前支架前鋼板彈簧機械加工工藝及銑4mm的開口槽夾具設(shè)計帶圖紙

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機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 120-2902444-A 產(chǎn)品名稱 零件名稱 前支架前鋼板彈簧 共 1 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 1號可鍛鑄鐵 JS-2 毛坯種類 鑄件 毛坯外形尺寸 每毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設(shè) 備 工 藝 裝 備 工 時 準終 單件 10 銑 銑寬度為58mm的上端面 機 二 立式銑床X52K 專用銑夾具,面銑刀，卡尺 20 銑 粗銑左端面（尺寸為65mm的端面） 機 二 立式銑床X52K 專用銑夾具,面銑刀，卡尺 30 鉆 鉆擴鉸5-φ12孔 機 二 立式鉆床 Z525 專用鉆夾具,麻花鉆, 極限量規(guī) 40 鉆 鉆擴鉸φ22孔，孔口倒角C1 機 二 立式鉆床 Z525 專用鉆夾具,麻花鉆 擴孔鉆,鉸刀， 極限量規(guī) 50 鉆 鉆擴2-φ10.5孔 機 二 立式鉆床 Z525 專用鉆夾具,麻花鉆, 極限量規(guī) 60 銑 粗銑寬度為4mm的開口槽 機 二 立式銑床X52K 專用銑夾具, 高速剛鋸片銑刀，卡尺 70 銑 銑寬度為64mm的內(nèi)側(cè)面 機 二 立式銑床X52K 專用銑夾具,面銑刀，卡尺 80 鉗工 鉗工打毛刺 90 檢驗 檢驗 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 120-2902444-A 產(chǎn)品名稱 零件名稱 前支架前鋼板彈簧 共 5 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 10 銑 1號可鍛鑄鐵JS-2 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X525K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑寬度為58mm的上端面 專用銑夾具,面銑刀，卡尺 169 33.4 0.08 3 1 2.3 2 3 4 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期  機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 120-2902444-A 產(chǎn)品名稱 零件名稱 前支架前鋼板彈簧 共 5 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 40 鉆 1號可鍛鑄鐵JS-2 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆擴鉸φ22孔，孔口倒角C1 專用鉆夾具,麻花鉆 擴孔鉆,鉸刀， 極限量規(guī) 233 25.6 0.45 1.25 1 2 3 4 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期  機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 120-2902444-A 產(chǎn)品名稱 零件名稱 前支架前鋼板彈簧 共 5 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 50 鉆 1號可鍛鑄鐵JS-2 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z525 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆擴2-φ10.5孔 專用鉆夾具,麻花鉆, 極限量規(guī) 233 25.6 0.45 1.25 1 2 3 4 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期  機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 120-2902444-A 產(chǎn)品名稱 零件名稱 前支架前鋼板彈簧 共 5 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 60 銑 1號可鍛鑄鐵JS-2 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑寬度為4mm的開口槽 專用銑夾具, 高速剛鋸片銑刀，卡尺 169 33.4 0.08 3 1 2.3 2 3 4 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期  機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 120-2902444-A 產(chǎn)品名稱 零件名稱 前支架前鋼板彈簧 共 5 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 70 銑 1號可鍛鑄鐵JS-2 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設(shè)備名稱 設(shè)備型號 設(shè)備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X52K 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 銑寬度為64mm的內(nèi)側(cè)面 專用銑夾具,面銑刀，卡尺 169 33.4 0.08 3 1 2.3 2 3 4 設(shè) 計（日 期） 校 對（日期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 論文題目：前支架-前鋼板彈簧零件的加工工藝規(guī)程及 專用夾具設(shè)計 班 級： 專 業(yè)： 學生姓名： 指導教師： 日 期: I 摘 要 此次設(shè)計是對前支架-前鋼板彈簧零件的加工工藝和夾具設(shè)計，其零件為鑄件，具有體積 小，零件復(fù)雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準 來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構(gòu) 設(shè)計簡單，方便且能滿足要求。 