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哈爾濱理工大學榮成學院課程設計
機械制造技術課程設計說明書
設計題目：制定圖5-24所示法蘭盤零件的加工工藝，設計鉆4-Φ7孔的鉆床夾具
專 業(yè)： 機電一體化技術
班 級： 機電11-2
學 號： 1130320222
姓 名： 王光旭
指導教師： 張學偉
機械工程系
2013年 11 月 15 日
目錄
序言
1. 零件的分析 ...............................................................................3
1. 零件的作用................................................................................................................3
2. 零件的材料................................................................................................................3
3. 零件的結構................................................................................................................3
4. 零件的工藝分析.......................................................................................................4
2. 工藝規(guī)程設計 ..............................................................................5
1.1.確定毛坯的制造形式............................................................................................5
1.2.基面的選擇..............................................................................................................5
1.2.1.粗基準的選擇 ....................................................................................................5
1.2.2.精基準的選擇 ....................................................................................................5
1.3制定工藝路線........................................... ..............................................................5
1.3.1.工藝方案的比較..................................................................................................5
1.3.2.工藝方案的確定..................................................................................................5
1.4.機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定...............................................6
1.5.確定切削尺寸及基本工時...................................................................................6
3. 具的設計與校核 .........................................................................17
總結....................................................................................................19
參考文獻 ........................................................................................20
零件圖 ............................................................................................21
序言
機械制造工藝及機床夾具課程設計是在學完《機械制造技術基礎》，以及相關課程后從理論轉向實踐?？疾鞂嶋H分析問題，解決問題的一個教學環(huán)節(jié)。這將是我們即將進行畢業(yè)設計之前所學的課程設計的一次深入理解與適用。
就我個人而言，希望通過這次課程設計，提高分析問題解決問題的能力為將來從事的工作打下扎實的基礎。
由于水平有限，設計的過程中難免會有許多不足之處，希望指導老師能在查閱的過程中指出所存在的問題，謝謝！
一.零件的分析
1. 零件的作用
法蘭盤在數控機床里起支撐作用和導向作用，是回轉體零件。它的主要作用是連接處的固定及密封。
2. 零件的材料
2.1、特性：該零件的材料為HT150，鑄造成型，具有良好的塑性和適當的強度，工藝性能較好。大多在正火狀態(tài)和調質狀態(tài)下使用。
