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河北科技大學(xué)理工學(xué)院
機(jī)械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零（部）件圖號
產(chǎn)品名稱
零（部）件名稱
箱體2
共 頁
第 頁
車間
工序號
工序名稱
材料牌號
2
HT200
毛坯種類
毛坯外型尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺件數(shù)
鑄造
設(shè)備名稱
設(shè)備型號
設(shè)備編號
同時加工件數(shù)
鉆床
C516-A
夾具編號
夾具名稱
切削液
車用夾具
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時
準(zhǔn)終
單件
工步號
工 步 內(nèi) 容
工藝裝備（含：刀具、量具、專用工具）
主軸轉(zhuǎn)速
r/min
切削速度
m/min
進(jìn)給量
mm/r
切削深度
mm
進(jìn)給次數(shù)
工 步 工 時
機(jī)動
輔助
粗車端面,余量1.8mm
端面車刀,刀片材料YG8
100
37.7
0.72
1.8
1
1
2
精車端面,余量0.2mm
端面車刀,刀片材料YG8
200
75.4
0.72
0.2
1
3
粗車，單邊余量2.4mm
90度偏頭外圓車刀，刀片材料YG8
160
62.7
1.2
2.4
1
4
精車，單邊余量0.1mm
90度偏頭外圓車刀，刀片材料YG8
125
49.1
0.2
0.1
1
設(shè)計（日期）
審核（日期）
標(biāo)準(zhǔn)化（日期）
會簽（日期）
標(biāo)記
處數(shù)
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機(jī)械加工工藝過程卡片
產(chǎn)品型號
零（部）件圖號
共 頁
產(chǎn)品名稱
零（部）件名稱
箱體2
第 頁
材料牌號
毛坯種類
鍛件
毛坯外型尺寸
每毛坯可件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
備 注
工序號
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
車間
工段
設(shè) 備
工 藝 裝 備
工 時
準(zhǔn)終
單件
0
鑄
鑄造毛坯
鑄造
金屬模
1
車
以φ125外圓為基準(zhǔn)鏜削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角.鏜φ30孔。
機(jī)加
T740
車夾具、鏜刀、游標(biāo)卡尺
2
車
以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車φ120外圓，端面.
機(jī)加
C516-A
專用夾具、YG8外圓車刀、游標(biāo)卡尺
3
車
以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端面,階臺面,左端Ra6.3的端面
機(jī)加
C516-A
車夾具、端面車刀、游標(biāo)卡尺
4
車
以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜左端φ35內(nèi)孔.φ46內(nèi)臺階面.φ52內(nèi)孔及其臺階面,φ52內(nèi)孔孔口倒角.
機(jī)加
T611
T740
鏜夾具、端面車刀、鏜刀、游標(biāo)卡尺
5
車
以φ35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜φ62內(nèi)孔.孔口倒角
機(jī)加
T611
T740
鏜夾具、鏜刀、游標(biāo)卡尺
6
車
以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜φ42內(nèi)孔.孔口倒角.鏜φ60內(nèi)階臺，鏜φ88孔及其臺階面
機(jī)加
T611
T740
鏜夾具、鏜刀、游標(biāo)卡尺
7
銑
以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的后端面.
機(jī)加
X63
銑夾具、YG6硬質(zhì)合金端銑刀、游標(biāo)卡尺
8
銑
以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的前端面.
機(jī)加
X63
銑夾具、YG6硬質(zhì)合金端銑刀、游標(biāo)卡尺
設(shè)計（日期）
審核（日期）
標(biāo)準(zhǔn)化（日期）
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機(jī)械加工工藝過程卡片
產(chǎn)品型號
零（部）件圖號
共 頁
產(chǎn)品名稱
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箱體2
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材料牌號
毛坯種類
鍛件
毛坯外型尺寸
每毛坯可件數(shù)
每 臺 件 數(shù)
備 注
工序號
工序名稱
工 序 內(nèi) 容
車間
工段
設(shè) 備
工 藝 裝 備
工 時
準(zhǔn)終
單件
9
車
以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)車尺寸91的右端面，車φ35凸臺面
機(jī)加
C516-A
車夾具、端面車刀、游標(biāo)卡尺
10
鉆
以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ9通孔, 孔口倒角.
機(jī)加
Z37
鉆夾具、8.8麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺
11
鉆
以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ10孔，孔口倒角.
機(jī)加
Z37
鉆夾具、9.8麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺
12
鉆
以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ14孔,孔口倒角.