關(guān)鍵詞 前支架-前鋼板彈簧，加工工藝，專用夾具，設(shè)計 1 目 錄 摘 要 ............................................................................................................................I 1 緒 論 ..........................................................................................................................1 2 前支架-前鋼板彈簧的分析 ......................................................................................1 2.1 前支架-前鋼板彈簧的工藝分析 ....................................................................1 2.2 前支架-前鋼板彈簧的工藝要求 ....................................................................2 3 工藝規(guī)程設(shè)計 ..........................................................................................................3 3.1 加工工藝過程 .................................................................................................3 3.2 確定各表面加工方案 ......................................................................................3 3.2.1 影響加工方法的因素 .............................................................................3 3.2.2 加工方案的選擇 .....................................................................................4 3.3 確定定位基準 .................................................................................................4 3.2.1 粗基準的選擇 .........................................................................................4 3.2.1 精基準選擇的原則 .................................................................................5 3.4 工藝路線的擬訂 ..............................................................................................5 3.4.1 工序的合理組合 .....................................................................................5 3.4.2 工序的集中與分散 .................................................................................6 3.4.3 加工階段的劃分 .....................................................................................6 3.4.4 加工工藝路線方案的比較 .....................................................................7 3.5 前支架-前鋼板彈簧的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 ....9 3.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 .............................................................................9 3.5.2 前支架-前鋼板彈簧的偏差計算 ...........................................................9 3.5.3 選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備 .....................................................................9 3.6 確定切削用量及基本工時（機動時間） ....................................................10 2.5.1 工序一：銑寬度為 58mm 的上端面 .....................................................10 2.5.2 工序二：粗銑左端面（尺寸為 65mm 的端面） .................................11 2.5.3 工序 3：鉆擴鉸 5-12 孔 ...................................................................11 3.7 本章小結(jié) .........................................................................................................20 4 粗銑寬度為 4mm 的開口槽夾具設(shè)計 ....................................................................21 4.1 研究原始質(zhì)料 .................................................................................................21 4.2 定位基準的選擇 .............................................................................................21 4.3 切削力及夾緊分析計算 ................................................................................21 4.4 誤差分析與計算 ............................................................................................22 4.5 研定向鍵與對刀裝置設(shè)計 ............................................................................23 4.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 ........................................................................25 總 結(jié) ..........................................................................................................................26 致 謝 ..........................................................................................................................27 參考文獻 ......................................................................................................................28 1 1 緒 論 機械設(shè)計制造及其夾具設(shè)計是我們?nèi)跁炌?3 年所學的知識，將理論與實踐相結(jié)合， 對專業(yè)知識的綜合運用訓練，為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。 