冷彎管加工施工方案.doc

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冷彎管加工施工方案 1概述 本項(xiàng)目三標(biāo)段位于四川省江油市境內(nèi)，自方水鄉(xiāng)拱橋溝經(jīng)九嶺鎮(zhèn)中和村穿越涪江至龍鳳鎮(zhèn)魯班村全長(zhǎng)9.82km，該標(biāo)段設(shè)置2#閥室、3#閥室兩座閥室，為便于施工管理，計(jì)劃在本標(biāo)段配置1個(gè)冷彎管機(jī)組，設(shè)置在龍鳳鎮(zhèn)的附近，負(fù)責(zé)所需主管線和伴行管線冷彎管加工制作。 2冷彎管制作要求和基本參數(shù) 本標(biāo)段冷彎管制作嚴(yán)格執(zhí)行《油氣管道工程冷彎管制作技術(shù)規(guī)范》（Q/SY GJX 145-2012）的相關(guān)要求。 2.1環(huán)境要求 2.1.1在下列任何一種情況下.如無防護(hù)措施，不應(yīng)進(jìn)行冷彎管制作： 2.1.1.1雨雪天氣； 2.1.1.2環(huán)境溫度低于-15℃； 2.1.1.3風(fēng)速大于10m/s； 2.1.1.4管體溫度高于50℃。 2.1.2彎管場(chǎng)地的選址應(yīng)交通方便、場(chǎng)地開闊，既要利于管子運(yùn)輸，又要保證管子安全，同時(shí)彎管工作不對(duì)周圍居民生活帶來影響。 2.2設(shè)備和檢測(cè)儀器要求 2.2.1彎管機(jī)性能應(yīng)滿足冷彎管制作工藝參數(shù)要求，具有良好的工作狀態(tài)、準(zhǔn)確的數(shù)值顯示和安全性。 2.2.2胎具、芯軸等配套裝置應(yīng)滿足冷彎管規(guī)格的要求,并具有良好的工作狀態(tài)。 2.2.3所用測(cè)量工具和儀器應(yīng)經(jīng)法定計(jì)量部門校驗(yàn)合格，且在有效期內(nèi)使用。 2.3基本參數(shù) 冷彎管的基本參數(shù)（如圖2.3-1所示）應(yīng)符合如下表的規(guī)定。 表2.3-1 冷彎管基本參數(shù) 管徑D（mm） 徑厚比D/t 曲率半徑R 最大彎曲角度α（） 直管段長(zhǎng)度L1，L2（m） 彎制工藝要求 323.9 ≤90 ≥40D 21 ≥2 彎制步長(zhǎng)為300mm，每步長(zhǎng)的彎曲角度不大于1.3 711 ≤90 ≥40D 16 ≥2 彎制步長(zhǎng)為300mm，每步長(zhǎng)的彎曲角度不大于0.6 說明：D——外徑；t——壁厚；R——曲率半徑；α——彎曲角度； L1——前直管段長(zhǎng)度；L2——后直管段長(zhǎng)度。 圖2.3-1 彎管基本參數(shù)示意圖 2.4尺寸偏差 2.4.1冷彎管制作參數(shù)應(yīng)進(jìn)行試驗(yàn)校核并確定，兩端直管段的長(zhǎng)度應(yīng)不小于2.0m，對(duì)于D323和D711來說，R≥40DN，冷彎管彎制過程應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，每次進(jìn)尺300mm。為保證彎管曲率均勻，彎管前應(yīng)對(duì)鋼管進(jìn)行分段，分段時(shí)從鋼管軸向中心點(diǎn)位置對(duì)稱均勻的向兩側(cè)劃分。冷彎管分段長(zhǎng)度為300mm，D323管材每單位分段長(zhǎng)度的彎曲角度均勻且不大于1.3，D323管材每單位分段長(zhǎng)度的彎曲角度均勻且不大于0.6。 2.4.2對(duì)于直縫防腐管進(jìn)行彎管制作時(shí)，鋼管的縱向焊縫應(yīng)在彎曲中性平面上，以避免焊縫受壓或受拉。鋼管的制管焊縫應(yīng)置于9點(diǎn)到10點(diǎn)或2點(diǎn)到3點(diǎn)之間（內(nèi)彎靠近中性線位置）且至少高于彎管機(jī)托管模5cm，如下圖所示。 