機(jī)加
Z37
鉆夾具、13.8麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺
13
鉆
以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔.
機(jī)加
Z37
鉆夾具、5麻花鉆、絲錐
14
鉆
以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔.
機(jī)加
Z37
鉆夾具、4.2麻花鉆、絲錐
15
鉆
以φ120外圓基準(zhǔn)鉆，鉸3×φ5.5孔
機(jī)加
Z37
鉆夾具、5.3麻花鉆、鉸刀、游標(biāo)卡尺
16
去毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面
機(jī)加
17
檢
按圖樣要求檢驗
設(shè)計（日期）
審核（日期）
標(biāo)準(zhǔn)化（日期）
會簽（日期）
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簽字
日期
標(biāo)記
處數(shù)
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日期
《機(jī)械制造工程學(xué)》課程設(shè)計
題 目：箱體加工工藝及加工Ф120外圓夾具設(shè)計
學(xué)生姓名： 宋騰霄 學(xué) 號： 14L0551020
學(xué) 院： 機(jī)械工程學(xué)院
專 業(yè)： 機(jī)械設(shè)計制造及其自動化
班 級： 機(jī)械L144班
指導(dǎo)教師： 寧辰校
2017年11月
河北科技大學(xué)理工學(xué)院
《機(jī)械制造工程學(xué)》課程設(shè)計任務(wù)書
設(shè)計題目 機(jī)械加工工藝規(guī)程及其夾具設(shè)計 指導(dǎo)教師 寧辰校
專業(yè) 機(jī)械設(shè)計制造及其自動化 班級 機(jī)械L144班 學(xué)生姓名 宋騰霄 學(xué)號 14L0551020
一、課程設(shè)計的目的和基本要求
通過課程設(shè)計，使學(xué)生綜合運(yùn)用所學(xué)知識和機(jī)械制造工程的基本理論，分析和解決零件在加工中的定位、夾緊、合理安排機(jī)械加工工藝路線、確定工序余量及工序尺寸等問題，設(shè)計的夾具結(jié)構(gòu)合理，能夠保證加工質(zhì)量，盡可能做到高效、省力、經(jīng)濟(jì)合理，學(xué)會使用手冊圖書資料，檢索有用信息，設(shè)計說明書的編寫培養(yǎng)學(xué)生的文字表述能力。
二、課程設(shè)計的內(nèi)容
根據(jù)所給零件圖紙要求，針對一般機(jī)械加工企業(yè)的加工條件，按照中批生產(chǎn)擬定其機(jī)械加工工藝規(guī)程，設(shè)計指定工序的專用機(jī)床夾具。主要完成以下內(nèi)容：
（1）毛坯圖設(shè)計，繪制毛坯圖圖紙一張。
（2）制訂指定工件機(jī)械加工工藝規(guī)程，填寫其工藝過程卡及指定工序的工序卡一套。
（3）設(shè)計指定工序?qū)Ｓ脢A具及其主要零件。具體要求為，繪制機(jī)床夾具總裝配圖圖紙一張，1~3個零件圖。
（4）撰寫設(shè)計計算說明書一份，不少于8000字。
三、課程設(shè)計進(jìn)度安排
本課程設(shè)計用三周時間完成。各部分所占時間分配大致如下：
（1）明確任務(wù)，熟悉零件圖，對零件進(jìn)行工藝分析，繪制毛坯圖 （2天）
（2）選擇加工方案，確定工藝過程，填寫工藝文件 （2 天）
（3）機(jī)床夾具設(shè)計，繪制總裝配圖、零件圖（8天）
（4）編寫設(shè)計計算說明書（2天）
（5）答辯（1天）
四、課程設(shè)計教材及主要參考資料
[1] 尹成湖，李保章，杜金萍，主編. 機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計. 北京：高等教育 出版社，2009
[2] 方若愚等編.金屬機(jī)械加工工藝人員手冊.上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，1981
[3] 東北重機(jī)學(xué)院等編.機(jī)床夾具設(shè)計手冊. 上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1979
[4] 孫麗媛.機(jī)械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo).北京：冶金工業(yè)出版社，2002
[5] 孟少農(nóng)主編.機(jī)械加工工藝手冊.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1991
[6] 龔安定等編. 機(jī)床夾具設(shè)計.西安：西安交通大學(xué)出版社，1991
摘要
本次設(shè)計的是減速器箱體的加工工藝以及加工Φ120外圓的夾具設(shè)計。減速器箱體零件是減速器的基礎(chǔ)件，它將減速器的零件按一定的相互位置關(guān)系裝配成一個整體，并按預(yù)定傳動關(guān)系協(xié)調(diào)其運(yùn)動。因此，箱體的加工質(zhì)量不僅影響其裝配精度及運(yùn)動精度，而且影響到機(jī)器的工作精度、使用性能和壽命。
夾具設(shè)計是針對Φ120外圓的專用夾具，考慮到零件的數(shù)量比較大，屬于大規(guī)模生產(chǎn)，所以生產(chǎn)效率是非常重要的，所以此設(shè)計不采用以往手動方式的夾具，采用技術(shù)比較先進(jìn)的氣動作為夾緊力來源。零件并沒有過高的技術(shù)要求，所以采用一個銷定位，平面支承，配合夾具的左右同時夾緊便可以滿足要求。
關(guān)鍵詞：工藝設(shè)計、基準(zhǔn)、切削用量、定位基準(zhǔn)、定位誤差。
27
目 錄
摘要 ...................................................................................................................................Ⅰ
前言 .................................................................................... ............ ..................................................1
第1章 零件的分析 ........................................................................ .............................................1
1.1 零件的功用.................................................................... .............................................1
1.1.1零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) ...................................................................................................1
1.2 零件的工藝分析................................................................................ .........................1
1.2.1 零件的材料和毛坯............................................................ ...................................2
第2章 工藝規(guī)程設(shè)計....................................................................................................................3
2.1工藝路線的安排 ..........................................................................................................3
2.1.1 工件的時效處理 ..................................................................................................3
2.1.2 安排加工工藝順序..............................................................................................3
2.2 定位基準(zhǔn)的選擇 ..........................................................................................................3
2.2.1 粗基準(zhǔn)的選擇 ....................................................................................................3
2.2.2 精基準(zhǔn)的選擇 ....................................................................................................3