機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導生產(chǎn)的重要的 技術(shù)性文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)的大小、 工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此 工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證 其合理性、科學性、完善性。 而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降 低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個 正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意 義，因此在大批量生產(chǎn)中，常采用專用夾具。 1 2 前支架-前鋼板彈簧的分析 2.1 前支架-前鋼板彈簧的工藝分析 前支架-前鋼板彈簧是一個很重要的零件，因為其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，但其加工孔和 底面的精度要求較高，此外還有小頭孔端要求加工，對精度要求也很高。前支架-前鋼板彈簧的底面都要 求精加工。其小頭孔與底平面有垂直度的公差要求，前支架-前鋼板彈簧底面與大頭孔上平面有平行度公 差要求，所要加工的槽，在其槽邊有平行度公差和對稱度公差要求等。因為其尺寸精度、幾何形狀精度 和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命， 因此它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。 2 2.2 前支架-前鋼板彈簧的工藝要求 一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性， 要便于加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔 相成的。設(shè)計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求。 以下是前支架-前鋼板彈簧需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求： (1) 2-22 孔。 (2) 大頭 3-12 孔。 (3)寬度為 4 槽。 (4) 10.5 孔。 (5) 尺寸為 58mm 端面。 前支架-前鋼板彈簧毛坯的，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。單邊余量一般在 ，13m 結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。 上面主要是對前支架-前鋼板彈簧零件的結(jié)構(gòu)、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯 的的制造方法為鑄造和中批的批量生產(chǎn)方式，從而為工藝規(guī)程設(shè)計提供了必要的準備。 3 3 工藝規(guī)程設(shè)計 3.1 加工工藝過程 由以上分析可知，該前支架-前鋼板彈簧零件的主要加工表面是平面、孔系和槽系。一般來說，保證 平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于前支架-前鋼板彈簧來說，加工過程中的主要 問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系以及槽的各尺寸精度。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知：前支架-前鋼板彈簧的尺寸精度，形狀精度以及位置關(guān)系精度要求 都不是很高，這樣對加工要求也就不是很高。 3.2 確定各表面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性， 要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相 成的。對于我們設(shè)計前支架-前鋼板彈簧的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足平面孔系和槽加工精度要求的 加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要 求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較底的機床。 3.2.1 影響加工方法的因素 要考慮加工表面的精度和表面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加 工。 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè) 備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工，在小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而 在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵 塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 要考慮工廠或車間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高 工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 4 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加 工方法。 3.2.2 加工方案的選擇 由參考文獻3表 2.112 可以確定，平面的加工方案為：粗銑 精銑（ ） ，粗糙度79IT: 為 6.30.8 ，一般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。aR 小頭孔加工方法： 加零件毛坯不能直接出孔，只能鑄造出一個小坑，以便在以后加工時找正其中心，但其表面粗糙度 的要求為 ，所以選擇加工的方法是鉆擴鉸。6.1 孔加工方法： 因為孔的表面粗糙度的要求都不高，是 ，所以我們采用一次鉆孔的加工方法。12.5Ra 寬度為 4 槽的加工方法是： 因槽兩側(cè)面表面粗糙度的要求較高，為 ，所以我們采用粗銑。6. 3.3 確定定位基準 3.2.1 粗基準的選擇 選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺 寸、位子符合圖紙要求。 