǒng)一為“特種設備監(jiān)督檢驗證書”。未實施監(jiān)督檢驗的產(chǎn)品主要指本規(guī)程1.4.2和1.4.3范圍內(nèi)的壓力容器。進口壓力容器若未實施制造監(jiān)督檢驗，應當在使用前取得安全性能監(jiān)督檢驗證書。,（4）本規(guī)程3.4規(guī)定的壓力容器設計文件。 3.4.1（設計文件）通用要求 （1）第Ⅲ類壓力容器的強度計算書或者應力分析報告、風險評價報告，設計單位認為有必要時，還應當包括安裝與使用維修說明。 （2）裝有安全閥、爆破片裝置的壓力容器，設計文件還應當包括壓力容器安全排放量、安全閥排量和爆破片泄放面積的計算書；無法計算時，設計單位應當會同設計委托單位或者使用單位，協(xié)商選用超壓泄放裝置。,TSG R0004-2009附錄D 特種設備代碼編號說明1）編號基本方法 設備代碼為設備的代碼，必須具有唯一性，由設備基本代碼（4位）、制造單位代碼（5位）、制造年份（4位）、制造順序號組成（4位），中間不空格。2）設備基本代碼 按照《特種設備名錄》中品種的設備代碼（4位阿拉伯數(shù)字）編寫。固定式壓力容器（2100）、超高壓容器（2110）、高壓容器（2120）、第三類中壓容器（2130）、第三類低壓容器（2140）、第二類中壓容器（2150）、第二類低壓容器（2160）、第一類壓力容器（2170）。3）制造單位代碼 由制造許可審批機關所在地的行政區(qū)域代碼（2位阿拉伯數(shù)字，許可證第3、4位數(shù)字）和制造單位制造許可證編號中的單位順序號（后3位阿拉伯數(shù)字）組成，也就是說制造單位代碼由制造許可證編號的后5位阿拉伯數(shù)字按順序排列組成。4）例如：大慶石化機械廠制造許可證編號TS2210205-2009，2009年6月制造一臺二類中壓反應容器，產(chǎn)品名稱為丙烯塔釜罐、產(chǎn)品編號為CP09/C-27，該壓力容器的設備代碼如下： 21501020520090027,GB150（10.2.4.4）除圖樣規(guī)定外，殼體直線度允差≤殼體長度的1‰。當直立容器的殼體長度超過30m時，其殼體直線度允差應符合JB4710鋼制塔式容器（任意3000mm長圓筒段允差≤3mm，總允差≤0.5殼體長度/1000+8mm)的規(guī)定。 GB150（10.2.4.10）承受內(nèi)壓的容器組裝完成后，按要求檢查殼體的圓度。a）殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應≤ Di%（鍛焊容器1‰），且≤ 25mm。 b）當被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時，則該斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差，應≤ Di%（鍛焊容器1‰）與開孔內(nèi)徑的2%之和，且≤ 25mm。,JB/T4746-2002（6.3.7）鋼制壓力容器封頭 封頭內(nèi)表面形狀偏差為樣板與封頭內(nèi)表面間的最大間隙：外凸≤1.25%Di； 內(nèi)凹≤0.625%Di。GB150（10.2.3.4）封頭直邊部分的縱向皺折深度應≤1.5mm。 JB/T4746-2002《鋼制壓力容器封頭》規(guī)定，不允許有縱向皺折。GB150（10.2.4.2）用弦長等于1/6內(nèi)徑Di，且≥300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查焊接接頭環(huán)向形成的棱角E，應≤δs/10+2mm，且≤5mm；用長度≥300mm 的直尺檢查焊接接頭軸向形成的棱角E，應≤δs/10+2mm，且≤5mm。,GB150（10.2.4.1）A、B類焊接接頭對口錯邊量應符合下表的規(guī)定；鍛焊容器B類類焊接接頭對口錯邊量≤δs/8，且≤5mm；復合鋼板的對口錯邊量≤鋼板復合層的50%，且≤2mm。,GB150（10.3.3.4）用標準抗拉強度下限值σb＞540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼鋼材和不銹鋼材制造的容器以及焊接接頭系數(shù)φ取1的容器，其焊縫表面不得有咬邊。其他容器焊縫表面的咬邊深度≤0.5mm，咬邊連續(xù)長度≤100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長≤該焊縫的10%。,GB150（10.3.3.1）A、B類接頭焊縫的余高，按下表和下圖的規(guī)定。