電器殼體注塑成型工藝及模具設計

電器殼體注塑成型工藝及模具設計,電器,殼體,注塑,成型,工藝,模具設計 畢業(yè)設計說明書 1 摘 要 塑料作為高分子化學和材料科學發(fā)展的重要成果 早已為人們熟悉 塑料產品已經成為人類生產和 生活中不可缺少的重要組成部分 多年來 塑料產品制造業(yè)一直在迅速發(fā)展 而當前全球范圍的以塑料 代替金屬的趨勢又進一步加速了這一發(fā)展速度 塑料產品一般采用模塑成型方法生產 因而塑料模具早 已成為一種重要的生產工藝裝備 在國民經濟中起著越來越重要的作用 隨著塑料產品在家電 電子等 產品和日常用品中的越來越廣泛應用 對塑料模具的設計和制造的要求也越來越高 傳統(tǒng)的手工設計與 制造方式早已滿足不了生產發(fā)展的需要 CAD CAM 的發(fā)展正適應了這種客觀實際要求 CAD CAM 可以 顯著提高塑料產品和塑料模具的設計制造效率 提高設計制造質量 減少試模修模時間 從而縮短從塑 料產品設計 模具設計 模具制造到進行產品模塑生產的整個周期 關鍵詞 塑料 建模 注塑模具 CAD ABSTRACT Plastic as an important achievement of polymer chemistry and materials science has long been familiar plastic products have become an important part of the human life and production Over the years the plastic products manufacturing industry has been developing rapidly and the current global plastic instead of metal trend and accelerate the pace of development Plastic products are generally produced by moulding thus the plastic mold has become an important technique of production equipment plays a more and more important role in the national economy Along with the plastic products in home appliances electronics and other products and daily necessities in the increasingly widespread application the plastic mold design and manufacturing requirements are also getting higher and higher Traditional manual design and the manufacture way already cannot satisfy the needs of production development The development of CAD CAM is adapted to the objective and actual requirements CAD CAM can significantly improve the design of plastic products and plastic mold manufacturing efficiency improve the quality of design and manufacture reduce mold mold repair time thus shortening the plastic products design mold design mold manufacturing to product molding production in the whole cycle Key Words plastic modeling injection mold CAD 畢業(yè)設計說明書 2 目 錄 承諾書 I 摘 要 II ABSTRACT III 第一章 緒論 11 1 1 塑料在輕工業(yè)上的應用 11 1 2 工程塑料 ABS 的性能及應用 11 1 3 注塑成型原理 11 1 3 1 我國 CAD 技術應用中存在的問題 11 1 4 我國塑料模具發(fā)展及現(xiàn)狀 11 1 5 課題研究的目的和意義 11 1 6 課題研究的主要內容 12 第二章 塑件的結構工藝性分析 12 2 1 塑件的幾何形狀分析 12 2 2 塑件原材料的成型特性分析 13 2 3 塑件的結構工藝性分析 14 2 3 1 塑件的尺寸精度分析 14 2 3 2 塑件的表面質量分析 14 2 3 3 塑件的成型工藝性分析 14 2 3 4 塑件的生產批量 14 2 4 初選注射機 15 2 5 本章小結 16 第三章 電器外殼模具結構的設計 17 3 1 分型面的選擇 17 3 2 澆注系統(tǒng)的設計 18 3 2 1 澆注口位置的選擇 19 3 2 2 主流道和定位圈的設計 19 3 2 3 分流道的設計 20 3 2 4 澆口的設計 20 3 2 5 冷料穴的設計 21 3 3 模具結構設計 22 3 3 1 型腔布置 22 3 3 2 成型零件的結構設計 23 3 3 3 導向定位機構設計的確定 23 3 3 4 推出機構設計 23 畢業(yè)設計說明書 3 3 3 5 抽芯機構的確定 24 3 3 6 冷卻系統(tǒng)設計 24 3 3 7 排氣系統(tǒng)的設計 24 3 4 本章小結 25 第四章 模具主要零部件的參數(shù)設計 26 4 1 成型零件的成型尺寸 26 4 2 側抽機構設計 26 4 2 1 確定斜導柱的傾斜角 27 4 2 2 