2.2、用途：法蘭盤連接使用方便，能夠承受加到的壓力。在工業(yè)管道中法蘭的連接的使用十分廣泛，在家庭內，管道直徑小，而且是低壓看不見法蘭連接。如果在一個鍋爐房或生場現場，到處都是法蘭連接的管道和器材。通俗的講，法蘭盤的作用就是使得管件連接處固定并密封。
3. 零件的結構
3.1、由零件圖可知，該零件的重要表面或端面的粗糙度最高要到達1.6這么高的精度，可見，該零件時一個重要的連接結構零件。
3.2、為了保證加工精度，在加工過程中要盡量減小加工裝夾次數，盡可能使加工在同一軸線锪表面間完成，這樣可使零件的加工工藝更迅捷，并能保證表面粗糙度。
4. 零件的工藝分析
4.1、基準的分析。
①粗基準的選擇：對于本零件來講，可歸為軸類零件，我們應盡可能選擇不加工表面要求不高的為粗基準，根據基準選取原則，現選取Φ87mm，前端面的中心線作為粗基準，加工Φ87mm的兩個外端面以及Φ87mm的底端的前端面。
②精基準的選擇：以Φ62mm所在端在為精基準的加工表面，以此為基準，并逐步加工Φ87mm左右兩端面，Φ40左右兩端面，Φ62左右兩端面，以及Φ50的內孔端面，2×0.5的退刀槽，4×Φ7mm和Φ15mm的定位孔，隨后再倒圓角R3,倒角C1。
4.2、零件的尺寸分析
①定位尺寸：根據上面的基準分析，定位尺寸為Φ87mm端面所在的平面為定位基準進行定位。
②限位尺寸：分別以Φ31mm，Φ40mm的內孔及Φ62d11所在的兩端面為基面為裝夾表面進行限位。
二.工藝規(guī)程設計
1.1．確定毛坯的制造形式
零件材料HT150考慮零件在機床上運行過程中所受沖擊不大，零件結構比較簡單，而且零件加工的輪廓尺寸不大，在考慮提高生產效率保證加工精度可采用鑄造成型。零件形狀并不復雜而且零件加工的尺寸不大，因此毛坯形狀可以與零件形狀盡量接通，內孔鑄為直徑25毫米。毛坯尺寸通過確定加工余量后在決定。在考慮提高生產效率保證加工精度后采用鑄造成型。
1.2．基面的選擇
工藝過程中重要的工作之一，正確與合理的定位選擇?？梢允辜庸べ|量得到保證，生產率得到提高。
1.2．1 粗基準的選擇，對于法蘭盤而言可歸為軸類零件，盡可能選擇不加工表面為粗基準或加工表面要求不高的為粗基準，根據基準選擇原則，現選取Φ87mm的中心線作為粗基準，加工外圓表面及Φ87mm底端前端面。
1.2．2 精基準的選擇，以Φ62mm為精基準加工表面。這一精加工表面包括Φ87mm外圓端面，右端面，Φ31mm內孔，Φ40mm內孔，Φ62mm外圓端面，Φ50mm內孔，左端面，Φ11mm和Φ7mm的定位孔以及2×0.5的退刀槽。
1.3．制定工藝路線:
制定工藝路線得出零件加工的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產綱領確定的情況下，可以考慮萬能型機床配以專用夾具提高生產率。除此之外，還應該考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降至最低。
1.3.1 工藝路線方案:
工藝方案：
工序00：下料，取材料HT150的直徑95×35mm鑄鐵進行鑄造。
工序01：車Φ87mm的外圓及Φ87的底端前端面，保證長度30mm，倒圓角R3.
工序05：車內孔Φ31mm，Φ40mm保證留有單邊加工余量0.03mm，倒圓角R2
工序10：以Φ87mm的中心線為基準，粗車~半精車~精車Φ62mm的外圓端面，使達到要求，車底端面14mm，車退刀槽2×0.5mm，倒圓角C1。
工序15：車Φ50mm的內孔，單邊留有0.03mm的加工余量。
工序20：鉗工劃線，以Φ87mm的底端前端面為基準畫出Φ7mm及Φ11mm的位置，再用磨花鉆鉆4×Φ7mm的小孔，用锪刀锪沉頭孔Φ11mm的內孔，使之到達要求。
工序25：以Φ87mm的底端前端面為基準，銑Φ87mm的上端面及Φ62mm的端面，保證長度27mm，使兩面達到平行度要求。-
工序30：以Φ20mm的球頭銑刀銑削加工R10的凹孔，使之達到要求。
工序35：銑以外圓Φ87為基準，控制78.5mm的端面。
工序40：鉗工去毛刺。
工序45：清洗已加工的零件，終檢入庫。
1.4．機械加工余量，工序尺寸及毛培尺寸的確定
由于零件材料為HT150,查課程設計指導書，根據以上原始資料及加工路線，分別確定各表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：
圖1 法蘭盤的鑄造件毛坯圖
1.4.1 車Φ87mm的外圓表面的加工余量及公差，查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2~2.5,取外圓長度余量均為2Z=8mm均為雙邊加工。
車削加工余量為：粗車2×2mm，走刀兩次
公差：徑向的偏差為-0.12/-0.14
1.4.2 車Φ31mm,Φ40mm,Φ87mm底端前端面的加工余量：毛坯為實心，不沖孔，兩內孔的精度要求介于IT7~IT8之間，參照《工藝手冊》表2.3-9及2.3-12確定工序尺寸及余量為：
車孔：Φ31mm,Φ40mm的內孔，單邊留有為0.03mm的加工余量，則
Φ31內孔車削余量為2Z=12mm
Φ40內孔車削余量為2Z=15mm
Φ87外圓端面2Z=5mm,保證長度30mm
1.4.3 車削Φ62mm的外圓端面，車退刀槽2×0.5mm，倒圓角C1
車削Φ62mm的加工余量為2Z=6mm（均為雙邊加工）
粗車2×2.5mm,半精車2×0.3mm,精車2×0.2mm、
車退刀槽：加工余量2Z=7mm，
在車削加工完成Φ62mm后用切斷刀切削2×0.5mm的退刀槽，且倒圓角C1。
1.4.4車Φ50的內孔，單邊留有加工余量0.03mm
車削余量2Z=24mm，均為雙邊加工
1.4.5鉆孔（Φ7mm或Φ11mm）
查《工藝手冊》2.2~2.5，先鉆Φ7mm的小孔，工序尺寸加工余量，鉆孔Φ7mm，锪孔Φ10mm，精鏜為0.5mm。
1.4.6銑削加工余量，精銑各端面：
Φ62mm的端面2×1.2mm，Φ87mm的端面2×0.7mm，半精銑2×0.3控制兩面的平行度。粗銑8.5mm（離Φ87的中心線35mm）
以球頭銑刀粗銑6mm（使Φ87的底端前端面距銑刀中心線4mm）.