粗基準選擇應(yīng)當滿足以下要求： 粗基準的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。 如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面 作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要 表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣 就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、 冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證前支架-前鋼板彈簧在整個加工過程中 基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從前支架-前鋼板彈簧零件圖分析可知，主要是選擇加工前支架-前鋼板 彈簧底面的裝夾定位面為其加工粗基準。 5 3.2.1 精基準選擇的原則 基準重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準作為定位基準。這樣可以避免定位基準與設(shè)計基準不重合 而引起的基準不重合誤差。 基準統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準?；鶞实慕y(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避 免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如： 軸類零件常用頂針孔作為定位基準。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書 表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復(fù)加工。例如：對淬火后 的齒輪磨齒，是以齒面為基準磨內(nèi)孔，再以孔為基準磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。例 如：磨削機床導軌面時，是以導軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準 的例子。 此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾 和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證前支架-前鋼板彈簧在整個加工過程中 基本上都能用統(tǒng)一的基準定位。從前支架-前鋼板彈簧零件圖分析可知，它的底平面與 小頭孔，209H 適于作精基準使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩孔定位方 法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準定位的要求。至于兩側(cè)面，因為是非加工表面， 所以也可以用 的孔為加工基準。4 選擇精基準的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準。 3.4 工藝路線的擬訂 對于中批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準。前支架-前鋼板彈簧的加工的第一個工序 也就是加工統(tǒng)一的基準。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工前支架-前鋼板彈簧底面大頭孔上平面。 后續(xù)工序安排應(yīng)當遵循粗精分開和先面后孔的原則。 3.4.1 工序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工 藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備 6 工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝 路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了 生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生 產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維 修費事，生產(chǎn)準備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工 序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 的含 0.4%1.1%蘇打及 0.25%0.5%亞硝809c: 酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大 于 。mg20 3.4.2 工序的集中與分散 制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集 中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生 產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn) 可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修 費事，生產(chǎn)準備工作量大。 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備，簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準備 工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)水平要求不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝 路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工廠的具體情況進行綜合分析決定 采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當集中。但由于不采用專用設(shè)備，工 序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn) 中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。 3.4.3 加工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 7 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加 工提供定位基準，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切 削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。 一般粗加工的公差等級為 IT11IT12。粗糙度為 Ra80100m。 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準備，保證合適的加工余量。半 精加工的公差等級為 IT9IT10。表面粗糙度為 Ra101.25m。 