確定斜導柱的直徑 27 4 2 3 導柱總長度計算 27 4 2 4 確定契緊塊 27 4 3 確定滑塊裝置的定位距離 28 4 4 標準模架的確定 28 4 5 成型設備的校核計算 30 4 5 1 鎖模力的校核 30 4 5 2 安裝尺寸的校核 30 4 5 3 推出機構的校核 30 4 5 4 推出機構的校核 30 4 6 本章小結 31 第五章 基于 UG 軟件的三維模具設計 31 5 1 UG 簡介 31 5 2 模具設計 31 5 2 1 塑件分模 31 5 3 本章小結 41 第六章 工作總結與展望 42 6 1 工作總結 42 6 2 工作展望 42 參考文獻 43 致 謝 44 第一章 緒論 1 1 塑料在輕工業(yè)上的應用 塑料是一種具有可塑性的人造高分子有機化合物 樹脂 是指以有機合成樹脂為主要成分 加入或不加入其他配合材料而構成的人造材料 它通常在加熱 加壓條件下可塑制成具有一定 形狀的器件 1 2 工程塑料 ABS 的性能及應用 ABS 是由丙烯腈 丁二烯 苯乙烯三種單體共聚而成的 三組分的各自特性 使 ABS 具 有良好的綜合力學性能 丙烯腈使 ABS 有良好的耐化學腐蝕性及強度 表面硬度 丁二烯使 ABS 堅韌 有彈性 即沖擊值高 苯乙烯使它有良好的加工性 介電性和染色性能 從改進 PS 性能角度看 ABS 顯著提高了抗沖擊強度和表面硬度 其熱變形溫度比 PS PVC PA 約高 10 等都高 具良好的尺寸穩(wěn)定性 化學穩(wěn)定性和電氣性能 三種組 分配比調整可獲得性能不同的材料 1 3 注塑成型原理 塑料成型方法很多 主要有注射成型 壓縮成型 壓注成型 擠出成型 氣動成型等 這 些成型方法都有各自的特點及適應范圍 注塑成型作為一項速度快 自動化程度高的生產技術 能一次成型形狀復雜 尺寸精確的制品 在整個塑料制品生產行業(yè)占有非常重要的地位 大多 數(shù)塑料制品都可以采用注塑成型的方法來進行生產 1 4 我國塑料模具發(fā)展及現(xiàn)狀 我國塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在 歷經半個多世紀 有了很大發(fā)展 模具水平有了較大提高 電視機 空調 洗衣機等家用電器所需的塑料模具基本上可立足于國內生產 1 5 課題研究的目的和意義 塑料作為高分子化學和材料科學發(fā)展的重要成果 早己為人們熟悉 塑料產品己經成為人 類生產和生活中不可缺少的重要組成部分 多年來 塑料產品制造業(yè)一直在迅速發(fā)展 而當前 全球范圍的以塑料代替金屬的趨勢又進一步加速了這一發(fā)展速度 塑料產品一般采用模塑成型 畢業(yè)設計說明書 5 方法生產 因而塑料模具早己成為一種重要的生產工藝裝備 在國民經濟中起著越來越重要的 作用 隨著塑料產品在家電 電了 機械等產品和日常用品中的越來越廣泛應用 對塑料模具 的設計和制造的要求也越來越高 傳統(tǒng)的手工設計與制造方式早己滿足不了生產發(fā)展的需要 CAD CAM 的發(fā)展適應了這種客觀實際的要求 CAD CAM 可以顯著提高塑料產品和塑料模 具的設計制造效率 提高設計制造質量 減少試模修模時間 從而縮短從塑料產品設計 模具 設計 模具制造到進行產品模塑生產的整個周期 1 6 課題研究的主要內容 本課題主要借助于 UG 軟件進行典型制件的三維實體設計 注塑模具設計 主要完成內容 為 1 完成設計零件的二維實體造型 2 利用塑料注塑成型原理 分析零件的注塑工藝 進行優(yōu)化設計 3 完成型腔設計 主要包括定動模鑲塊 澆道及澆口系統(tǒng) 定位圈等 4 完成模架和推出機構的設計 主要包括動定模底座 動定模套板 推板 推板固定板 推桿 澆口導套以及支承板零件的設計 5 組裝型腔與模座 并生成最終模具的三維裝配圖 并出二維工程圖 第二章 塑件的結構工藝性分析 塑件的成型工藝性與模具設計有直接的關系 只有塑件的設計能適應成型工藝性的要求 才能設計出合理的模具結構 才能保證塑件順利成型 從而達到提升產品性能 提高生產效率 降低生產成本的目的 評價一個塑件設計的好壞 不僅在于其是否能夠滿足使用性能 其結構 工藝性也是一個很重要的評價標準 為了保證在生產過程中制造出理想的塑件 除應合理選用 塑件材料外 還必須分析塑件的結構工藝性分析 2 1 塑件的幾何形狀分析 熟讀電器外殼塑件的圖樣 在頭腦中建立清晰的塑件三維形狀 電器外殼的零件圖形如圖 2 1 所示 三維造型如圖 2 2 所示 畢業(yè)設計說明書 6 圖 2 1 殼體零件圖 圖 2 2 三維造型圖 2 2 塑件原材料的成型特性分析 ABS 是聚苯乙烯的改性產品 是目前產量最大 應用最廣的工程塑料 ABS 具有突出的 力學性能 堅固 堅韌 堅硬 具有一定的化學穩(wěn)定性和良好的介電性能 具有較好的尺寸穩(wěn) 定性 易于成型和機械加工 成型塑件表面有較好的光澤 經過調色可配成任何顏色 表面可 鍍鉻 其缺點是耐熱性差 連續(xù)工作溫度為 70 左右 熱變形溫度為 93 左右 但熱變形溫 度比聚苯乙烯 聚氯乙烯 尼龍等都高 耐候性差 在紫外線作用下易變硬發(fā)脆 ABS 可采 用注射 擠出 壓延 吹塑 真空成型 電鍍 焊接及表面涂飾等多種成型計算加工方法 ABS 成型性能如下 1 易吸水 成型加工前應進行干燥處理 表面要求高的塑件應廠時間預熱干燥 2 流動性中等 溢邊值為 0 04mm 左右 3 壁厚和熔料溫度對收縮率影響極小 塑件尺寸精度高 畢業(yè)設計說明書 7 4 比熱容低 塑化效率高 凝固也快 故成型周期短 5 表觀黏度對剪切速率的依賴性很強 因此模具設計中大都采用點澆口形式 6 頂出力過大或機械加工時塑件表面會留下白色痕跡 脫模斜度宜取 2 以上 7 易產生熔接痕 模具設計時應注意盡量減少澆注系統(tǒng)對料流的阻力 8 宜采用高料溫 高模溫 高注射壓力成型 在要求塑件精度高時 模具溫度可控制 在 50 60 而在強調塑件光澤和耐熱時 模具溫度應控制在 60 80 2 3 塑件的結構工藝性分析 