2.4.1 機械加工余量，工序尺寸的確定
工序號
工序類容
工序尺寸/mm
一次走刀余量/mm
二次走刀余量/mm
三次走刀余量/mm
四次走刀余量/mm
01
車直徑87mm端面
95×30
2
0.5
0
0
車直徑87mm外圓
87×30
2
1
0
0
倒圓角R3
1
0.5
0
0
05
鉆直徑31mm的孔
31
2
1
0.5
0
車直徑40mm的孔
8
1.5
0.5
0
0
倒圓角R2
1
0.5
0
0
10
車直徑62mm的孔
18
2.5
0.5
0.3
0.2
車退刀槽2×0.5mm
2×0.5
0.25
0.25
0
0
車直徑62mm端面
87×27
1.5
0.5
0
0
倒圓角C1
0.5
0
0
0
15
車直徑50mm的孔
12
2
1
0.5
0
20
鉆直徑7mm的孔
12
2
0.5
0
0
锪直徑11mm的孔
6
1.5
0.5
0
0
25
以Φ20mm的球頭銑刀銑R10的缺
78.5
1
0.5
0
0
30
銑以外圓Φ87mm的軸線為基準保證尺寸78.5的端面
78.5
2
1
0.5
0
表一. 各工序的加工余量
1.5.確定切削尺寸及基本工時
工序00：加工材料HT150，鑄造成型
工序01：車外圓Φ87 端面，倒圓角R3
1.加工條件
工件材料：HT150，鑄造成型
加工要求：粗車Φ87mm的外圓，底端前端面，表面粗糙度值R2為12.5，倒圓角R3
機床CA6140臥式機床
刀具：刀具為YT15材料，刀桿尺寸為16mm×25mm，Kr=90o，r0=15°α0=8°.rξ=0.5mm
1.計算切削用量
粗車Φ87底端前端面
（1）確定端面最大加工尺寸，一直毛坯尺寸方向的加工余量為8mm，則毛坯長度尺寸方向的加工余量最大為5mm,留有3個加工余量給另一端，且同時倒圓角R3，分兩次加工，a =2.5mm
（2）確定進給量f，根據《切削用量簡明手冊》表1.4當刀桿尺寸為16mm×25mm，a =2.5mm，工件直徑為87mm時，f=0.6~1.2mm∕r
按CA6140車床說明書取f=0.81mm∕r（參考書1表3.9）
（3）切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的切削公式為（壽命選T=60min）
則 v=k
式中，C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2。k見《切削手冊》表1.28，即
k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97
所以
v=×1.44×0.8×1.04×0.81×0.97m/min=97.15m/min
4）確定主軸轉速
n= =r/min=325r/min
按機床說明書，與328r/min相接近的機床轉速為280r/min和330r/min.。按加工要求，閑選取560r/min。所以實際切削速度為98.49m/min。
5）計算切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1，取
L=mm=27.5mm，L=2，L=0，L=0
t=i=min=0.22min
（2）粗車Φ87mm的外圓
1）背吃刀量：單邊余量Z=4mm，可用二次切除。
2）進給量 ：根據《切削手冊》表1.4，選用f=0.7mm/r
3)計算切削速度：見《切削手冊》表1.27，可得 v=98.62m/min
4）確定主軸轉速
n==r/min=331r/min
按機床選取n=450r/min。所以實際切削速度為
V==r/min=134.3r/min
5）檢驗機床功率：主切削力F按《切削手冊》表1.29所示公式計算
F=Cafvk
式中，C=2795，x=1.0，y=0.75，n=-0.15
可計算得： k=0.67min
所以F=2795×2×0.7×98.49×0.89N=1915,06N
故切削時所耗功率P==kw=3.14kw
由CA6140機床說明書可知，CA6140主電動機功率為7.8kw，當主軸轉速為450r/min
時，主軸傳遞的最大功率為5.5kw，所以機床功率足夠，可以正常加工。
6）切削工時
t=；式中，L=17mm，L=4mm，L=0
t=0.67min
(3)車Φ87mm外圓倒角
取a=1mm，f=0.81mm/r見《切削手冊》表1.6，R=12.5，刀尖圓弧半徑r=3.0mm
切削速度
v= 式中C=242，m=2，T=60，x=0.15，y=0.45，K=1.44，K=0.81，代入數據，可計算得： v=113.6m/min
有 n==416r/min
按機床說明書選取 n=450r/min
則此時 v=123mm/min
切削工時 t= 式中L=12mm，L=12mm，L=0
則可得 ： t=0.044min
工序05：鉆內孔31mm，車40內孔，倒內圓角R2.