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度,尺寸精度及表面粗糙 度,使各主要表面達到圖紙要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度 一般為 IT6IT7，表面粗糙度為 Ra101.25m。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗 加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工 件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、 精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表 面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準面，在粗加工階段就要加工的很準確，而在精 加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 3.4.4 加工工藝路線方案的比較 在保證零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床， 以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂兩個加工工藝路線方案。見下表： 表 2.1 工藝路線方案一 工序號 工序內(nèi)容 工序一 銑寬度為 58mm 的上端面 工序二 粗銑左端面（尺寸為 65mm 的端面） 工序三 鉆擴鉸 5-12 孔 工序四 鉆擴鉸 22 孔，孔口倒角 C1 工序五 鉆擴 2-10.5 孔 8 工序六 粗銑寬度為 4mm 的開口槽 工序七 銑寬度為 64mm 的內(nèi)側(cè)面 工序八 鉗工打毛刺 工序九 檢驗 表 2.2 工藝路線方案二 工序號 工序內(nèi)容 工序一 銑寬度為 58mm 的上端面 工序二 粗銑左端面（尺寸為 65mm 的端面） 工序三 粗銑寬度為 4mm 的開口槽 工序四 銑寬度為 64mm 的內(nèi)側(cè)面 工序五 鉆擴鉸 5-12 孔 工序六 鉆擴鉸 22 孔，孔口倒角 C1 工序七 鉆擴 2-10.5 孔 工序八 鉗工打毛刺 工序九 檢驗 工藝方案的比較與分析： 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是加工工序分散，適合流水線生產(chǎn)，縮短裝換刀具的時間。 加工完前次的又可成為下次加工的基準，這樣使工序非常清晰易提高加工精度，是對大批量生產(chǎn)是很合 適的。方案二把工件加工工序分得很紊亂并且很集中，基準得不到保證，加工出來的精度低，不符合現(xiàn) 代化的生產(chǎn)要求。兩種方案的裝夾比較多，但是考慮到加工零件的方便性，及加工精度，且還是大批生 產(chǎn)，所以采用如下方案比較合適。 工序號 工序內(nèi)容 工序一 銑寬度為 58mm 的上端面 工序二 粗銑左端面（尺寸為 65mm 的端面） 工序三 鉆擴鉸 5-12 孔 工序四 鉆擴鉸 22 孔，孔口倒角 C1 工序五 鉆擴 2-10.5 孔 工序六 粗銑寬度為 4mm 的開口槽 9 工序七 銑寬度為 64mm 的內(nèi)側(cè)面 工序八 鉗工打毛刺 工序九 檢驗 3.5 前支架-前鋼板彈簧的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的 確定 前支架-前鋼板彈簧的鑄件采用的是 1 號可鍛鑄鐵，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用鑄件毛坯。 3.5.1 毛坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 前支架-前鋼板彈簧為鑄件件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性有一定要求： 由于鑄件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的表面才需要進行機 械加工，其表面均應(yīng)設(shè)計為非加工表面。 為了使金屬容易充滿膛和減少工序，鑄件外形應(yīng)力求簡單、平直的對稱，盡量避免鑄件截面間差 別過大，或具有薄壁、高筋、高臺等結(jié)構(gòu)。 鑄件的結(jié)構(gòu)中應(yīng)避免深孔或多孔結(jié)構(gòu)。 鑄件的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單。 工藝基準以設(shè)計基準相一致。 便于裝夾、加工和檢查。 結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標準刀具進行加工。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的 利用率，降低加工成本，但這樣可能導致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制 造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在 毛坯的種類 形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 3.5.2 前支架-前鋼板彈簧的偏差計算 前支架-前鋼板彈簧底平面和大頭孔上平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余量的計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下： 粗銑：由參考文獻4表 1119。其余量值規(guī)定為 ，現(xiàn)取 。查3可知其粗銑時2.05m2. 精度等級為 IT12，粗銑平面時厚度偏差取 .1 精銑：由參考文獻3表 2.359，其余量值規(guī)定為 。. 10 3.5.3 選擇加工設(shè)備和工藝設(shè)備 機床的選擇 工序采用 X52K 型立式銑床 工序采用 Z525 立式鉆床 選擇夾具 該前支架-前鋼板彈簧的生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批生產(chǎn)，所以采用專用夾具。 選擇刀具 在銑床上加工的各工序，采用硬質(zhì)合金銑刀即可保證加工質(zhì)量。在鉸孔 ，由于精度高，可采用20 硬質(zhì)合金鉸刀。 選擇量具 加工的孔均采用極限量規(guī)。 其他 對垂直度誤差采用千分表進行檢測，對角度尺寸利用專用夾具保證，其他尺寸采用通用量具即可。 3.6 確定切削用量及基本工時（機動時間） 2.5.1 工序一：銑寬度為 58mm 的上端面 機床：X52K 型立式銑床 刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀，材料： ， ，齒數(shù) ，為粗齒銑刀。