圖2.4.2-1 鋼管安放位置示意圖 2.5防腐管要求 2.5.1彎管制作應(yīng)使用外防腐為3PE和內(nèi)壁涂層合格的直縫埋弧焊鋼管，并具有合格質(zhì)量證明書，防腐管內(nèi)涂層和外防腐層應(yīng)無損傷，內(nèi)、外表面應(yīng)均與、光滑，不應(yīng)有起鱗、磨損、泥垢、油脂及其他影響彎管質(zhì)量的有害物質(zhì)。 2.5.2端部管口表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、折疊和損傷劃痕。 2.5.3每根防腐管標(biāo)識(shí)應(yīng)完整、清晰、可辨認(rèn)，根據(jù)委托申請(qǐng)將防腐管按壁厚、防腐等級(jí)等分類放置并做好標(biāo)識(shí)。 3冷彎管制作 3.1冷彎管加工流程 圖3.1-1 冷彎管加工流程圖 3.2防腐管驗(yàn)收及存放 3.2.1冷彎管制作均采用與所在線路段同鋼級(jí)、同規(guī)格、同批次的鋼管。對(duì)于用于冷彎管制作的防腐管，應(yīng)標(biāo)識(shí)清楚，并附有鋼管廠和防腐廠提供的出廠合格證。 3.2.2用目測(cè)法逐根檢查用于制作冷彎管的鋼管端部保證其無缺陷，防腐管表面應(yīng)平滑、無暗泡、麻點(diǎn)、皺折，色澤應(yīng)均勻。 3.2.3防腐管的堆放場(chǎng)地應(yīng)平整，并應(yīng)滿足制作要求。 3.2.4鋼管堆放地應(yīng)遠(yuǎn)離輸高壓電線，安全距離不少于50m。相鄰的管堆應(yīng)留有足夠的卸貨和堆放空間。 3.2.5鋼管應(yīng)按其直徑、管壁厚度和制造商分類堆放，同時(shí)防止對(duì)管子及其防腐層的損壞。管子擺放禁止直接放在地上，距離地面至少要有200mm的間距，同時(shí)要用裝土編織袋或鋪墊橡膠皮的枕木進(jìn)行支撐。支撐面應(yīng)沒有凹凸不平、沒有尖銳硬物。并用楔形物固定以防止堆放的管子滾落。 3.3設(shè)備安裝調(diào)試 3.3.1開工報(bào)審?fù)ㄟ^后，應(yīng)先進(jìn)行冷彎管的試彎，且試彎時(shí)應(yīng)有監(jiān)理見證。試彎合格后才能進(jìn)行批量生產(chǎn)。 3.3.2試制不合格時(shí)，應(yīng)查找和分析原因（包括每次的進(jìn)尺量、彎曲角度和內(nèi)芯等），直至達(dá)到技術(shù)要求后，才能用于現(xiàn)場(chǎng)施工。 3.3.3在彎管操作前，應(yīng)首先確定彎管機(jī)芯軸定位基準(zhǔn)標(biāo)志，然后建立牽引間隔基準(zhǔn)標(biāo)志、管子校平基準(zhǔn)標(biāo)志及彎曲基準(zhǔn)標(biāo)記。 3.3.4建立芯軸基準(zhǔn)位置時(shí)，將芯軸準(zhǔn)確地放置于彎管模下面，每次彎管操作時(shí)都要保持其位置不變。 3.3.5建立牽引間隔基準(zhǔn)標(biāo)志。在彎管過程中，管子在彎管機(jī)內(nèi)按每次300mm的進(jìn)給量向前移動(dòng)，以保證每次進(jìn)給量的彎曲角度相同。各個(gè)進(jìn)給量間隔在管子的外表面作出標(biāo)記，同時(shí)在推管模襯里上作出標(biāo)記。 3.3.6建立管子校平基準(zhǔn)標(biāo)志。當(dāng)管子在彎管機(jī)中處于水平位置時(shí)，用粉筆或油筆在彎度標(biāo)尺上作出的標(biāo)記。 3.3.7建立管子彎曲基準(zhǔn)標(biāo)志。當(dāng)預(yù)定的彎曲度已達(dá)到時(shí)，用粉筆或油筆在彎度標(biāo)尺上作出的標(biāo)記。 3.4彎管加工 3.4.1放下彎管機(jī)的托管模、推管模，用吊車將鋼管裝入彎管機(jī)的托管模上并支撐穩(wěn)定； 3.4.2將絞車?yán)|繩掛在管子末端，使絞車?yán)茏酉驈澒軝C(jī)前部移動(dòng)，使管子的起始進(jìn)給量標(biāo)志與彎管機(jī)推管模上的基準(zhǔn)標(biāo)志對(duì)齊； 3.4.3在管子被完全裝入彎管機(jī)后，將芯軸放入鋼管內(nèi)并定位芯軸； 3.4.4利用推管模、托管模及校平基準(zhǔn)標(biāo)記使管子保持水平； 3.4.5利用推管模和彎曲基準(zhǔn)標(biāo)記使管子彎曲； 3.4.6利用角度測(cè)量?jī)x對(duì)管子的最初的3次彎曲角度進(jìn)行檢查，以保證合格的彎曲角度。