設計通常要符合公司實際工藝條件 研究制品材料及其工藝參數(shù) 選擇設備 接著便要對 塑件結構工藝性分析 塑件結構好壞直接關系到模具設計 零件缺陷情況 2 3 1 塑件的尺寸精度分析 查閱資料該塑件尺寸 精度為一級 精度過高 難以達到要求 26 038 039 7 032 4 后與指導老師商議 定公差等級為 3 級 其他尺寸均為未注公差的自由尺寸 可按 MT5 查取 公差 表 3 5 所列為塑件主要尺寸的公差要求 表 3 5 塑件主要尺寸的公差要求 部位 尺寸 尺寸公差 部位 尺寸 尺寸公差 40 076 8 16 0 64 4 10 54 外形 尺寸 72 06 孔 尺 寸 4 06 66 8 9 2 0 10 1 內形 尺寸 58 74 孔間 距尺 寸 38 28 0 2 3 2 塑件的表面質量分析 塑件的表面粗糙度 Ra 一般為 0 8 0 2 m 取決于模具型腔質量和與塑件結構 該塑件要 求表面無缺陷 拐角處倒圓角分別為 R2 R5 R8 而內表面無特殊要求 2 3 3 塑件的成型工藝性分析 塑件制品形狀要力求簡單 盡量減少側抽芯 簡化模具 以便于模塑 畢業(yè)設計說明書 8 1 從圖紙上看 該塑件外形為四方盒 圓角過渡且無尖角存在 壁厚符合最小壁厚要 求 2 在塑件的兩側各有一直徑為 8 的孔 要考慮采用側向分型抽芯裝置 3 為使塑件順利脫模 可在塑件上加拔模斜度 4 塑件內部均勻分布著四個帶有直徑為 10 且高 9 的凸臺 外加直徑為 4 的盲孔 綜上所述 該塑件可采用注射成型 2 4 初選注射機 1 計算塑件體積或重量 通過三維造型可獲得盒的體積 V 4 05cm3 ABS 的密度為 1 03g cm 3 所以塑件的質量 V 1 03X4 05 4 1715g 2 根據塑件本身的幾何形狀及生產批量確定型腔數(shù)目 由于該塑件有側孔 加上塑件尺寸有一般精度要求 外表有無缺陷要求 不易采用太多型 腔數(shù)目 所以考慮采用一模兩腔 型腔平衡布置在型腔板兩側 以方便側抽實現(xiàn) 澆口排列和 模具的平衡 3 確定注射成型的工藝參數(shù) 根據該塑件的結構特點和 ABS 的成型性能 查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參 數(shù) 如表 2 1 所示 表 2 1 塑件的注射成型工藝參數(shù) 工藝參數(shù) 內容 工藝參數(shù) 內容 溫度 80 90 注射時間 3 5預熱 和干燥 時間 2h 保壓時間 15 30 后段 180 200 冷卻時間 15 30 中段 210 230 成型 時間 s 總周期 40 70 料桶溫度 前段 200 210 螺桿轉速 r min 30 60 噴嘴 溫度 180 190 方法 紅外線燈烘箱 模具溫度 60 80 溫度 70 注射 壓力 MPa 70 90 后處 理 時間 h 2 4 畢業(yè)設計說明書 9 4 確定模具溫度及冷卻方式 ABS 為非結晶型塑料 流動性中等 壁厚一般 因此在保證順利脫模的情況下應盡可能 降低模溫 以縮短冷卻時間 從而提高生產率 所以模具應考慮采用適當?shù)难h(huán)水冷卻 成型 模具溫度控制在 60 80 C 5 確定成型設備 由于塑件采用注射成型加工 使用一模兩腔分布 因此可計算出一次注射成型過程所用塑 料量為 W 2 廢料 2X41 715 41 715X0 2 91 743g 根據以上一次注射量的分析以及考慮到塑料品種 塑件結構 生產批量及注射工藝參數(shù) 注射模具尺寸大小等因素 參考設計課本 初選 XS ZY 125 型螺桿式注射機 經后面中注射機 的校核 XS ZY 125 型螺桿式注射機能滿足鎖模力 安裝尺寸與開模行程等各項要求 故最終 選定 XS ZY 125 型螺桿式注射機 主要參數(shù)如下 XS ZY 125 型注射機的主要技術參數(shù)如下 序號 主要技術參數(shù)項目 參數(shù)數(shù)值 1 最大注射量 cm3 125 2 注射壓力 MPa 120 3 鎖模力 kN 900 4 動 定模模板最大安裝尺寸 428 458 5 最大模具厚度 mm 300 6 最小模具厚度 mm 200 7 最大開模行程 mm 300 8 噴嘴前端球面半徑 mm 12 9 噴嘴孔直徑 mm 4 10 定位圈直徑 mm 100 2 5 本章小結 本章主要對電器外殼塑件零件進行了成型工藝性分析 成型工藝分析首先應該從零件的形 狀開始 確定所有尺寸及其精度 其次分析 ABS 材料的成型特征 最后計算塑件質量 初選注 塑機 得出了如下結論 1 分析塑件的形狀 可以初步確定模具的大概結構 2 對塑件的尺寸精度 表面質量和生產批量等分析 對塑件增加拔模斜度等設計 便 于開模 對塑件三維造型 計算塑件質量 初選注塑機 畢業(yè)設計說明書 10 第三章 殼體模具結構的設計 3 1 分型面的選擇 將模具適當?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分 這些可以分離部分的接觸表面分開時 能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料 當成型時又必須接觸封閉 這樣的接觸表面稱為模具的分型面 分型面是決定模具結構形式的重要因素 它與模具的整體結構和模具的制造工藝有密切關系 并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模 因此 分型面的選擇是注射模設計中 的一個關鍵 通常有以下原則 1 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 2 分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模 3 分型面的選擇應保證塑件的精度要求 4 分型面的選擇應滿足塑件的外觀質量要求 5 分型面的選擇要便于模具的加工制造 6 分型面的選擇應有利于排氣 根據分型面的設計原則 分型面選在塑件最大輪廓處 