15YT20Dm20Z 因其單邊余量：Z=3mm 所以銑削深度 ：pa3m 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻3 表 2.4-73，取 銑削速度 ：參照參考文獻3表f .15/faV 2.4-81，取 2.54/Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ：n ，10.6024.8/in31rd 按照參考文獻3表 3.1-74 5m 實際銑削速度 ： v.2.56/010dns 進給量 ： fV.524/1./ffaZ 工作臺每分進給量 ： m.73infVs ：根據(jù)參考文獻3表 2.4-81,am60 11 切削工時 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知 ， l42lm 刀具切入長度 ：1210.5()(13lDa20.5(06)(137.6m 刀具切出長度 ：取l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 ：jt247.62.min35jmlf 查參考文獻1，表 2.5-45 工步輔助時間為： 1.23min 2.5.2 工序二：粗銑左端面（尺寸為 65mm 的端面） 機床：X52K 型立式銑床 刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀，材料： ， ，齒數(shù) ，為粗齒銑刀。15YT20D20Z 因其單邊余量：Z=3mm 所以銑削深度 ：pa3m 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻3 表 2.4-73，取 銑削速度 ：參照參考文獻3表f .15/famV 2.4-81，取 2.54/Vs 機床主軸轉(zhuǎn)速 ：n ，10.6024.8/in31rd 按照參考文獻3表 3.1-74 5 實際銑削速度 ： v.2.56/010dnms 進給量 ： fV.524/1./ffaZ 工作臺每分進給量 ： m.73infVs ：根據(jù)參考文獻3表 2.4-81,a60 切削工時 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知 ， l42lm 刀具切入長度 ：1210.5()(13lDa20.5(06)(137.6m 刀具切出長度 ：取l 走刀次數(shù)為 1 機動時間 ：jt247.62.min35jmlf 查參考文獻1，表 2.5-45 工步輔助時間為： 1.23min 12 2.5.3 工序 3：鉆擴鉸 5-12 孔 機床：立式鉆床 Z525 （1）鉆孔工序 1）背吃刀量 =10mmap 2）進給量 由表 5-12，選取每轉(zhuǎn)進給量 f=0.2mm/r 3)切削速度 由表 5-22 查得，因為工件為 45 號鋼，v=20m/min，帶入公式得102048.7min3.1vrnd 參照表 4-15 所列 Z525 的主軸轉(zhuǎn)速取 n=590r/min。實際轉(zhuǎn)速為59.2.i100v 確定擴孔切削用量 1)確定進給量 f 根據(jù)參考文獻1表 28-31, 。根據(jù)rmrmf /56.049.7/)8.07(表 Z515 機床說明書 取 f=0.57mm/r。 2）確定切削速度 v 及 n 根據(jù)參考文獻1表 28-33，取 。修正系數(shù)：in/25V表02.1,8.apvmvk 故 min/8.i/5V表 min/286)14.3()000 ddn （表 查機床說明書 取 。實際切削速度為i/275rn in/2103dv 確定鉸孔切削用量 （1）確定進給量 f 根據(jù)參考文獻7表 28-36， ，按該表6.1表f 注 4，進給量取小植。查 Z535 說明書 取 。m/r6.f （2）確定切削速度 v 及 n 由參考文獻7表 28-39 取 。由參考文獻1表 28-3，min/82V表 13 得修正系數(shù) ， （根據(jù) ） 8.0Mvk9.0vapk 2.15.0/2745pRa 故 min/216.7.min/2.表 59)100 rdvn（表 查 Z515 說明書，取 n=100r/min,實際鉸孔速度 min/4.310125103dv 基本時間的計算 1）鉆孔 查表 5-41， =24 mm， =2 mm =5 mmll2 )21(cos21klD f=0.2 mm/r, n=590 r/min 帶入 sfnLtj 8.15902.4 2）擴孔 根據(jù)表 5-41， ， 按 =15 ， =1.5，查得 =0.56 mm ，l1kapl2 =5.3 mm )2(cos1klDsfnLtj 8.397.054 3）鉸孔 根據(jù)表 5-41 及表 5-42 查得 =20 mm ， =22 mm ，l=24 mm f=0.4 mm/r , n=140 r/minl1l2sfnLtj 6.4510.4 輔助時間的計算 根據(jù)經(jīng)驗公式，輔助時間與基本時間的關(guān)系為 =（0.150.2） ,本例取 =0.15 ，則各工步的輔tf tjftj 助時間為： 鉆孔工步： =0.1515.8=2.37stf 擴孔工步： =0.1533.8=5.07sf 精鉸工步： =0.1545.6=6.84stf 14 其他時間計算 除了作業(yè)時間之外，每件工序的單位時間還包括布置工作地點時間、休息時間與生理需要時間和準備與 終結(jié)時間。由于是大批生產(chǎn)，分攤到每個工件的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作時間 是tb 作業(yè)時間的 2%7%，休息與生理需要時間 是作業(yè)時間的 2%4%, 在此均取 3%，則各工序的其他時間tx （ + ）可按關(guān)系式（ 3%+3%） + ( + )計算，他們分別為：tbx bb 鉆孔： + =6%（2.37+15.8）=1.09s 擴孔： + =6%（5.07+33.8）=2.33stbx 鉸孔： + =6%（6.84+45.6）=3.15s 單件總時間的計算 鉆孔工步： =15.6+2.37+1.09=19.06stdj 擴孔工步： =33.8+5.07+2.33=41.2sj 鉸孔工步： =45.6+6.84+3.15=55.51stdj 工序四：鉆擴鉸 22 孔，孔口 C1 工件材料為 1 號可鍛鑄鐵，硬度 200HBS?？椎闹睆綖?22mm，公差為 H7，表面粗糙度 。1.6aRm 加工機床為 Z525 立式鉆床，加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔19mm 標準高速鋼麻 花鉆，磨出雙錐和修磨橫刃；擴孔21.7mm 標準高速鋼擴孔鉆；鉸孔 22mm 標準高速鉸刀。 選擇各工序切削用量。 （1 ）確定鉆削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻 7表 28-10 可查出 ，由于孔深度比f 0.47.5/fmr表 ， ，故 。查 Z525 立式鉆床0/3/2.6ld0.9lfk(.47.5)921f表 說明書，取 。4/fmr 根據(jù)參考文獻7表 28-8，鉆頭強度所允許是進給量 。由于機床進給機構(gòu)允許的軸向力1./fr （由機床說明書查出） ，根據(jù)表 28-9，允許的進給量 。max159FN .8/fr 由于所選進給量 遠小于 及 ，故所選 可用。fff 2）確定切削速度 、軸向力 F、轉(zhuǎn)矩 T 及切削功率 根據(jù)表 28-15，由插入法得：vmP 15 ，17/minv表 4732FN表 ，5.69TNM表 1.5PkW表 由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應(yīng)對所的結(jié)論進行修正。 由參考文獻7表 28-3， ， ，故0.8Mvk.lvk17/in08.7.2(/min)表 01/i16n rd表 查 Z525 機床說明書，取 。實際切削速度為：195/mir095/in4/i10rv 由表 28-5， ，故.6MFTk4732.6()FN5.954.8Tm 3）校驗機床功率 切削功率 為mP/)Mmnk表（1.2(261.0kWW 機床有效功率 4.5.835E mPkP 故選擇的鉆削用量可用。