,TSG R0004—2009（4.5.3.1）無損檢測方法的選擇（1）壓力容器的對接接頭應當采用射線檢測或者超聲檢測，超聲檢測包括衍射時差法超聲檢測（TOFD）、可記錄的脈沖反射法超聲檢測和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測；當采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，應當采用射線檢測或者衍射時差法超聲檢測做為附加局部監(jiān)測。 （2）有色金屬制壓力容器對接接頭應當優(yōu)先采用X射線檢測。（3）管座角焊縫、管子管板焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭應當進行表面檢測。（4）鐵磁性材料制壓力容器焊接接頭的表面檢測應當優(yōu)先采用磁粉檢測。,釋義： （1）取消了99版《容規(guī)》“壁厚小于等于38mm時，其對接接頭采用射線檢測”的規(guī)定，不再重射線輕超聲，而是視為地位相同的檢測方法供設計單位選擇和制造單位應用，主要是考慮兩種方法各有其優(yōu)缺點。 歷史上重射線輕超聲，主要原因在于常規(guī)的（不可記錄）脈沖反射法超聲檢測結(jié)果無直接見證記錄，檢測結(jié)果主要依靠檢測單位的質(zhì)量管理水平、檢測人員的技術水平和責任心來保證，難以控制，并且，薄壁工件檢測困難，存在近表面盲區(qū)，一般需要對探頭掃查面進行打磨處理，增加了工作量。目前，可記錄的超聲檢測發(fā)展迅猛，可以實時記錄檢測過程和檢測結(jié)果，國外有關標準也逐漸改變了重射線輕超聲的局面（ASME的厚度下限為12.7mm）。 從技術本身講，壁厚38mm不應成為兩種檢測方法應用的分界線，而是按各自的特點和適用范圍來確定，只要缺陷檢出率和準確率能夠保證，就是可行的；在實際工作中，應根據(jù)所制造壓力容器的材質(zhì)、結(jié)構和特點以及作業(yè)環(huán)境等來選擇，不應厚此薄彼。 當采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測時，要求采用射線檢測或衍射時差法超聲檢測附加局部檢測，主要考慮該方法的檢測結(jié)果無直接見證記錄，增加有記錄的檢測作為質(zhì)量控制的補充措施。,釋義： （2）關于有色金屬制壓力容器對接接頭無損檢測方法的選擇原則。有色金屬和低碳鋼相比，往往具有壁厚較薄、晶粒度較大等特點，故宜采用射線檢測方法；同時考慮到X射線透照檢測裂紋等細長缺陷的能力要比γ射線高得多，因此為了保證安全，對有色金屬制壓力容器對接接頭規(guī)定應當采用X射線檢測。 （3）新增加的關于應當進行表面無損檢測情況的要求。對于應力集中部位、易產(chǎn)生裂紋的金屬材料，應當進行表面無損檢測。理論和實踐均證明，表面開口缺陷比埋藏缺陷更危險，對管座角焊縫、管子管板焊接接頭、異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭等規(guī)定進行表面檢測，是完全必要的。 （4）對于鐵磁性材料，磁粉檢測對表面開口缺陷的靈敏度要遠高于滲透檢測或其他表面檢測方法，同時還能有效地檢出近表面缺陷，因此規(guī)定應當優(yōu)先選擇磁粉檢測方法。,TSG R0004—2009（4.5.3.2.1）基本比例要求 壓力容器對接焊接接頭的無損檢測比例，一般分為全部（100%）和局部（大于等于20%）兩種。碳鋼和低合金鋼制低溫容器，局部無損檢測的比例應當大于等于50%。 TSG R0004—2009（4.5.3.2.2）全部射線檢測或超聲檢測 （1）設計壓力大于等于1.6MPa的第Ⅲ類壓力容器。 （2）按分析設計標準制造的壓力容器。 （3）采用氣壓試驗或者氣液組合壓力試驗的壓力容器。 （4）焊接接頭系數(shù)取1.0的壓力容器以及使用后無法進行內(nèi)部檢驗的壓力容器。 （5）標準抗拉強度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器，厚度大于20mm時，其對接接頭還應當采用本規(guī)程1.5.3.1第（1）項所規(guī)定的與原無損檢測方法不同的檢測方法進行局部監(jiān)測，該局部檢測應當包括所有的焊縫交叉部位。 （6）設計圖樣和本規(guī)程引用標準要求時。,GB150—1998（10.8.2.1）凡符合下列條件之一的容器及受壓元件，需采用圖樣規(guī)定的方法，對其A類和B類焊接接頭，進行百分之百射線或超聲檢測。 a）鋼材厚度δS>30mm的碳素鋼、16MnR。 b）鋼材厚度δS>25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奧氏體不銹鋼。 c）標準抗拉強度下限值σb>540MPa的鋼材。 