如圖 3 1 所示 圖 3 1 分型面的選擇 畢業(yè)設計說明書 11 3 2 澆注系統(tǒng)的設計 澆注系統(tǒng)是指模具中由注射機噴嘴到型腔之間的通道 或說是引導熔融塑料填充型腔的通 道 是模具設計的重要環(huán)節(jié) 設計的成功與否直接影響成像質量 包括內在與外觀 成型效 率 是模具設計者十分重視 認真研究的技術問題 3 2 1 澆注口位置的選擇 模具設計時 澆口的位置及尺寸要求比較嚴格 初步試模之后有時還需修改澆口尺寸 無 論采用什么形式的澆口 其開設的位置對塑件的成型性能及成型質量影響很大 因此合理選擇 澆口的開設位置是提高塑件質量的重要環(huán)節(jié) 同時澆口位置的不同還影響模具結構 一般在選 擇澆口位置時 需要根據塑件的結構工藝特征 成型質量和技術要求 并綜合分析塑料熔體在 模內的流動特性 成型條件因素 以下幾項原則可以參考 1 盡量縮短流動距離 澆口位置的安排應保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔 盡量縮短熔體的流動距離 這對大型塑件更為重要 2 澆口應開設在塑件壁最厚處 當塑件的壁厚相差較大時 若將澆口開設在塑件的薄壁處 這時塑料熔體進入型腔后 不 但流動阻力大 而且還易冷卻 以致影響了熔體的流動距離 難以保證其充滿整個型腔 另外 從補縮的角度考慮 塑件截面最厚的部位經常是塑料熔體最晚固化的地方 若澆口開在薄壁處 則厚壁處極易因液態(tài)體積收縮得不到補縮而形成表面凹陷或真空泡 因此為保證塑料熔體的充 模流動性 也為了有利于壓力有效地傳遞和較易進行因液態(tài)體積收縮時所需的補料 一般澆口 的位置應開設在塑件壁最厚處 3 必須盡量減少或避免熔接痕 由于成型零件或澆口位置的原因 有時塑料充填型腔時會造成兩股或多股熔體的匯合 匯 合之處 在塑件上就形成熔接痕 熔接痕降低塑件的強度 并有損于外觀質量 這在成型玻璃 纖維增強塑料的制件時尤其嚴重 一般采用直接澆口 點澆口 環(huán)形澆口等可避免熔接痕的產 生 有時為了增加熔體匯合處的熔接牢度 可以在熔接處外側設一冷料穴 使前鋒冷料引入其 內 以提高熔接強度 在選擇澆口位置時 還應考慮熔接痕的方位對塑件質量及強度的不同影 響 4 應有利于腔中氣體的排除 要避免從容易造成氣體滯留的方向開設澆口 如果這一要求出現(xiàn)缺料 氣泡就是出現(xiàn)焦斑 同時熔體充填時也不順暢 雖然有時可用排氣系統(tǒng)來解決 但在選擇澆口位置時應先行加以考 慮 5 考慮分子定向影響 充填模具型腔期間 熱塑性塑料會在熔體流動方向上呈現(xiàn)一定的分子取向 這將影響塑件 的性能 對某一塑件而言 垂直流向和平行于流向的強度 應力開裂傾向等都是有差別的 一 般在垂直于流向的方位上強度降低 容易產生應力開裂 6 避免產生噴射和蠕動 蛇形流 畢業(yè)設計說明書 12 塑料熔體的流動主要受塑件的形狀和尺寸以及澆口的位置和尺可的支配 良好的流動將保 證模具型腔的均勻充填并防止形成分層 塑料濺射進入型腔可能增加表面缺陷 流線 熔體破 裂及夾氣 如果通過一個狹窄的澆口充填一個相對較大的型腔 這種流動影響便可能出現(xiàn) 7 在承受彎曲或沖擊載荷的部位設置澆口 一般塑件的澆口附近強度最弱 產生殘余應力或殘余變形的附近只能承受一般拉伸力 而 無法承受彎曲和沖擊力 8 澆口位置的選擇應注意塑件外觀質量 澆口的位置選擇除了保證成型性能和塑件的使用性能外 還應注意外觀質量 即選擇在不 影響塑件商品價值的部位或容易處理澆口痕跡的部位開設澆口 圖 3 2 澆口位置 3 2 2 主流道和定位圈的設計 圖 3 3 定位圈和澆口套設計 查找資料得到 SZ 100 80 型注射機與噴嘴的有關尺寸 噴嘴最前端半徑 SR0 10mm 噴嘴孔直徑 d0 4mm 定位圈直徑為 100mm 為保證模具主流道與噴嘴 的緊密接觸 避免溢料 主流道與噴嘴的關系為 SR SR0 1 2 d d0 0 5 因此 取主流道球面半徑為 SR 14mm 主流道小段直徑 d 4 5mm 為了便于講凝料從主流道中拔出 應將主流道設計成圓錐形 其拔模斜度為 2 4 計 算其大端直徑約為 10mm 為避免模內的高壓塑料產生過大的反壓力 配合段直徑 D 不宜過 大 取D 25mm 同時為了使熔料順利進入分流道 在主流道出料段設計R2的圓弧 過渡 為補償在注射機噴嘴沖擊力作用下澆口套的變形 講澆口套的長度設計得 比模板厚度短0 02mm 澆口套外圓盤軸肩轉角半徑R宜大些 取R 3mm 以免淬火 和應力集中 定位圈是安裝模具時做定位用的 查資料得SYZ 300型螺桿式注射機的定位圈 定位圈 澆口套 澆口位置 畢業(yè)設計說明書 13 直徑為 100mm 一般定位圈高出定模板表面5 10mm 3 2 3 分流道的設計 分流道的作用是改變熔體流向 以平穩(wěn)的流態(tài)均衡的分配到各個型腔 設計要點如下 圖 3 4 分流道設計 3 2 4 澆口的設計 澆口亦稱進料口 是連接分流道與型腔的通道 除直接澆口外 它是澆注系統(tǒng)中截面積最 小的部分 但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分 使熔體流速激增 提高剪切速率 降低表觀粘度 澆 口的位置 形狀及尺寸對塑件的性能和質量的影響很大 澆口又稱進料口 是連接分流道與型腔的熔體通道 澆口的設計與位置選擇恰當與否 直接關系到塑件能否完好 高質量地注射成型 澆口是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分 但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分 它起著調節(jié)控制料流 速度 補料時間及防止倒流等作用 澆口的形狀 尺寸和進料位置等對塑件成型質量影響很大 塑件上的一些質量缺陷 如縮孔 缺料 白斑拼接縫 翹曲等往往是由于澆口設計不合理而產 生的 因此澆口的設計與位置的選擇恰當與否 直接關系到塑件能都完好 