即 ， ， ，019dm0.3/fr19/inr14/inv 相應(yīng)地 ， ，56FN54.8T.05mPkW （2）確定擴孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表 28-31，f 。根據(jù) Z525 機床說明書，取 =0.57mm/r。f::表 （ 0.78） m/r0.7=9./r f 2）確定切削速度 及 根據(jù)參考文獻7表 28-33，取 。修正系數(shù)：vn25/inv表 ，0.8mvk1.0pak 故 5/i0.812./inv表 1)nd表 （ ./in(4.7)286/mir 查機床說明書，取 。實際切削速度為75/ir301vdn 16 321.75/min103/ir （3）確定鉸孔切削用量 1）確定進給量 根據(jù)參考文獻7表 28-36， ，按該表注 4，進給量取小植。f 1.326fm表 查 Z525 說明書，取 。1.6/r 2）確定切削速度 及 由參考文獻7表 28-39，取 。由vn8./inv表 參考文獻7表 28-3，得修正系數(shù) ，0.8Mvk.9pavk(1.2)pRa根 據(jù) 故 8./min0.897.14/minv表 ()nd表17.4/i(25)95/ir 查 Z525 說明書，取 ，實際鉸孔速度10/inr30vdn 325/mi7.8/in （4）各工序?qū)嶋H切削用量 根據(jù)以上計算，各工序切削用量如下： 鉆孔： ， ， ，0190.4/fr195/mir14/inv 擴孔： ， ， ，.7d522.3 鉸孔： ， ， ，021.6/f0/in78/i 被切削層長度 ：lm 刀具切入長度 ，由式（1.8）有：1 mctgctgkDlr 5.120.5)21(21 刀具切出長度 ：2l0 走刀次數(shù)為 1 機動時間 ，由式（1.5）有：jt in06.1325.071fnltj 基本工時： 1203.(mi)7.5ltnf機 工序五 鉆擴 2-10.5 孔 機床：立式鉆床 Z525 17 刀具：麻花鉆、擴孔鉆、 （1） 、鉆 孔9m 切削深度 ：pa0.85 進給量 ：根據(jù)機械加工工藝師手冊表 28-10，取f (0.2.8)/fmr 由于本零件在加工 孔時屬于底剛度零件，故進給量應(yīng)乘系數(shù) 0.75，則3m(0.2.8)0.75/(0.165.2)/f rmr 根據(jù)機械加工工藝師手冊表 28-13，取 0./f 取切削速度 4/inV 取 =24, =9 代入公式（2-1）得0d 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，根據(jù)機械加工工藝師手冊表 9-3，取012489/min3.rd72/minr 實際切削速度 ： V0.149721.8/inn 被切削層長度 ：l48 刀具切入長度 ： 1m 刀具切出長度 ： 2l3 走刀次數(shù)為 1 取 ， ， , , 代入公式（2-4）得：48ll2l0.f72n 機動時間 ：jt1483.8mi.jfn 以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時為120.38.76mijt （2） 、擴 孔.5 切削深度 ：pa1 18 進給量 ：根據(jù)機械加工工藝師手冊表 28-30，f(0.56).7(035.42)/mr 參照機械加工工藝師手冊表 28-31，取 (0.56).704/f mr 切削速度 ：參照機械加工工藝師手冊表 28-31，取V 2inV 取 =25, =10.5 代入公式（2-1 ）得0d 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，根據(jù)機械加工工藝師手冊表 9-3 取n012578/in3.41.Vrd72/minr 實際切削速度 ： V0..572.4/min110n 根據(jù)機械加工工藝師手冊表 28-42 被切削層長度 ：l48m 刀具切入長度 1 刀具切出長度 ： 2l3 走刀次數(shù)為 1 取 ， ， , , 代入公式（2-4）得：48ll2l0.4f72n 機動時間 ：1jt183.19mijf 以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時為 120.9.38minjt 工序六 粗銑寬度為 4mm 的開口槽 機床：銑床 X52K 刀具：高速剛鋸片銑刀 粗齒數(shù) 80d20Z4L 銑削深度 ：wa2m 每齒進給量 ：根據(jù)機械加工工藝師手冊表 30-13，取f .05/famZ 銑削速度 ：參照機械加工工藝師手冊表 30-23，取 ，V (24)inV 19 取 =30, =63 代入公式（2-1 ）得：V0d 機床主軸轉(zhuǎn)速 ： ，根據(jù)機械加工工藝師手冊表 11-5，取n013120/min.48Vrd18/minr 實際銑削速度 ：V03.152.8/inn 取 = ， ， = 代入公式（2-2 ）得：zf0.5fa2Zw 工作臺每分進給量 ：mf0.5218/minzfn 根據(jù)機械加工工藝手冊 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知llm 刀具切入長度 ：130 刀具切出長度 ：取2l 走刀次數(shù)為 1 取 ， ， , 代入公式（2-3）得：0l3l2l18mf 機動時間 ：1jt1032.4injf 工序七 銑寬度為 64mm 的內(nèi)側(cè)面 機床：銑床 X52K 刀具：立銑刀材料： 齒數(shù)VCWr41816Dm6Z 銑削深度 ：pa3 每齒進給量 ：根據(jù)參考文獻7 機械加工工藝手冊表 2.4-73，取 銑削速度 ：f Zmaf/18.0V 參照參考文獻7 機械加工工藝手冊表 2.4-81，取 sV/2.1 機床主軸轉(zhuǎn)速 ：n ， 式（1.1）011.2603.97/min34Vrdin/370r 20 實際銑削速度 ： =73.2m/min 式（1.2）V03.146701.2/dnms 進給量 ： 式（1.3）fZaff /6./8. 工作臺每分進給量 ： m in39.sVf ：根據(jù)參考文獻7機械加工工藝手冊表 2.4-81,a ma0 被切削層長度 ：由毛坯尺寸可知l ml76 刀具切入長度 ：1 式（1.4）)3((5.021aDl 98.241603. 取 ml21 刀具切出長度 ：取l2 走刀次數(shù)為 1 機動時間 ： 式（1.5）jt min26.0.3957621mjfl 3.7 本章小結(jié) 本章節(jié)主要從零件的結(jié)構(gòu)和外型入手分析，從而得出設(shè)計毛坯的依據(jù)。再查閱有關(guān)資料，設(shè)計出零 件加工的毛坯。在工藝規(guī)程的制定上，將兩種方案進行比較，選取一個最佳方案來。在計算每一步的切 削用量時，先選用刀具和機床，再查閱資料找出進給量，由它算出機床所需的轉(zhuǎn)速，翻閱機床手冊選一 個最接近它的一值。算切削速度、機動時間等。 21 4 粗銑寬度為 4mm 的開口槽夾具設(shè)計 4.1 研究原始質(zhì)料 本夾具用來設(shè)計 粗銑寬度為 4mm 的開口槽的銑床夾具，該槽沒有過高的精度要求。因 此，在本道工序加工時，主要考慮如何保證槽的定位，如何降低勞動強度、提高勞動生產(chǎn)率。 4.2 定位基準的選擇 首先必須明確其加工時應(yīng)如圖所示，這樣水平放置，便于加工。那么要使其完全定位， 可以采用:一面加 2 銷定位，這樣既簡單又方便。