切削用量計算如下：
⑴鉆31孔。
=0.5mm/r（見《切削手冊》表2.7）
=12.25m/min(見《切削手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）
=r/min=125r/min
按機床選取=136r/min(按《工藝手冊》表4.2-2）
所以實際切削速度==m/min=13.24m/min
則切削工時 ==min=0.67min
式中，切入=10mm，切出=5mm，=30mm。
⑵車40mm內孔。
切削用量計算如下：=0.5mm/r，=25mm，走刀2次則 ==1.44m/min=111.6m/min
則 ==r/min=888.08r/min
實際切削速度為： ==m/min=112m/min
切削工時： ==min=0.027min
式中，切入=4mm，切出=0mm，=8mm。
⑶倒內圓角R2。
取=1mm，=0.51mm/r，=12.5m。刀具圓弧半徑=1.0mm。
則切削速度：
==1.440.81m/min=159m/min
==r/min=1265.3r/min
則實際=1000r/min
所以，=125.6m/min
切削工時： ==min=0.046min
式中，切入=1mm，切出=0mm，=2mm。
工序10：車62mm的外圓，端面，退刀槽20.5mm，倒角。
⑴車62mm的外圓。
1〕粗車加工余量22.5mm，則切削速度：
==m/min=83.55m/min
主軸轉速： ==r/min=391.09r/min
按機床選取=450r/min，則實際切削速度為;
==m/min=96.13m/min
切削工時：
==min=0.084min
2〕半精車加工余量20.3mm。
=0.28mm/r，切削速度;
==m/min=180.6m/min
則主軸轉速：
==r/min=912.7r/min
按機床選取=820r/min。所以實際切削速度為
==m/min=160.9m/min
切削工時： ==min=0.07min
3〕精加工余量20.2mm。
=0.23mm/r，確定切削速度：
==m/min=205.65m/min
確定主軸轉速： ==r/min=1055.8r/min
按機床選取=1000r/min。則實際切削速度為
==m/min=195.25m/min
切削工時為： ==min=0.073min
所以，總工時為： ==（0.084+0.07+0.073）min=0.227min
⑵車退刀槽2mm。
刀具選擇：切斷刀20.5mm，則=0.25mm，=0.25mm/r。
確定切削速度：
==m/min=248.9m/min
確定主軸轉速：
==r/min=1277.97r/min
按機床選取=1000r/min，則實際切削速度為
==π62r/min=194.77r/min
切削工時：=2mm，=0mm，=2mm。
==min=0.016min
工序15：車Ф50的內孔，單邊車削余量0.03mm，車削余量為2Z=24mm，雙邊均進行加工。
1. 粗車Ф50mm內孔
機床：CA6140臥式車床
刀具：刀片材料為YT15材料，刀桿尺寸為16mmX25mm，Kr=90°，=15°， ，r=0.5mm。
(1) 確定進給量f
根據《切削手冊》表15-8
取f=0.6mm/r
（2）切削速度： V=
式中，C=242，x=0.15，y=0.35，m=0.2。k見《切削手冊》表1.28，即 k=1.44，k=0.8，k=1.04，k=0.81，k=0.97
根據以上數據，可計算得： v=106m/min
（3）確定機床主軸轉速： n=
數據代入計算可得n=675r/min
按機床說明書，現可選取700r/min，所以與實際切削速度相近。
（4）計算切削工時
t=（1+y+）/nf=40+1/700×0.6=0.09min
精車Ф50mm內孔
（1） 確定進給量f
查《切削》手冊表8-58 取f=0.4r/min
（2） 切削速度
根據以上公式代入數據可計算
v=×1.44×0.8×0.81×0.97m/min
=112m/min
（3） 確定機床主軸轉速
n===713r/min
按機床說明書，現可選取n=750r/min
（4）計算切削工時
t=40+1/750×0.4=0.13min