高質量的注射成型 澆口的主要作用是 1 型腔充滿后 熔體在澆口出首先凝結 防止其倒流 2 易于切除澆口凝料 3 對于多型腔的模具 用以平衡進料 澆口可分成限制性澆口和非限制性口兩大類 按澆口的結構形式和特點 常用的澆口可分 畢業(yè)設計說明書 14 成以下形式 直接澆口 中心澆口 側澆口 環(huán)形澆口 輪輻式澆口 爪形澆口 點澆口 綜合考慮本設計中采用側澆口 開在分型面上 分流道 澆口與塑件在分型面同一側的形 式 塑料熔體從外側充滿型腔 截面形狀多為矩形 扁槽 側澆口尺寸計算的經驗公式如下 309 6Ab t 式中 b 側澆口的寬度 mm A 塑件外側表面積 mm 2 t 側澆口的厚度 mm 澆口處塑件的壁厚 mm 側向進料的側澆口 對于大型塑件 一般厚度 t 3 0 6 0mm 或取塑件壁厚的 1 3 2 3 寬度 b 1 2mm 澆口的長度 L 2 0 6 0mm 取側澆口寬度 b 2mm 澆口處塑件壁厚為 3mm 計算得側澆口的厚度 1 8mm 2 7mm 綜合考慮 取經驗值 2mm 澆口長度取經驗值 L 4mm 如圖 9 06 t 4 3 所示 圖 4 3 側澆口 形式 2 澆口的位置 澆口位置的選擇對塑件質量的影響極大 選擇澆口是應遵循以下原則 1 盡量縮短流動距離 2 避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷 畢業(yè)設計說明書 15 3 澆口應開設在塑件壁厚處 4 考慮分子定向的影響 5 減少熔接痕提高熔接強度 6 有利于型腔的排氣 7 考慮塑件受力情況 8 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形 此外在選擇澆口位置和形式時 還應考慮到澆口容易切除 痕跡不明顯 不影響塑件外觀 質量 流動凝料少等因素 為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)保持平衡 3 2 5 冷料穴的設計 冷料穴是澆注系統(tǒng)的結構之一 冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流前鋒的冷料 以 免這些冷料注入型腔 這些冷料既影響熔體的充填速度 又影響成型塑件的質量 主流道末端 的冷料穴除了上述作用外 還有便于在該處設置主流道拉料桿的功能 注射結束模具分型時 在拉料桿的作用下 主流凝料從定模澆口套中被拉出 最后推出結構開始工作 將塑件和澆注 系統(tǒng)一起推出模外 采用 Z 字形拉料桿的冷料穴 如圖 3 6 所示 將其設置在主流道的末端 既起到冷料穴的 作用 又兼起開模分型時將凝料從主流道中拉出留在動模一側 稍做側向移動便可取出凝料的 作用 圖 3 6 冷料穴的設計 3 3 模具結構設計 塑料模具的分類方法很多 按照塑料的成型方法不同可以分為以下幾類 1 注射模 2 壓縮模 冷料穴 畢業(yè)設計說明書 16 3 壓注模 4 擠出模 5 氣動成型模 除了上述的幾類常用的塑料成型模具外 還有泡沫塑料成型模 澆注成型模 滾塑成型模 壓 延成型模 拉絲成型模以及聚四氯乙烯冷壓成型模等 3 3 1 型腔布置 對于一模多件的模具型腔布置 在保證澆注系統(tǒng)分流道的流程短 模具結構緊湊 模具 能正常工作的前提下 盡可能使模具型腔對稱 均衡 取件方便 本塑件的模具采用一模兩腔 型腔平衡布置在型腔板兩側 3 3 2 成型零件的結構設計 成型零件直接與高溫高壓的塑料接觸 它的質量直接影響塑件的質量 該塑件的 材料為ABS工程塑料 對表面粗糙的的要求較高 因此要求成型零件有足夠的強度 剛度 硬度和耐磨性 應選用模具剛制作 還應進行熱處理以使其具備50 55HRC的硬度 1 凹模 型腔 設計 采用整體嵌入式凹模 放在定模板一側 主要是從節(jié)省優(yōu)質模具鋼材料 方便熱處理 方便日后的更換維修等方面考慮的 注意 凹模鑲塊的尺寸大小設計除了要考慮壁厚的剛度和強度校核外 還要留有足夠的 冷卻水道位置 2 凸模 型芯 設計 型芯結構設計采用組合式 可節(jié)省貴重模具鋼 減少加工工作量 成型塑件 內壁的大型芯在動模板上 成型72x64x40 4的小型芯裝在動模板上 方便型芯 的制作安裝 塑件的飛邊去除以及塑件內部冷卻水道的排布 畢業(yè)設計說明書 17 3 3 3 導向定位機構設計的確定 由于塑件對稱且無單向側壓力 所以采用直導柱導向便可滿足合模導向及閉 模后的定位 注意 導柱要比主型芯高出 6 8mm 3 3 4 推出機構設計 在注射成型的每個周期中 將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具中脫出的機構稱為推出機構 也叫頂出機構或脫模機構 推出機構的動作通常是由安裝在注射機上的機械頂桿或液壓缸的活 塞桿來完成的 注射模的推出機構有推桿 推管 推板三種形式 由于塑件形狀簡單為矩形端 蓋殼體 對塑件并無特別要求 所以采用普通推出機構中的推桿推出方式 其結構簡單 推出 可靠 圖 3 7 推出結構 推桿 畢業(yè)設計說明書 18 3 3 5 抽芯機構的確定 塑件兩側還有兩個方孔 采用應用最為廣泛的抽芯機構 結構簡單 制造方便 動作可靠 圖 3 8 側抽機構圖 3 3 6 冷卻系統(tǒng)設計 采用冷卻水冷卻 冷卻水道采用環(huán)繞型腔布置的兩層式冷卻回路 分別冷卻流道處和型腔 處 3 3 7 排氣系統(tǒng)的設計 當塑件熔體充填型腔時 必須將澆注系統(tǒng)和型腔內的空氣以及塑料在成型過程中產生的低 分子揮發(fā)氣體順利的排出模外 如果型腔內因各種原因產生的氣體不能被排除干凈 塑件上就 會形成氣泡 產生熔接不牢 表面輪廓不清及充填不滿等成型缺陷 另外氣體的存在還會產生 反壓力而降低沖模速度 因此設計模具時必須考慮型腔的排氣問題 對于由于排氣不暢而造成 型腔局部充填困難時 除了排氣系統(tǒng)外 還可以考慮開設溢流槽 用于容納冷料的同時也容納 一部分氣體 排氣槽的開設是為了把型腔的氣體在注射過程中順利排出 