d）鋼材厚度δS>16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo低合金鋼。 e）進行氣壓試驗的容器。 f）圖樣注明盛裝毒性為極度危害或高度危害介質(zhì)的容器。 g）圖樣規(guī)定須100％檢測的容器。 h）多層包扎壓力容器內(nèi)筒的A類焊接接頭。 i）熱套壓力容器各單層圓筒的A類焊接接頭。 j）對于上述進行百分之百射線或超聲檢測的焊接接頭，是否需采用超聲或射線檢測進行復查，以及復查的長度，由設計者在圖樣上予以規(guī)定。 注：公稱直徑小于250m m的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的B類焊接接頭除外。10.8.2.2同此。,TSG R0004—2009（4.5.3.2.3）局部射線檢測或超聲檢測 不要求進行全部無損檢測的壓力容器，其每條A、B類對接接頭按照以下要求采用本規(guī)程4.5.3.1第（1）項的方法進行局部無損檢測： （1）局部無損檢測的部位由制造單位（檢驗部門）根據(jù)實際情況指定，但是應當包括A、B類焊縫交叉部位以及將要被其他元件所覆蓋的焊縫部分。 （2）經(jīng)過局部無損檢測的焊接接頭，如果在檢測部位發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，應當在該缺陷兩端的延伸部位各進行不少于250mm（10%）的補充檢測；如果仍然存在不允許的缺陷，則對該焊接接頭進行全部檢測。 進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應當對未檢測部分的質(zhì)量負責。 補充檢測理解為從發(fā)現(xiàn)超標缺陷處起在缺陷兩端各250mm范圍內(nèi)要進行無損檢測，如果需補充檢測的部位已經(jīng)檢測過了或該部位達到端部（沒有位置可檢），可以不進行另外的補充檢測。,釋義： 根據(jù)我國的情況，為了保證壓力容器的安全，不允許不進行任何無損檢測，如降低焊縫系數(shù)而免除無損檢測等做法。故對于不進行全部射線或超聲檢測的壓力容器，應進行局部射線或超聲檢測。 對于壓力容器產(chǎn)品，其質(zhì)量主要由制造單位的質(zhì)量保證體系進行控制，最終安全由制造單位負責，因此局部無損檢測的部位可由制造單位根據(jù)實際情況指定。由于焊縫交叉部位（通常指丁字口焊縫，包括成一定角度的丁字口焊縫）焊接條件相對比較苛刻，接頭質(zhì)量不易保障；將被其他元件覆蓋的焊縫以后很難進行檢測，因此對這些焊縫應當進行射線或超聲檢測，這樣處理對保證設備的焊接接頭質(zhì)量是有利的。 經(jīng)過局部無損檢測的壓力容器，若在檢測部位發(fā)現(xiàn)超標缺陷，99《容規(guī)》規(guī)定是進行不少于該條焊接接頭長度10%的補充局部檢測，屬于隨機抽樣概念，未明確。本次修訂的操作性強。,TSG R0004—2009（4.5.3.5）接管焊接接頭的無損檢測的要求 （1）公稱直徑大于等于250mm(或公稱直徑小于250mm。其壁厚大于28mm)的鋼制壓力容器接管對接接頭的無損檢測方法、檢測比例和合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同。（2）公稱直徑小于250mm時（其壁厚小于或等于28mm時僅做表面無損檢測），其無損檢測方法、檢測比例和合格級別按照設計圖樣和本規(guī)程引用標準的規(guī)定。,GB150—1998（10.8.2.2）除10.8-2.1和10.8-2.3規(guī)定以外的容器，允許對其A類及B類焊接接頭進行局部射線或超聲檢測。檢測方法按圖樣規(guī)定。檢測長度不得少于各條焊接接頭長度的20%，且不小于250 mm，焊縫交叉部位及以下部位應全部檢測，其檢測長度可計入局部檢測長度之內(nèi)。a）先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭；b）凡被補強圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭；c）以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊接接頭；d）嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的焊接接頭；e）公稱直徑不小于250mm的接管與長頸法蘭、接管與接管對接連接的焊接接頭。注：按本條規(guī)定檢測后，制造部門對未檢查的質(zhì)量仍需負責。