工序20：鉆7mm孔，锪11mm的沉頭孔。選用機床型號;C365L
⑴鉆7mm孔。
=0.5mm/r(見《切削手冊》表10-6）
=0.29m/s，即17.4m/min，（見《切削手冊》表10-15）
確定主軸轉速：
==r/min=791.2r/min
按機床選取=560r/min。則實際切削速度為
==m/min=12.3m/min
切削工時：=2mm，=1mm，=12mm
==min=0.054min
⑵锪圓柱孔沉頭孔11mm。
根據有關資料，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆空時的1/2~1/3，故，
=1/3=1/30.5mm/r=0.17mm/r
=1/3=1/312.3m/min=4m/min
==r/min=115r/min
按機床選取=120r/min，則實際切削速度為：
==m/min=4.15m/min
切削工時：=2mm，=0mm，=6mm
==min=0.39min
總工時;
=4+4=4()=4(0.054+0.39)=1.78min
本工步中，加工11沉頭孔的測量長度是工藝基準與設計基準重合，故按圖樣要求合理。
工序25：以Φ87mm的底端前端面為基準，銑Φ87mm的上端面及Φ62mm的端面，保證長度27mm，使兩面達到平行度要求。
1.1.加工條件
工件材料：HT150，金屬模鑄造
加工要求：粗精銑Φ87mm的端面及Φ62mm的端面
機 床：X63W臥式銑床
刀 具：Φ100mm的硬質合金端面銑刀
1.2.計算切削用量
1.2.1半精銑Φ87mm的后端面
（1）確定進給量
根據《切削手冊》表13-10，可選取每轉進給量f=0.5mm/r
（2）切削速度
查《工藝手冊》表1.18，可確定v=70m/min
（3）機床主軸轉速
采用Φ100mm的硬質合金端面銑刀，d=100mm，齒數為12，則
n==r/min=223r/min
根據計算數據結果，以及采用機床型號為X63W臥式銑床，查《工藝手冊》表4-17可選取
n=235r/min
故實際切削速度
v==73.19 m/min
當n=235r/min時，工作臺每分鐘進給量f應為
f=f.n=0.5×12×235=1410mm/min
（4）切削工時
根據所選機床型號，可選取 k=60°，a=0.6mm,分兩次銑削
切入長度：L=0.5（D—）+a/tan.k+(1-2)=7.3mm
切出長度：取L=2mm，L=12mm
則切削工時
t==0.03min
1.2.2 銑削Φ62mm的端面
（1）確定進給量
根據《切削手冊》表13-10，每轉進給量f=0.5mm/r
（2）切削速度
查《工藝手冊》表1.1.8，確定v=75m/min
（3）機床主軸轉速
根據所選機床型號，d=100mm，齒數為12
n=1000v/=1000×75/3.14×100=239r/min
查《工藝手冊》表4-17-1可選取
n=300r/min
故實際切削速度
v==m/min=94.2m/min
當n=300r/min時，工作臺的每分鐘進給量
f=f.z.n=0.5×12×300=1800mm/min
（4）切削工時a=2.4mm，分兩次切削
切入長度：L=0.5(D—+a/tank—1=7mm
切出長度：L=2mm，L=15mm
則切削工時 t==0.02min
工序30：粗銑以直徑為20的球頭銑刀銑R10的缺，保證粗糙度12.5。
=0.18mm/齒（參考《切削手冊》表3-3）
切削速度：參考有關手冊，確定=0.3m/s,即18m/min。
采用高速鋼立銑刀，=20mm，齒數=4。則
==r/min=290r/min
現選用X63臥式銑床，根據機床使用說明書，取=300r/min，故實際切削速度為
==m/min=18.8m/min
當=300r/min，工作臺的每分鐘進給量應為
==0.18430mm/min=21.6mm/min
查機床說明書，有=23.5mm/min，故選用該值。
切削工時：利用作圖法，可得出銑刀的行程＋=8mm。因此，機動工時為
==min=0.35min
工序35：銑以外圓直徑87的軸線為基準保證尺寸78.5的端面。
以31內孔為定位基準。選用高速鋼圓柱銑刀，=50mm，齒數=6，走刀兩次。
第一次：
=0.1mm/齒（參考《切削手冊》表3-3）
