軋機

軋機,軋機 這是上圖的數字代號的意義 上兩張圖是一張圖，下面的是有部分數據的，這張圖只有這些數據，剩下的需要測量然后按照比例畫出.........（A0圖紙）(這是壓下裝置，有兩個數據，從左到右分別是)其余尺寸需要你根據這兩個尺寸換算成對應尺寸然后畫出來。右下角的標號對應代表我已經拍下來了，剩下的關于這部分的論文我將附在后面。供你參考，麻煩你了.. 這兩張圖是一張圖，下面的是上面的截面圖，這張圖我能給部分尺寸，剩下的按照尺寸比例畫....（A0圖紙）圖上的尺寸是襯瓦內徑的，剩下的參數我將以文字的形式發(fā)給你，這里面需注意的是，這兩個萬向軸頭這部分是軋輥的直徑,具體數字我將在后面統(tǒng)一給出。（這個圖對下面的尺寸要求較高） 具體參數：你可能需要對照的 結合上文論述，以及生產實踐，按照任務要求，本設計中主要部件的基本情況確定如下： 軋輥參數：直徑 輥身長 工作直徑 咬入角 輥頸尺寸 材料為 軸承參數：采用的設計滑動軸承中的開式膠木軸承 軸瓦內徑為600mm 厚度為30mm 包角為140度 長度為620mm 最大允許磨損量為20mm 軋輥調整裝置：采用壓下裝置的立式電動機傳動壓下裝置 上輥平衡裝置采用重錘式平衡裝置 電動機功率：280KW 轉速為：500-700/1000r/min 壓下螺絲移動速度為：90-180mm/s 其他設計：潤滑油采用以植物油生產廢料為基礎的潤滑油。 附錄一： 軸承設計部分（圖二的主要涉及過程） 本文將著重論述開式膠木軸承座的結構特點。本設計的初軋機的軸承部件主要由夾布膠木襯瓦、軸承盒和軸承座組成。 徑向襯瓦是整體壓制的，主襯瓦之裝在承受軋制壓力的那一邊，即上輥軸承盒的上蓋和下輥軸承盒的底座上，上軸承盒的下半部分由于在軋輥空轉時承受軋輥的自重，因而也裝設有輔助徑向周襯瓦，下輥的軸承盒上蓋之起保護作用輥頸和還輥時支承上輥及其軸承盒的作用，它上面雖有四塊窄的的徑向襯瓦，但只是為了防止上蓋配上輥頸，平時并不與輥頸接觸。徑向襯瓦的內經600mm，厚30mm，包角140度，長620mm，最大允許磨損量為20mm。徑向襯瓦在切向用壓塊固定（此壓塊同時也是冷卻水的噴射管），在軸向用壓板和端瓦固定。承受軸向力的端瓦沿圓周十塊組成，鑲嵌在軸承盒的燕尾槽中，其厚度為60mm，最大容許磨損量為40mm。軸承盒和軸承座的結構還要考慮軋輥的調整、平衡和換輥的需要。 軸承盒是開式的，分為上下兩部分，便于軋輥和襯瓦之間的更換，上軸盒的上蓋和下軸盒的底座都有兩個方腿插到各自的另外一半方孔中，以實現部分軸承盒的軸向定位。每個軸承盒的上下兩部分還用四根長螺栓連成一個整體。 上下軸承盒都裝在各自的軸承座中，上軸承盒的上蓋和下軸承盒的底座部帶有開槽的凸耳，分別通過螺栓和各自軸承座相連，并借以進行軸輥的軸向調整。上軸承座可以通過法蘭盤和螺栓掛在壓下螺絲的端部，在軋制中靠其兩個側面和與其垂直的兩個凸肩的端面沿機架窗口和立柱內側表面上下滑動，上軋輥的軸向力就是通過上軸承座的左右止推凸肩傳給機架立柱的。也正是靠此凸肩，上軋輥才能對機架進行軸向調節(jié)。凸肩與機架接觸的表面上鑲有銅滑板，既保護了軸承座，也保護了機架滑板。這是一個改進。