而又不影響制品成型及制 品質量 如制品形成氣孔 接縫 燒焦等 排氣間隙要使制品不產生飛邊 溢料 排氣的方式有分型面排氣 間隙排氣 強制排氣 粉末燒結金屬排氣 設置冷料穴排 氣 常用的有在分型面上開設排氣槽排氣 利用間隙排氣 設置冷料穴排氣 1 在分型面上開設排氣槽排氣 2 利用配合間隙排氣 3 設置冷料穴排氣 考慮到 該塑件的尺寸 屬于中小型簡單型腔模具 故可以采用側抽芯機構與模板之間的配合間隙進行 排氣 間隙值小于 ABS 塑料的溢流值 0 04mm 取經驗值 0 03mm 畢業(yè)設計說明書 19 圖 3 9 模具裝配圖 3 4 本章小結 本章主要對電器外殼的塑件分析 對模具分型面 澆注口位置 主流道 分流道 澆口形 式和冷料穴進行設計 結合產品生產批量 設計模具結構 對模具的成型零件和功能零件具體 設計和布置 繪出模具總裝圖紙 得出如下結論 1 運用塑料成型知識 分析塑件圖 對分型面 澆注口位置 主流道 分流道 澆口 形式和冷料穴進行設計 2 運用模具知識 結合塑件的分析 設計模具的成型零件和導向 推出 側抽等功能 件進行設計 3 運用 CAD 軟件 初步設計模具的三維造型和出二維工程圖紙 畢業(yè)設計說明書 20 第四章 模具主要零部件的參數(shù)設計 模具結構設計后 要對模具成型零部件的參數(shù)進行設計 4 1 成型零件的成型尺寸 該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算 查有關手冊得 ABS 的收縮率為 0 4 0 7 故平均收縮率 Scp 0 4 0 7 2 0 55 0 0055 根據塑件尺寸公差要求 模具制造公差取 Z 3 成型零件尺寸計算如下 類別 模具零件名稱 塑件尺寸 計算公式 工作尺寸046 72 Lm 1 S cp L s 0 5 0 z 153 09672 Lm 1 S cp L s 0 5 0 z 13 04 型腔計算 定模鑲件 076 Lm 1 S cp L s 0 67 0 z 8 5 8 Lm 1 S cp L s 0 67 0 z 049 36 74 5 Lm 1 S cp L s 0 75 0 z 18 大型芯 6 3 Lm 1 S cp L s 0 75 0 z 03 257 小型芯 2 4 Lm 1 S cp L s 0 5 0 z 4 型芯計算 側型芯 16 08 Lm 1 S cp L s 0 5 0 z 053 8 4 4 1 中心距計算 模鑲件 2 3Cm 1 S cp C s Z 2 0729 畢業(yè)設計說明書 21 4 2 側抽機構 塑件兩側還有兩個方孔 采用應用最為廣泛的抽芯機構 結構簡單 制造方便 動作可靠設計 4 2 1 確定斜導柱的傾斜角 斜導柱的工作端可以是半球形也可以是錐臺形 由于車削半球形較困難 所以絕大部分斜導 柱設計成錐臺形 設計成錐臺形時 其斜角應大于斜導柱的傾斜角 2 3 斜導柱固定端與 模板 之間可采用 H7 m6 的過渡配合 工作段與滑塊上斜導孔之間的配合采用 0 4 0 5mm 的大間隙配 合 斜導柱固定端的掛臺應在裝入模板后銑平 根據側型芯成型部分的長度為 4mm 設計側抽芯的距離應為側型芯的長度加 2 3mm 因此確定 側抽芯距離為 S 6 斜導柱的傾斜角應在 12 22 度之間 在此我們選擇 12 度 4 2 2 確定斜導柱的直徑 1 抽芯距 S 的計算 S h 2 3 4 2 6 式中 h 側型芯成型部分的高度 h 為 4mm 2 抽芯力的計算 F chp cos sin 25 12 4 10 0 2cos0 sin0 200 96N 式中 c 側型芯成型部分截面平均周長 c d 3 14 8 25 12mm h 側型芯成型部分高度 h 為 4mm p 塑件對型芯單位面積上的包緊力 一般模內冷卻的塑件 p 為 8 12MPa 取 10MPa 塑料對模具鋼的摩擦系數(shù) 為 0 1 0 3 取 0 3 側型芯的脫模斜度和傾斜角 該塑件 為 0 4 2 3 導柱總長度計算 Lz L1 L2 L3 L4 L5 d2 2 tan h cos d 2 tan S sin 5 10 73 6 78 6 取 Lz 為 75mm 式中 L Z 斜導柱總長 mm d2 斜導柱固定部分大端直徑 mm 畢業(yè)設計說明書 22 H 斜導柱固定板的厚度 mm D 斜導柱工作部分的直徑 mm S 抽芯距 mm 4 2 4 確定契緊塊 由于滑塊移動方向與合模方向垂直 故 2 3 14 15 取 15 4 3 確定滑塊裝置的定位距離 由于滑塊移動方向與合模方向垂直 故滑塊裝置的定位距離 s 應等于實際抽芯距 S Lscos Lz L1 L2 L3 L4 L5 sin12 7 式中 Ls 斜導柱有效抽芯長度 mm 斜導柱的傾斜角為 12 度 4 4 標準模架的確定 塑料模具在成型過程中受到熔體的高壓作用 應有足夠的強度和剛度 本模具采用組合 式型腔 因此可用組合式型腔側壁厚度計算公式來確定型腔側壁的厚度 S 和型腔底板厚度 T 4 4 1 型腔側壁厚度 S 的計算 按剛度計算 S 2 1mm 3 412 EHlp 354106 27 式中 S 矩形型腔側壁厚度 mm P 型腔內熔體的壓力 可取注射成型壓力的 25 50 P 取 60MPa H 承受熔體壓力的側壁高度 40mm 1 l 型腔側壁長邊長 72mm E 鋼的彈性模量 取 2 06 MPa 510 H 型腔側壁的總高度 60mm 允許變形量 查 機械設計零件設計手冊 的 0 45i 25 0 45W 0 001W 28 26 W 72 22 0 按強度計算 S 13 14mm Hlp 21 畢業(yè)設計說明書 23 式中 P 型腔內熔體的壓力 可取注射成型壓力的 25 50 P 取 30MPa H 承受熔體壓力的側壁高度 40mm 1 l 型腔側壁長邊長 72mm H 型腔側壁的總高度 60mm 模具強度計算許用應力 一般中碳鋼 160MPa 預硬化塑料模 具鋼 300MPa 注意 當 l 370mm 時按剛度條件計算側壁厚度 反之按強度條件計算側壁厚 度 