但是，若作進一步檢測可能會發(fā)現(xiàn)氣孔等不危及容器安全的超標缺 陷，如果這也不允許時，就應選擇百分之百射線或超聲檢測。,GB150—1998（10.8.5）重復檢測10.8.5.1 經(jīng)射線或超聲檢測的焊接接頭，如有不允許的缺陷，應在缺陷清除干凈后進行補焊，并對該部分采用原檢測方法重新檢查，直至合格。 進行局部探傷的焊接接頭，發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度，增加的長度為該焊接接頭長度的10%，且不小于250mm。若仍有不允許的缺陷時，則對該焊接接頭做百分之百檢測。10.8.5.2 磁粉與滲透檢測發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷，應進行修磨及必要的補焊，并對該部位采用原檢測方法重新檢測，直至合格。,TSG R0004—2009（4.5.3.3）無損檢測的實施時機 （1）壓力容器的焊接接頭應當經(jīng)過形狀、尺寸及外觀質(zhì)量的檢查，合格后，再進行無損檢測。 （2）拼接封頭應當在成形后進行無損檢測，如果成形前已經(jīng)進行無損檢測，則成形后還應當對圓弧過渡區(qū)到直邊段再進行無損檢測。 （3）有延遲裂紋傾向的材料應當至少在焊接完成24小時后進行無損檢測，有再熱裂紋傾向的材料應當在熱處理后增加一次無損檢測。 （4）標準抗拉強度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器，在耐壓試驗后，還應當對焊接接頭進行表面無損檢測。,,釋義： 99版《容規(guī)》對于現(xiàn)場組裝的壓力容器表面檢測要求是偏嚴格的。這些年的實踐證明，現(xiàn)場組裝焊接的普通碳鋼和低合金鋼，以及雙相不銹鋼、超級奧氏體不銹鋼等壓力容器，其焊接接頭的力學性能是較為穩(wěn)定的，耐壓試驗后很少有新出現(xiàn)裂紋的情況；同時現(xiàn)場焊接組裝的壓力容器一般都是大型壓力容器（如球罐），耐壓試驗時要拆除（內(nèi)部）腳手架，耐壓試驗后再做無損檢測，需要重新搭設腳手架，也是一項不小的工程，綜合前述情況，故本次修訂取消了。只有材料標準抗拉強度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器，由于材料本身的原因，加上現(xiàn)場組裝焊接時預熱、焊接工藝和熱處理工藝等較難控制，在耐壓試驗后由于焊接接頭仍有可能產(chǎn)生延遲裂紋，為了保證產(chǎn)品安全質(zhì)量，故本次修訂提出還需要對焊接接頭進行表面無損檢測的要求。,TSG R0004—2009（4.6.1）焊后熱處理通用要求 壓力容器及其受壓元件應當按照設計圖樣和本規(guī)程引用標準要求進行焊后熱處理。采用其他方法消除殘余應力取代焊后熱處理，應當按本規(guī)程1.9的規(guī)定辦理。 壓力容器焊接工作全部結(jié)束并且經(jīng)過檢驗合格后，方可進行焊后熱處理。焊后熱處理應當符合以下要求： （1）在耐壓試驗前進行。 （2）根據(jù)設計圖樣和本規(guī)程引用標準的要求在熱處理前編制熱處理工藝，對需要進行現(xiàn)場熱處理的，具體提出現(xiàn)場熱處理的工藝要求。 （3）熱處理裝置（爐）配有自動記錄曲線的測溫儀表，并且繪制熱處理的時間與溫度關系曲線。,釋義： 壓力容器焊后消除應力熱處理有四種方法：爐內(nèi)整體熱處理、爐內(nèi)分段熱處理、局部熱處理、使用現(xiàn)場整體熱處理。至于各類壓力容器及其受壓元件應采用哪種熱處理方法，屬具體技術要求，應由相關標準規(guī)定，據(jù)此刪除99版《容規(guī)》此類條款。 熱處理工藝是熱處理效果的重要保證，本次修改時 增加了“熱處理前應當根據(jù)有關標準及圖樣要求編制熱處理工藝”以及“繪制熱處理的時間與溫度關系曲線”的規(guī)定。 99版《容規(guī)》規(guī)定了一些需要焊后熱處理的具體要 求。例如，電渣焊正火熱處理。盛裝混合液化石油氣的臥式儲罐爐內(nèi)整體熱處理。旋壓封頭（奧氏體不銹鋼除外）在旋壓后進行消除應力熱處理（以防產(chǎn)生裂紋）。上述較詳細的內(nèi)容不在法規(guī)中敘述，本規(guī)程引用標準中有更詳細的規(guī)定。,GB150-1998(10.4.5)焊后熱處理方法10.4.5.1 焊后熱處理應優(yōu)先采用在爐內(nèi)加熱的方法，其操作應符合如下規(guī)定：a）焊件進爐時爐內(nèi)溫度不得高于400℃。b）焊件升溫至400℃后，加熱區(qū)升溫速度不得超過5000/δS ℃/h（δS為焊接接頭處鋼材厚度，mm）,且不得超過200℃/h ，最小可為50℃/h 。