切削速度：參考有關手冊，確定=30m/min。則
==r/min=191r/min
現選用X63臥式銑床，根據機床使用說明書，取=190r/min。故實際切削速度為
==m/min=29.8m/min
當=190r/min時，工作臺的每分鐘進給量應為
==0.16190mm/min=114mm/min
查機床說明書，有=118mm/min，故選用該值。
切削工時：利用作圖法，可得出銑刀行程=38.5mm
==min=0.33min
第二次：
采用相同進給量，相同的切削速度。利用作圖法可得出銑刀行程=51.7mm。則
==min=0.44min
因此機動工時為
=+=0.33min+0.44min=0.77mm
工序40：鉗工去毛刺。
工序45： 清洗入庫。
三.夾具設計與校核
1.設計主旨：
本夾具用來鉆法蘭盤4×Φ7的孔，加工該孔，先鉆，在進行鉗工去毛刺，孔的粗糙度要求是12.5，不是很高。因此，本道工序加工時，主要應考慮如何提高生產效率，降低勞動強度，而精度不是主要問題。
2. 夾具設計與校核：
1.定位基準的選擇
由零件圖可知，利用Φ31的中心孔和零件的側平面作為定位基準，利用蓋板來進行加緊。采取的是手動加緊的方法。
2. 夾緊力的計算與校核
切削刀具：高速鋼Φ7鉆頭
其中、mm、、、、mm、r/s、mm、、r/s、。
經計算F=780N
，
f為摩擦系數，查表取0.995；K為安全系數，取2
由于是手動夾緊，故可以達到設計的要求，本夾具可安全工作。
3．定位誤差分析
（1）定位元件尺寸確定
定位銷：為保證加工穩(wěn)定性，采用螺釘定位，查《機床夾具設計手冊》，取具體,具體尺寸見圖紙。
（2）定位誤差分析
所鉆的孔表面粗糙度Ra要求較低，尺寸精度無特殊要求。
4. 夾具設計及操作的簡要說明
如前所示，在設計夾具時，為了提高生產效率，應首先著眼于機動夾緊，但是本工序要求夾緊力不是很大，就采取手動夾緊。在手動夾緊時，一定要保證夾緊的可靠性，保證足夠的夾緊力，這樣才保證加工的精度和人身安全。
設計總結
本次課程設計是對本學期所學《機械制造技術基礎》課程和生產綜合實習的檢測和機床夾具設計及其應用。課程設計作為工科院校廣大學生的必修環(huán)節(jié)，不僅是鞏固大學生大學所學知識的重要環(huán)節(jié)，而且也是檢驗我們綜合應用知識的能力，是我們參加工作前的實踐性鍛煉。
通過這兩周的學習和對有關資料的查詢，運用所學的專業(yè)知識和從與專業(yè)相關的課程為出發(fā)點，并復習所學的制圖軟件AUTO/CAD的運用，同時學習了其他一些相關軟件的應用。在此設計過程也廣泛接觸、應用一些辦公軟件，豐富了自己的知識水平。在設計思想中，盡可能體現了我們所學的知識的掌握和了解的相關知識。
首先所學知識有限，實際經驗更加不足。因此我的設計還存在許多的不足之處，但我相信經過此次設計，我會得到相應的能力提升。其次，從此次的課程設計中受益匪淺，雖然遇到了很多的困難，但回想起這次設計經歷的時候，我就萌發(fā)出與困難斗爭的勇氣！同時通過這次課程設計我了解到工藝設計是一門復雜、繁瑣、需要耐心、細心與恒心的工作，尤其計算部分，過程十分繁瑣，稍不注意便會出錯，每逢此處，我便有些心煩，便拖到第二天在做，因此花費了大量的時間，把作業(yè)拖到了最后。所以在以后的生活中，我一定養(yǎng)成今日事今日畢的好習慣。當遇到問題時才曉得自己的知識是多么的貧乏?！皶接脮r方恨少”，此刻，我深深地體會到了這句名言的真理。但我知道，從現在努力為時不晚，我一定更加努力的充實自己。
總體來說，感謝此次的設計經歷，也感謝張老師的細心教導與幫助，我相信我們每個人都得到了鍛煉，也得到了相應的提高！希望老師批準我的工作的結果！
參考文獻
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【4】. 機械工藝手冊. 高等教育出版社.
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【6】. 金屬切屑機床. 機械工業(yè)出版社.
【7】. 機械制造工藝學. 機械工業(yè)出版社.
圖一. 法蘭盤零件
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