綜上可取型腔側壁厚度為 15mm 4 4 2 型腔底板厚度計算 按剛度計算 T 9 5mm 3 425 EBpbL 式中 P 型腔內熔體的壓力 可取注射成型壓力的 25 50 P 取 60MPa b 型腔寬度 64mm L 雙支腳間距離 200mm B 底板總寬度 200mm 允許變形量 查 機械設計零件設計手冊 的 0 45i 25 0 45W 0 001W 28 26 W 72 22 0 E 鋼的彈性模量 取 2 06 MPa 51 按強度計算 T 3 1mm BpbL43 2 式中 P 型腔內熔體的壓力 可取注射成型壓力的 25 50 P 取 30MPa b 型腔寬度 64mm L 雙支腳間距離 200mm B 底板總寬度 200mm 模具強度計算許用應力 一般中碳鋼 160MPa 預硬化塑 畢業(yè)設計說明書 24 料模具鋼 300MPa 注意 當 L 108mm 時按剛度條件計算側壁厚度 反之按強度條件計算側壁厚 度 考慮到后期會又能缺水道 綜上可取型腔側壁厚度為 18mm 綜合以上可以選定模架尺寸為 A1 2340 A30 B60 C85 4 5 成型設備的校核計算 4 5 1 鎖模力的校核 鎖模力是指注塑機的合模機構對模具所能施加的最大的夾緊力 注塑機 鎖模力的關系式為 F kpA 式中 F 注射機鎖模力 查 塑料成型工藝與模具設計 附錄表 8 得 XS ZY 125 型螺桿式注射機的鎖模力為 900kN K 壓力損耗系數(shù) 一般取 1 1 1 2 P 型腔內熔體的壓力 本塑件 p 30MPa A 塑件及澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和 本模具 A 1 026 10 2 計算得 kpA 1 2x30 x1 206x10 2 369 36kN F 900kN 故注射機的鎖模力足夠 滿足鎖模要求 4 5 2 安裝尺寸的校核 本模具采用的是型號為 A1 2340 A30 B60 C85 GB T 12555 2006 的標注模架 模具的外 形尺寸為 280mm 400mm 模具閉合高度為 H 90 A B C 260mm 查資料得 XS ZY 125 型 注射機動 定模模板最大安裝尺寸為 428mm 458mm 允許模具的最小厚度 H 200mm 最大 厚度 H 300mm 及模具的外形尺寸不超過注射機動定模模板最大安裝尺寸 模具閉合也高度 滿足 H H H 的安裝條件 故該模具滿 XS ZY 125 型螺桿式注射機的安裝要求 minax 4 5 3 推出機構的校核 各種型號注射機推出機構的設置情況及推出距離等各不相同 設計模具時 必須了解注射機 推出桿的直徑 推出形式 是中心推桿還是兩側雙桿推出 最大推出距離及雙推中心桿距等 以確保模具推出機構與注射機的推出機構相適應 XS ZY 125 型螺桿式注射機的推出形式為中心及上下兩側設有推桿 機械推出 由于該模具 推力不太大 在 XS ZY 125 型螺桿式注射機上采用中心 50mm 推桿推出 在動模座板預留 與之匹配的 52mm 頂出孔 塑件實際推出距離為 50mm 40 5 mm 滿足推出距離要求 畢業(yè)設計說明書 25 4 5 4 開模行程的校核 當注射機采用液壓和機械聯(lián)合作用的鎖模機構時 最大開模行程由桿機構的最大 行程所決定 并不受模具厚度的影響 對于雙分型面注射模具 其開模行程可按下式校核 S 5 10 mm 1 3 cHm 式中 S 注塑機最大開模行程 300mm 塑件脫模所需的推出距離 該塑件的脫模推出距離 45mm cH 塑件的高度 該塑件高度為 40mm m 因此 滿足要求 4 6 本章小結 本章主要對殼塑體件分析 對模具的成型尺寸分析 計算成型零件的尺寸和公差 計算側 抽機構的參數(shù) 并對模具使用的注塑機進行校核 保證注塑量 推出距離滿足產品需要 得出 如下結論 1 運用模具使用時的磨損知識和模具的精度要求 計算成型零件的基本尺寸和公差 2 側抽成型的原理 設計斜導柱的角度 計算斜導柱的長度 3 根據殼體的成型參數(shù) 校核注塑機 模具的安裝尺寸 推出距離等 第五章 基于 UG 軟件的三維模具設計 隨著 CAD 技術的發(fā)展 模具的設計 也由上世紀七十年代及以前的人工作圖法 及八九 十年代的 AutoCAD 平面設計 過渡到有強大實體造型和曲線曲面功能的三維軟件 UG 上來 目前采用 AutoCAD 與 UG 結合使模具設計時間可以縮短 30 同時設計的模具直觀 不易出 現(xiàn)干涉 還便于為后續(xù)的數(shù)控加工提供編程的模型 5 1 UG 簡介 Unigraphics 簡稱 UG 軟件起源于美國麥道飛機工業(yè)公司 是當前世界上最先進和緊密 集成的 面向制造行業(yè)的 CAD CAM CAE 高端軟件 UG 是一個集成化 全面 一體的軟件 它包括設計 加工 分析和最流行的產品數(shù)據管理 PDM 給企業(yè)提供一個全面的解決方案 其實體建模核心 Parasolid 是高精度的邊界表示實體建模工具 其最大的特點是支持并行工程 在對變化的工程過程的產品修正信息 進行協(xié)調和管理時增加多用戶協(xié)調和產品數(shù)據管理功能 畢業(yè)設計說明書 26 5 2 模具設計 5 2 1 塑件分模 圖 5 1 新建文件夾 圖 5 3 導入零件 圖 5 2 畫出零件模型 畢業(yè)設計說明書 27 圖 5 3 設置模具坐標系 圖 5 4 設置收縮率 畢業(yè)設計說明書 28 圖 5 5 創(chuàng)建工件 圖 5 6 型腔布局 圖 5 7 模型更新 畢業(yè)設計說明書 29 圖 5 8 模型對中心 圖 5 9 模架設計 畢業(yè)設計說明書 30 圖 5 10 設計的模架 模架加載完成 單擊注塑模向導工具條內腔體命令 出現(xiàn)對話框如圖 17 所示 按圖 5 11 所示進行操 作 畢業(yè)設計說明書 31 圖 5 11 七 分型 點擊分型工具按鈕 進入分型窗口 如圖 5 12 所示 圖 5 12 分模工具條 