c）升溫時，加熱區(qū)內(nèi)任意5000m m長度內(nèi)的溫差不得大于120℃ 。d）保溫時，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不宜超過65℃ 。e）升溫及保溫時應控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面過度氧化。f）爐溫高于400℃時，加熱區(qū)降溫速度不得超過6500/δS ℃/h，且不得超過260℃/h ，最小可為50℃/h。g）焊件出爐時，爐溫不得高于400℃，出爐后應在靜止空氣中繼續(xù)冷卻。,GB150—1998（10.4.5.2）焊后熱處理允許在爐內(nèi)分段進行。分段熱處理時，其重復加熱長度應不小于1500mm。爐內(nèi)部分的操作應符合10.4.5.1的規(guī)定。爐外部分應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。 GB150—1998（10.4.5.3）B,C,D類焊接接頭，球形封頭與圓筒相連的A類焊接接頭以及缺陷焊補部位，允許采用局部熱處理方法。 局部熱處理時，焊縫每側(cè)加熱寬度不小于鋼材厚度δS的2倍，接管與殼體相焊時加熱寬度不得小于鋼材厚度δS的6倍?？拷訜釁^(qū)的部位應采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。,TSG R0004—2009（4.7）耐壓試驗 4.7.1耐壓試驗種類 壓力容器制成后，應當進行耐壓試驗。耐壓試驗分為液壓試驗、氣壓試驗以及氣液組合壓力試驗三種。 釋義： 考慮因承重等原因無法進行液壓試驗，進行氣壓試驗又耗時過長，特增加氣液組合壓力試驗作為壓力試驗的方法之一。對于大型壓力容器耐壓試驗過程中可能出現(xiàn)的氣液共存問題?？紤]到基礎承重能力可能不夠，或者由于內(nèi)部結(jié)構、填料等原因壓力容器無法充滿液體，以及液壓試驗泵能力不足等情況，實際上在進行大型壓力容器的耐壓試驗過程中，往往采用注入部分液體，然后用壓縮氣體（氮氣瓶等）來加壓以代替液壓試驗的做法，這實際上是一種氣液組合試驗方法。本次修訂明確規(guī)定可以采用這種試驗方法，并從試驗時的安全角度出發(fā)，規(guī)定組合試驗壓力值應該按氣壓試驗壓力值選取，其設計、制造、無損檢測也應該按氣壓實驗的要求進行；同時，應按照氣壓試驗做好安全防護工作。,TSG R0004—2009（ 4.7.2）耐壓試驗壓力 耐壓試驗的壓力應當符合設計圖樣要求，并且不小于下式計算值： 式中：PT——耐壓試驗壓力，MPa η——耐壓試驗壓力系數(shù)，按表4-1選用 P——-壓力容器的設計壓力或壓力容器銘牌上規(guī)定的最大允許工作壓力（對在用壓力 容器為工作壓力），MPa [σ]－試驗溫度下材料的許用應力（或者設計應力強度），MP [σ]t-設計溫度下材料的許用應力（或者設計應力強度），MPa。,釋義： 根據(jù)安全系數(shù)降低以及國際接軌的需要，將鋼和有色金屬制容器氣壓試驗的壓力系數(shù)從1.15降為1.10，其中氣液組合壓力試驗的壓力系數(shù)與氣壓試驗相同。 若采用容器的最大允許工作壓力來代替設計壓力時，應當注意： （1）計算中取用的最大允許工作壓力應是容器各部件的響應最大允許工作壓力中的最低值，而不應僅取筒體的最大允許工作壓力。 （2）需按本規(guī)程4.7.3的規(guī)定進行強度校核。 （3）設計上應考慮其他結(jié)構，如內(nèi)件、支撐是否會因試驗壓力的改變而產(chǎn)生不利影響。,TSG R0004—2009 （4.7.3）耐壓試驗時容器強度校核 如果采用高于本規(guī)程規(guī)定的耐壓試驗壓力時，應當按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定對殼體進行強度校核。 釋義：不再要求耐壓試驗前一定要強度校核，如果采用本規(guī)程規(guī)定范圍內(nèi)的耐壓試驗壓力，試驗時容器的強度一定會滿足要求，不需要校核，沒有意義。只有采用高于本規(guī)程規(guī)定的試驗壓力時，才有意義去校核試驗時容器的強度。 需要校核耐壓試驗時容器的強度的，可以參照GB150的有關規(guī)定，對壓力容器殼體的環(huán)向薄膜應力值提出下列要求： （1）液壓試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服強度與焊接接頭系數(shù)乘積的90％。 （2）氣壓試驗與氣液組合壓力試驗時，不得超過試驗溫度下材料屈服強度與焊接接頭系數(shù)乘積的80％。 （3）校核時，所取的壁厚應當扣除壁厚附加量（新制造的壓力容器可不扣除腐蝕裕量），對液壓試驗與氣液組合壓力試驗所取的壓力還應當計入液柱靜壓力。,TSG R0004—2009 （4.7.4）耐壓試驗前的準備工作 （1）耐壓試驗前，壓力容器各連接部位的緊固螺栓，應當裝配齊全，緊固妥當。 （2）試驗用壓力表應當符合本規(guī)程第8章的有關規(guī)定，至少采用兩個量程相同并且經(jīng)過校驗的壓力表，試驗用壓力表應當安裝在被試驗壓力容器頂部便于觀察的位置。 （3）耐壓試驗時，壓力容器上焊接的臨時受壓元件，應當采取適當?shù)拇胧?，保證其強度和安全性。 （4）耐壓試驗場地應當有可靠的安全防護設施，并且應當經(jīng)過單位技術負責人和安全部門檢查認可。,釋義： 為了防止壓力試驗時各種臨時受壓元件（如試壓用封頭、盲板等）因焊接質(zhì)量不良造成安全事故，特增加4.7.4第（3）項。本規(guī)程修訂過程中，即2008年5月，蘭州某廠制造一臺高壓反應器，在水壓試驗過程中，臨時焊接的接管球形端蓋（工裝）突然在焊接處斷裂，造成3人死亡事故。起草組根據(jù)這次事故教訓，增加這項的原則要求，以避免此類事故的發(fā)生。,,TSG R0004—2009（8.4.1）壓力表選用（1）選用的壓力表，應當與壓力容器內(nèi)的介質(zhì)相適應。（2）設計壓力小于1.6MPa 壓力容器使用的壓力表的精度不應當?shù)陀?.5 級，設計壓力大于或者等于1.6MPa壓力容器使用的壓力表的精度不應當?shù)陀?.6級。（3）壓力表盤刻度極限值應當為最大允許工作壓力的1.5～3.0 倍，表盤直徑不應小于100mm。釋義： 根據(jù)壓力表精度等級分類的最新標準，將“1.5級”修訂為“1.6級”。,TSG R0004—2009（4.7.5）耐壓試驗通用要求 （1）保壓期間不得采用連續(xù)加壓來維持試驗壓力不變，耐壓試驗過程中不得帶壓緊固螺栓或者向受壓元件施加外力。 （2）耐壓試驗過程中，不得進行與試驗無關的工作，無關人員不得在試驗現(xiàn)場停留。 （3）壓力容器進行耐壓試驗時，監(jiān)檢人員應當?shù)浆F(xiàn)場進行監(jiān)督檢驗。 （4）耐壓試驗后，由于焊接接頭或者接管泄漏而進行返修的，或者返修深度大于二分之一厚度的壓力容器，應當重新進行耐壓試驗。,TSG R0004—2009（4.7.6.1）液壓試驗要求 （1）凡在試驗時，不會導致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可用作液壓試驗介質(zhì)；當采用可燃性液體進行液壓試驗時，試驗溫度應當?shù)陀诳扇夹砸后w的閃點，試驗場地附近不得有火源，并且應當配備適用的消防器材。 （2）以水為介質(zhì)進行液壓試驗，水質(zhì)應當符合設計圖樣和本規(guī)程引用標準的要求，試驗合格后，應當立即將水漬去除干凈。 （3）壓力容器中應當充滿液體，滯留在壓力容器內(nèi)的氣體應當排凈，壓力容器外表面應當保持干燥。 （4）當壓力容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時，才能緩慢升壓至設計壓力，確認無泄漏后繼續(xù)升壓到規(guī)定的試驗壓力，保壓足夠時間；然后降至設計壓力，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應當保持不變。 （5）液壓試驗時，試驗溫度（容器器壁金屬溫度）應當比容器器壁金屬溫度無延性轉(zhuǎn)變溫度高30℃，或者按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定執(zhí)行，如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應提高試驗溫度。 （6）換熱壓力容器液壓試驗程序按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定。 （7）新制造的壓力容器液壓試驗完畢后，應當用壓縮空氣將其內(nèi)部吹干。,釋義： 由于容規(guī)中既包含鋼制壓力容器也包含各類有色金屬之壓力容器，對水質(zhì)的要求各不相同，因此，將奧氏體不銹鋼制壓力容器對水中氯離子含量（不超過25mg/L）的單純限制改為“水質(zhì)應當符合設計圖樣和本規(guī)程引用標準的要求”。 將試驗液體的最低溫度改為試驗溫度（容器器壁金屬溫度）要求，以使這一要求更加科學合理，試驗時器壁金屬的最低溫度一般由試驗液體的溫度保證。不同材料制壓力容器在液壓試驗時的金屬溫度在其產(chǎn)品標準中都有規(guī)定，其確定原則是比容器器壁金屬無延性轉(zhuǎn)變溫度高30℃，以使試驗時脆性破壞的危險性減小到最低程度，同時要考慮試驗液體不能出現(xiàn)凝固或者凍結(jié)。 