此外，檢查對(duì)最后2次彎曲角度進(jìn)行檢查，以保證整根管子彎曲合格，整管彎曲角度的偏差應(yīng)為0.5； 3.4.7卸下推管模、托管模，使其恢復(fù)到原來的位置，卸出芯軸； 3.4.8利用吊車將彎好的管子從彎管機(jī)前部卸下，放到彎管堆放處。 3.4.9對(duì)以后管子的彎曲重復(fù)以上程序進(jìn)行。 3.4.10冷彎管制作示意圖： 圖3.4.10-1 冷彎管制作示意圖 3.5質(zhì)量檢查 3.5.1防腐層的檢測(cè) 3.5.1.1采用目測(cè)法對(duì)冷彎管外觀進(jìn)行檢查，防腐層表面應(yīng)平滑、無氣泡、無裂紋、內(nèi)涂層無損傷等。 3.5.1.2用電火花檢漏儀逐根對(duì)三層結(jié)構(gòu)防腐管進(jìn)行15KV的漏電檢查，無漏點(diǎn)為合格。 3.5.1.3采用測(cè)厚儀對(duì)冷彎管彎曲段的內(nèi)弧、中性層及外弧等距離各取5點(diǎn)檢測(cè)防腐層的厚度。每班至少檢測(cè)一根。 3.5.1.4由彎曲造成的對(duì)管子涂層的損傷必須按規(guī)定進(jìn)行修補(bǔ)。 3.5.2橢圓度檢測(cè) 3.5.2.1管端直徑：用外卡尺在兩管端沿圓周截面呈米字型分別檢測(cè)管端直徑等距離各取點(diǎn)檢驗(yàn)，并及時(shí)填寫記錄。 3.5.2.2用自制測(cè)徑板測(cè)量彎管的整體橢圓度，測(cè)徑板由兩個(gè)互相連接的相距500mm的圓盤組成，圓盤的直徑不應(yīng)小于管子公稱內(nèi)徑的95%（圓盤與管壁的間隙不應(yīng)大于管子公稱內(nèi)徑的5%），以測(cè)徑板順利通過為合格。 3.5.2.3冷彎管彎曲段的橢圓度不應(yīng)大于2.0%;距管端100mm 范圍內(nèi)的直管段,橢圓度不應(yīng)大于1.0%。 3.5.3彎管起波高度和波浪間距：冷彎管不應(yīng)出現(xiàn)明顯褶皺，彎管起波高度不應(yīng)大于2.0mm，兩波峰間距應(yīng)大于150倍起波高度，可用鋼板尺進(jìn)行測(cè)量，如下圖所示。 說明：h——起波高度；f——波浪間距。 圖3.5.3-1 起波高度和波浪間距的示意圖 3.6產(chǎn)品標(biāo)志 3.6.1在距管端150mm處開始，按順序在彎管兩端的內(nèi)外表面做標(biāo)識(shí)，顏色應(yīng)易于辨認(rèn)，字體不易擦抹。 3.6.2不應(yīng)用冷、熱字沖模錘印標(biāo)識(shí)。 3.6.3標(biāo)識(shí)內(nèi)容和順序如下圖所示。 說明：A——標(biāo)段；B——里程；C——冷彎管角度；D——冷彎管編號(hào)。 圖3.6.3-1 冷彎管標(biāo)識(shí)示意圖 3.7冷彎管的保管與運(yùn)輸 3.7.1冷彎管坡口應(yīng)用護(hù)口圈或其它方法予以保護(hù)，運(yùn)輸中不得脫落。 3.7.2冷彎管應(yīng)按要求進(jìn)行裝運(yùn)，不同規(guī)格的冷彎管應(yīng)分別裝運(yùn)，并且應(yīng)保證冷彎管在運(yùn)輸過程中不得承受導(dǎo)致變形的外力。 3.7.3冷彎管應(yīng)平置在支墩上，支墩應(yīng)采用不損害防腐層的材料堆砌而成。冷彎管應(yīng)單層堆放，每根彎管支墩不少于3個(gè)，支墩的高度應(yīng)保證彎管離地面200mm以上。 3.7.4彎管吊裝過程中需有專人指揮，使用專用弧形吊具，以防損傷管口，管子和吊繩夾角不宜小于30，管子兩端應(yīng)設(shè)牽引繩子使彎管卸放平穩(wěn)，冷彎管應(yīng)采用專用運(yùn)管車運(yùn)輸。 3.7.5不合格的彎管單獨(dú)堆放,并在距彎管兩端120mm處標(biāo)記“不合格”字樣。 3.7.6出廠的冷彎管應(yīng)由冷彎管制作單位填寫出具合格證。 3.7.7隨產(chǎn)品應(yīng)帶有冷彎管的制作記錄和質(zhì)量檢查記錄。