在分型管理器內點擊設計區(qū)域按鈕 出現(xiàn) MPV 初始化對話框如圖 5 13 所示 5 13 脫模矢量 按圖設置方向為 ZC 軸后點擊確定 在 MPV 初始化對話框內單擊確定 出現(xiàn)塑模部件驗 證區(qū)域選項對話框如圖 5 14 所示 畢業(yè)設計說明書 32 圖 5 14 建立區(qū)域 點擊設置區(qū)域顏色按鈕產品模型表面顏色得到更改 如圖 5 15 圖 5 15 顏色更改后的模型 點擊抽取區(qū)域與分型線按鈕 出現(xiàn)定義區(qū)域對話框如圖 5 16 畢業(yè)設計說明書 33 圖 5 16 定義區(qū) 距離默認 點擊創(chuàng)建分型面 后出現(xiàn)分型面對 話框如圖 5 17 所示 圖 5 17 分型面 點擊 單擊確定 出現(xiàn)分型面如圖 5 18 所示 畢業(yè)設計說明書 34 圖 5 18 創(chuàng)建的分型面 圖 5 19 定義型腔和型芯 八 澆注系統(tǒng)設計 加載定位圈 加載澆口套 創(chuàng)建分流道及澆口 加載頂桿等 最終 設計的模具如圖 5 20 畢業(yè)設計說明書 35 圖 5 20 最終的模具 5 3 本章小結 本章主要是用 UG 軟件進行電器外殼的塑料塑件設計 運用 UG 的塑料模向導 Moldwizard 根據產品的塑料選擇收縮率 加載合適的模架 對產品分模 加載澆鑄系統(tǒng) 頂出系統(tǒng) 得出如下結論 1 運用塑料模具向導設計三維模具 直觀 不易出錯 2 模具的標準模架要按塑件的大小選取合理的 3 分型面的選取有多種方法 畢業(yè)設計說明書 36 第六章 工作總結與展望 6 1 工作總結 本文結合在工廠實習工作的生產實際經驗 針對塑料模具設計問題 以 UG 軟件為平臺 對電器外殼模具設計及工藝參數(shù)作了分析 其次分析 ABS 材料的成型特征 設計合理的注塑模 具 獲得研究結論如下 1 分析塑件的形狀 對塑件的尺寸精度 表面質量和生產批量等分析 對塑件增加拔 模斜度等設計 對塑件三維造型 計算塑件質量 初選注塑機 2 運用塑料成型知識 分析塑件圖 對分型面 澆注口位置 主流道 分流道 澆口 形式和冷料穴進行設計 6 2 工作展望 由于本人工作時間短 經驗比較少 設計中間出現(xiàn)了很多問題 經不斷的修改設計 參照 了以往設計 將自己設計中不妥的地方逐步完善好 運用三維軟件 節(jié)約了設計成本 也給我 的設計修改帶來了方便 希望以后的工作中熟練運用軟件 畢業(yè)設計說明書 37 參考文獻 1 屈華昌 塑料成型工藝與模具設計 北京 機械工業(yè)出版社 2007 2 何冰強 高漢華 塑料模具設計指導與資料匯編 第二版 大連 湖南大學出版社 2009 3 塑料模設計手冊 編寫組 塑料模設計手冊 第三版 北京 大連理工大學出版社 2002 4 魏風蘭等 工程塑料在農業(yè)機械上的應用現(xiàn)狀及發(fā)展前景 沈陽農業(yè)大學學報 2002 33 4 305308 5 王正遠 Practical Handbook of Engineering Plastics 北京 中國物資出版社 1994 2 7 9 6 朱芝培 國內外汽車用塑料概況及新的成型方法 化工新材料 2005 26 12 3 7 7 李文耀等 塑料在汽車工業(yè)的應用與發(fā)展前景 重型汽車 2004 3 2022 8 曹文鑫 塑料在汽車工業(yè)的應用與發(fā)展 國際化工信息 2002 11 7 10 9 曹文鑫 塑料在汽車工業(yè)的應用與發(fā)展 國際化工信息 2002 11 7 一 10 10 劉壽華 國內外汽車用塑料的現(xiàn)狀和發(fā)展前景 現(xiàn)代塑料加工應用 1996 8 6 5457 11 李熙尹 中國汽車塑料的現(xiàn)狀和發(fā)展方向 汽車工藝與材料 2000 1 1 2 12 任仲貴 CAD CAM 原理 M 北京 清華大學出版社 1997 5 10 13 陸國棟 黃長林 CAD 圖形與支撐軟件的開發(fā)現(xiàn)狀及開發(fā)熱點 J 計算機輔助設計和制 造 1996 4 23 27 畢業(yè)設計說明書 38 致 謝 轉眼之間 兩個多月的畢業(yè)設計已經臨近尾聲 時間不是很充裕 而且對于一個沒有工作 經驗匱乏 難免會有很多問題考慮不周全 之前在學校我們做的都是簡單的設計 這次我們的 塑料模設計都帶有側抽機構 對我們的設計能力也是一種考驗 考慮的問題更多 同時還要符 合實際的加工生產 此次設計與以往的設計有所不同 我應用了三維軟件輔助設計 這樣節(jié) 約了設計成本 也給我的設計修改帶來了方便 設計時的思路與以往設計塑料模時是一樣的 不一樣的就是加入了側抽的元素 在設計時 我需要看一些書籍來增加我對這方面的了解 便 于我的設計順利進行 所幸在單云老師的殷切指導及糾正下 實習企業(yè)的技術人員的幫助下 正是由于他們的耐 心指導和幫助 才使得我在設計過程中遇到的難題一一解決 順利完成課題 同時也非常感謝 這三年來培養(yǎng)我 教育我的所有老師 他們不僅教會我專業(yè)知識 而且也在不斷地培養(yǎng)和教導 我們成為一個對社會有責任 有貢獻的人 教導我們學會感恩 也因為如此 在這次的畢業(yè)設 計中 我能認真對待每一個過程 希望自己取得優(yōu)異的成績以答謝各位老師及父母這幾年對我 的培養(yǎng)和關愛 畢業(yè)設計過程中 學到了許多 成長了許多 它是我運用專業(yè)知識解決實際問題的一次 綜合實踐活動 通過這次設計在專業(yè)技能 與人交流溝通等方面都有了相當?shù)氖斋@ 其次還要感謝大學三年來所有的老師 為我打下模具專業(yè)知識的基礎 也要感謝所有我 的同學們 正是因為有了你們的支持和幫助 本次畢業(yè)設計才會順利完成 最后感謝母校三年來的大力栽培 就要離開學校走進社會了 有那么多的牽掛和不舍 我唯一能做的就是真誠的向我們平時可親可敬可愛的老師說聲 謝謝老師 您們辛苦了 感謝所有關心和幫助過我的人們