考慮到壓力容器規(guī)格大小及結(jié)構復雜程度的不同，取消“保壓30分鐘”的硬性規(guī)定，改變保壓足夠時間更合理，保壓時間應當保證耐壓試驗時完成檢驗工作的時間即可。 考慮到不同設計方法，不同材料制壓力容器安全系數(shù)的不同，將“降至試驗壓力80%這一硬性規(guī)定取消，改為”降至設計壓力”。,TSG R0004—2009（4.7.6.2）液壓試驗合格標準 進行液壓試驗的壓力容器，符合下列條件為合格： （1）無滲漏。 （2）無可見的變形。 （3）試驗過程中無異常的響聲。 釋義： 即使是低合金高強度鋼，也不會因液壓試驗本身而產(chǎn)生裂紋，因此，液壓試驗后進行無損檢測未發(fā)現(xiàn)裂紋不應當是液壓試驗合格的指標。新壓力容器由于制造時漏檢或應力釋放等原因，在液壓試驗后可能發(fā)現(xiàn)少量淺表裂紋，只要將裂紋去除后其剩余厚度不小于壓力容器的設計厚度是不會影響安全使用的，也沒有必要重新進行液壓試驗，據(jù)此將99版《容規(guī)》該條取消。參見本規(guī)程4.5.3.3第（4）項的規(guī)定（標準抗拉強度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼制壓力容器，在耐壓試驗后，還應當對焊接接頭進行表面無損檢測）。,TSG R0004—2009（4.7）氣壓試驗 由于結(jié)構或支承原因，不能向壓力容器內(nèi)充灌液體，以及運行條件不允許殘留試驗液體的壓力容器，可按設計圖樣規(guī)定采用氣壓試驗。 4.7.7.1氣壓試驗要求 （1）試驗所用氣體應當為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。 （2）氣壓試驗時，試驗溫度（容器器壁金屬溫度）應當比容器器壁金屬溫度無延性轉(zhuǎn)變溫度高30℃，或者按照本規(guī)程引用標準的規(guī)定執(zhí)行，如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應提高試驗溫度。 （3）氣壓試驗時，試驗單位的安全部門應當派人進行現(xiàn)場監(jiān)督。 （4）氣壓試驗時，應當先緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的10%，保壓足夠時間，并且對所有焊縫和連接部位進行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗壓力的50%；如無異?，F(xiàn)象，其后按規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓，直到試驗壓力，保壓足夠時間；然后降至設計壓力，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應當保持不變。 釋義： 關于試驗溫度和試驗壓力降至設計壓力的理解同4.7.6.1的釋義。,TSG R0004—2009（4.7.2）氣壓試驗合格要求 氣壓試驗過程中，壓力容器無異常響聲，經(jīng)過肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見的變形即為合格。 TSG R0004—2009（4.8）氣液組合壓力試驗 （1）對因承重等原因無法注滿液體的壓力容器，可根據(jù)承重能力先注入部分液體，然后注入氣體，進行氣液組合壓力試驗。 （2）試驗用液體、氣體應當分別符合本規(guī)程第4.7.6.1第（1）、（2）項和4.7.7.1第（1）項的有關要求。 （3）氣液組合壓力試驗時試驗溫度、試驗的升降壓要求、安全防護要求以及試驗的合格標準按本規(guī)程4.7.7的有關規(guī)定執(zhí)行。 釋義：同氣壓試驗。,TSG R0004—2009（4.8）泄漏試驗 4.8.1需要進行泄漏試驗的條件 （1）耐壓試驗合格后，對于介質(zhì)毒性程度為極度、高度危害或設計上不允許有微量泄漏的壓力容器，應當進行泄漏試驗。 （2）對設計圖樣要求做氣壓試驗的壓力容器，是否需再做泄漏試驗，應當在設計圖樣上規(guī)定。 釋義： 本規(guī)程將氣密性試驗改為泄漏試驗，以適應試驗介質(zhì)種類增加的需要。,TSG R0004—2009 4.8.2泄漏試驗種類 泄漏試驗根據(jù)試驗介質(zhì)的不同，分為氣密性試驗以及氨檢漏試驗、鹵素檢漏試驗和氦檢漏試驗等。采用哪種試驗方法，按設計圖樣和本規(guī)整引用標準執(zhí)行。 