下軸承座沒有凸肩，下軋輥的軸向力靠裝在機架兩側的壓板傳給機架。 換輥時，需要解除平衡力的情況下升降上輥，這是可將鍵板插入上輥軸承座和軸承盒配合面間的方槽中。在平衡力解除后，將上輥及其軸承盒安放在下輥軸承盒上，然后將鍵板抽出，松開軸向調整螺栓，即可用壓下裝置單獨把上軸承座提起。兩個下軸承座是用橫梁互相連接的，換輥端的下軸承座有較鉸鏈與換軋輥機構相連，換輥時可將成套的軋輥組件（除上軸承座外）沿機座的非傳動端抽出，這時候兩個相互連接的下軸承座相當于一個裝有上下輥的滑動框架。新軋輥也是通過它送入機架的。由于下軸承座要從機架中抽出送入，所以不能像上軸承座那樣有止推凸肩，而必須采用壓板進行軸向固定。 軸承用的冷卻水從水管引入襯瓦的固定壓塊并噴向軸頸表面，此外還裝設有油管，簡短的想軸承內壓入干油，這種設計可改善軸承的潤滑條件，提高襯瓦壽命。 上輥經常在機架窗口的中部上下移動，若鑄鋼的上軸承座止推凸肩沒有鑄將會造成機架立柱滑板的磨損不均，以致機架窗口中部形成凹陷軸向在這個部位進行的。因此，當上輥大幅度提升時，往往會發(fā)生阻塞現象面，使上輥軸承座與壓下螺母之間纏身間隙，軋制時上輥襯瓦常被撞碎。所以在上軸承座凸肩上增設銅滑板，用以改善這種情況。 設計中采用的止推軸肩的上輥軸承座，這樣的設計雖然簡化了上輥的軸向調整和固定裝置，但是拆裝太困難，只能在大中修的時候從兩牌坊之間進行拆卸。此外，由于凸肩向機架內側突出，容易受扎件的碰撞和摩擦，加之溫度和氧化鐵皮的影響，也是凸肩與機架接觸表面的潤滑條件惡化。因此，在現有的初軋機的改進和新的初軋機中，已經采用了不帶止推凸肩的上軸承座。上軸承座通過四塊很長的壓板進行軸向固定，每塊壓板用五個螺栓固定在機架立柱上，避免了這樣的缺點。但長壓板比較笨重，而且機架需要加工幾十個螺栓孔。因此在加工的過程中較為復雜，在生產實際中可以靈活選擇。 附錄二：（圖一的主要涉及部分） 為適應上述特點，對壓下裝置的要求是：采用慣性小的傳動系統(tǒng)，以便頻繁的啟動、制動；有較高的傳動效率和工作可靠性；必需有克服壓下螺絲阻塞事故（“坐輥”或卡銅）的措施。 本設計采用的是立式電動機，傳動軸與壓下螺絲平行布置形式。壓下裝置的兩臺立式電動機通過圓柱齒輪減速機傳動壓下螺絲，液壓缸用于脫開離合齒輪，使每個壓下螺絲可以單獨調整。 初軋機的壓下裝置采用了立式電動機傳動的壓下裝置，其結構特點是：兩個壓下螺絲有兩個帶法蘭的立式直流電動機驅動。采用兩個電動機的目的是減少飛輪力矩以利于啟動和制動。電動機的功率是200~300kw，轉速為500~700/1000r/min； 壓下螺絲的移動速度為90~180mm/s。大行程移動，如翻鋼以及換輥操作時，采用較高的速度。采用圓柱齒輪傳動，立式電機軸上的小齒輪通過大惰輪帶動大齒輪和方孔套筒旋轉，使得壓下螺絲在螺母中旋轉并上下移動。離合齒輪由液壓缸推動。離合齒輪通過兩個滾動軸承套在液壓缸的柱塞桿上。如果液壓缸講柱塞桿推起，則兩個壓下螺絲可以單獨調整。 傳動齒輪的總速比為4.5，壓下螺絲尺寸為（螺距）mm。壓下指示器的指針由傘齒輪帶動。 壓下裝置的齒輪、軸承、套筒和壓下螺絲都用稀油循環(huán)潤滑，潤滑油從壓下螺絲頂部的噴油換噴入。