一底面限制的自由度有 3 個，一個圓柱銷 限制兩個自由度，一個菱形銷限制一個自由度，為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設(shè)計的定位 方案，總共限制了工件的全部 6 個自由度，屬于完全定位。以 22 的孔和 12 的孔為定位 孔，采用一面 2 銷定位。 根據(jù)上面敘述選擇方案。 4.3 切削力及夾緊分析計算 刀具：錯齒三面刃銑刀（硬質(zhì)合金） 刀具有關(guān)幾何參數(shù)： 01501頂 刃 0n側(cè) 刃 601530rK 4Dm160d2.Lm2Z.8/famzmap.2 由參考文獻55 表 129 可得銑削切削力的計算公式： .98.0.1235pzFafDBzn 有： 0..8.1.10.1052436.()N 根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)， 按靜力平衡原理計算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實際所需夾 緊力的數(shù)值，即： FKW 安全系數(shù) K 可按下式計算： 6543210 式中： 為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻5121 可知其公式參數(shù)：6 13456.,.0,., 由此可得： ..10.31.056K 所以 8245()WFN 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手 動螺旋夾緊機構(gòu)。 選用夾緊螺釘夾緊機 由 FfN21 22 其中 f 為夾緊面上的摩擦系數(shù)，取 25.01f F= +G G 為工件自重zP NfFN4.321 夾緊螺釘： 公稱直徑 d=20mm，材料鋁合金鋼 性能級數(shù)為 6.8 級 MPaB06MPaBs4801 螺釘疲勞極限： B9263.2.1 極限應(yīng)力幅： akma7.51li 許用應(yīng)力幅： MPSa3.li 螺釘?shù)膹姸刃：耍郝葆數(shù)脑S用切應(yīng)力為 s s=2.54 取s=4 得 Pa120 滿足要求8.24cHdF MPaNc153.2 經(jīng)校核： 滿足強度要求，夾具安全可靠， 使用快速螺旋定位機構(gòu)快速人工夾緊，調(diào)節(jié)夾緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的夾緊力 由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手 動螺旋夾緊機構(gòu)。 4.4 誤差分析與計算 該夾具以一面兩銷定位，為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于 該工序所規(guī)定的尺寸公差。 gwj 與機床夾具有關(guān)的加工誤差 ，一般可用下式表示：j MjjWDAZWj 23 由參考文獻5可得： 兩銷定位誤差 ： 11minDWd 1 2min2i. dJWarctgL 其中： ，10.52D20D ，d.3d ， 1min2min4 夾緊誤差 ： cos)(inaxyj 其中接觸變形位移值： 1()(9.62nHBZyRaZkNl 查5表 1215 有 。 10.4,0,.42,0.7zKCcos8jym 磨損造成的加工誤差： 通常不超過Mj5. 夾具相對刀具位置誤差： 取AD01. 誤差總和： 0.853jwm 從以上的分析可見，所設(shè)計的夾具能滿足零件的加工精度要求。 4.5 研定向鍵與對刀裝置設(shè)計 定向鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，兩個一般的使用。的布局盡可能遠的距離。通過方 向鍵的協(xié)調(diào)與銑床工作臺的 T 型槽，使工作表面定位元件夾具工作臺的進給方向具有正確的 位置。方向鍵可以下產(chǎn)生的扭矩銑削時，螺栓夾緊夾具可以降低負荷，加強加工夾具牢固。 根據(jù) GB220780 定向鍵結(jié)構(gòu)如圖所示： 24 o 圖 2.1 夾具體槽形與螺釘 根據(jù) T 形槽的寬度 a=14mm 定向鍵的結(jié)構(gòu)尺寸如表 5.4： 表 5.4 定向鍵 夾具體槽形尺寸 B 2B 公 稱尺 寸 允 差 d 允 差 4 L H h D 1 公稱 尺寸 允 差 D 2h 14 0.012 0.035 25 12 4 12 4.5 18 +0.019 5 對刀裝置由對刀塊和塞尺組成，用來確定刀具與夾具的相對位置。 塞尺選用平塞尺，其結(jié)構(gòu)如圖 5.3 所示： 25 標 記四 周 倒 圓 圖 2.3 平塞尺 塞尺尺寸參數(shù)如表 5.5： 表 2.5 塞尺 公稱尺寸 H 允差 d C 3 0.006 0.25 4.6 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 當夾具有制造誤差、工作過程出現(xiàn)磨損、以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊的可靠。 為防止此現(xiàn)象，選用可換銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。 應(yīng)該注意提高生產(chǎn)率，但該夾具設(shè)計采用了手動夾緊方式，在夾緊和松開工件時比較費 時費力。這類夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單、夾緊可靠、通用性大，在機床夾具中很廣泛的應(yīng)用。由于 該工件體積小，經(jīng)過方案的認真分析和比較，選用了手動夾緊方式（螺旋夾緊機構(gòu)） 。 此外，當夾具有制造誤差，工作過程出現(xiàn)磨損，以及零件尺寸變化時，影響定位、夾緊 的可靠。為防止此現(xiàn)象，選用可換銷。以便隨時根據(jù)情況進行調(diào)整換取。 26 總 結(jié) 這次設(shè)計是大學學習中最重要的一門科目，它要求我們把大學里學到的所有知識系統(tǒng)的 組織起來，進行理論聯(lián)系實際的總體考慮，需把金屬切削原理及刀具、機床概論、公差與配 合、機械加工質(zhì)量、機床夾具設(shè)計、機械制造工藝學等專業(yè)知識有機的結(jié)合起來。同時也培 養(yǎng)了自己的自學與創(chuàng)新能力。因此本次設(shè)計綜合性和實踐性強、涉及知識面廣。所以在設(shè)計 中既了解了基本概念、基本理論，又注意了生產(chǎn)實踐的需要，將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合， 來完成本次設(shè)計。 這次設(shè)計是培養(yǎng)學生綜合運用所學知識,發(fā)現(xiàn), 提出,分析和解決實際問題, 鍛煉實踐能力 的重要環(huán)節(jié),更是在學完大學所學的所有專業(yè)課及生產(chǎn)實習的一次理論與實踐相結(jié)合的綜合 訓練。這次畢業(yè)設(shè)計使我以前所掌握的關(guān)于零件加工方面有了更加系統(tǒng)化和深入合理化的掌 握。比如參數(shù)的確定、計算、材料的選取、加工方式的選取、刀具選擇、量具選擇等； 也 培養(yǎng)了自己綜合運用設(shè)計與工藝等方面的知識； 以及自己獨立思考能力和創(chuàng)新能力得到更 進一步的鍛煉與提高；再次體會到理論與實踐相結(jié)合時，理論與實踐也存在差異。 回顧起此次設(shè)計，至