4.8.3氣密性試驗 （1）氣密性試驗所用氣體應當符合本規(guī)程4.7.7.1第（1）項的規(guī)定，氣密性試驗壓力為壓力容器的設計壓力。 （2）進行氣密性試驗時，一般應當將安全附件裝配齊全。 （3）保壓足夠時間經(jīng)過檢查無泄漏為合格。 4.8.4氨撿漏試驗 根據(jù)設計圖樣的要求，可采用氨—空氣法、氨—氮氣法、100%氨氣法等氨檢漏方法。氨的濃度、試驗壓力、保壓時間，由設計圖樣規(guī)定。 4.8.5鹵素撿漏試驗 鹵素檢漏試驗時，容器內(nèi)的真空度要求、采用的鹵素氣體種類、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序，按照設計圖樣要求的執(zhí)行。 4.8.6氦檢漏試驗 氦檢漏試驗時，容器內(nèi)的真空度要求、氦氣的濃度、試驗壓力、保壓時間以及試驗操作程序，按照設計圖樣的要求執(zhí)行。,GB150-1998 10.9 壓力試驗和氣密性試驗。 10.9.1 制造完工的容器應按圖樣規(guī)定進行壓力試驗（液壓試驗或氣壓試驗）或增加氣密性試驗。 10.9.2 壓力試驗必須用兩個量程相同的并經(jīng)過校正的壓力表。壓力表的量程在試驗壓力的2倍左右為宜，但不應低于1.5倍和高于4倍的試驗壓力。 10.9.3 容器的開孔補強圈應在壓力試驗以前通入0.4～0.5MPa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。 10.9.4 液壓試驗 10.9.4.1 試驗液體一般采用水，需要時也可采用不會導致發(fā)生危險的其他液體。試驗時液體的溫度應低于其閃點或沸點。 奧氏體不銹鋼制容器用水進行液壓試驗后應將水漬清除干凈。當無法達到這一要求時，應控制水的氯離子含量不超過25mg/L。,GB150-1998 10.9.4.2 試驗壓力按3.8.1的規(guī)定。,GB150-1998 10.9.4.3 試驗溫度 a）碳素鋼、16MnR和正火15MnVR鋼容器液壓試驗時，液體溫度不得低于5‘C；其他低合金鋼容器，液壓試驗時液體溫度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，則需相應提高試驗液體溫度。 b）其他鋼種容器液壓試驗溫度按圖樣規(guī)定。 10.9.4.4 試驗方法 a）試驗時容器頂部應設排氣口，充液時應將容器內(nèi)的空氣排盡。試驗過程中，應保持容器觀察表面的干燥。 b）試驗時壓力應緩慢上升，達到規(guī)定試驗壓力后，保壓時間一般不少于30min。然后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的80%，并保持足夠長的時間以對所有焊接接頭和連接部位進行檢查。如有滲漏，修補后重新試驗。 c）對于夾套容器，先進行內(nèi)筒液壓試驗，合格后再焊夾套，然后進行夾套內(nèi)的液壓試驗。 d）液壓試驗完畢后，應將液體排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。,GB150-1998（10.9.5）氣壓試驗 10.9.5.1氣壓試驗應有安全措施。該安全措施需經(jīng)試驗單位技術總負責人批準，并經(jīng)本單位安全部門檢查監(jiān)督。試驗所用氣體應為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。 10.9.5.2 試驗壓力按3.8.1的規(guī)定。 10.9.5.3 試驗溫度 a)碳素鋼和低合金鋼容器，氣壓試驗時介質(zhì)溫度不得低于15℃。 b)其他鋼種容器氣壓試驗溫度按圖樣規(guī)定。 10.9.5.4試驗時壓力應緩慢上升，至規(guī)定試驗壓力的10%，且不超過0.05MPa時，保壓5min，然后對所有焊接接頭和連接部位進行初次泄漏檢查，如有泄漏，修補后重新試驗。初次泄漏檢查合格后，再繼續(xù)緩慢升壓至規(guī)定試驗壓力的50%，其后按每級為規(guī)定試驗壓力的10％的級差逐級增至規(guī)定的試驗壓力。保壓10 min后將壓力降至規(guī)定試驗壓力的87%，并保持足夠長的時間后再次進行泄漏檢查。如有泄漏，修補后再按上述規(guī)定重新試驗。 10.9.6氣密性試驗：容器需經(jīng)液壓試驗合格后方可進行氣密性試驗。試驗壓力按3.10規(guī)定（壓力、介質(zhì)和檢驗要求應在圖樣上注明）。試驗時壓力應緩慢上升，達到規(guī)定試驗壓力后保壓10min，然后降至設計壓力，對所有焊接接頭和連接部位進行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查。如有泄漏，修補后重新進行液壓試驗和氣密性試驗。,