2.3 主要表面的加工 ..........................................................................................................4
2.2.1箱體的平面加工 ...................................................................................................4
2.2.2孔系的加工.............................................................................................................4
2.2.3外圓面的加工 .......................................................................................................4
2.4 制定工藝路線 ..............................................................................................................4
2.4.1工藝路線方案一 ....................................................................................................4
2.4.2工藝路線方案二 ........................................................ ...........................................5
2.4.3工藝路線方案的比較與分析................................................................ .................6
2.5 機(jī)械加工余量、工序尺寸與毛坯尺寸的確定....................... ......................................6
2.5.1 外圓表面 .............................................................................................................6
2.5.2 鑄件的輪廓余量..................................................................................................6
2.5.3 以mm孔為中心的一組主要加工表面...........................................................6
2.5.4 以mm孔為中心的一組主要加工表面.........................................................7
2.5.5 平面加工余量 ............................................................... ..................................8
2.5.6 小孔加工的工序尺寸及余量..............................................................................8
2.6 確定切削用量及基本工時............................................................................................9
2.6.1 工序1...................................................................................................................9
2.6.2 工序2..................................................................................................................10
2.6.3 工序3..................................................................................................................14
2.6.4 工序7..................................................................................................................17
2.6.5 工序8..................................................................................................................18
2.6.6 工序10................................................................................................................20
2.6.7 工序11................................................................................................................21
2.6.8 工序12................................................................................................................22
第3章 專用夾具設(shè)計...................................................................................................................24
3.1問題的指出...................................................................................................................24
3.2夾具設(shè)計.......................................................................................................................24
3.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇................................................................................................24
3.2.2 切削力及夾緊力及汽缸的計算......................................................................25
3.2.3 定位誤差的分析................................................................................................26
3.2.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明............................................................................26
第4章 結(jié)論.....................................................................................................................................28
參考文獻(xiàn)...................................................... .............. ........................................................................29
附錄A：工藝過程卡片................................................... ...............................................................30
附錄B：工序卡片............................................................................................................................32
1
前 言
本次設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課以及全部專業(yè)課程之后進(jìn)行的。是對大學(xué)四年所學(xué)知識的一個綜合性的復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的重要訓(xùn)練，對我們大學(xué)四年的能力進(jìn)行檢驗。所以，在本次設(shè)計在我們四年的大學(xué)生活中占有很重要的地位,。
就我個人而言，我希望能通過這次畢業(yè)設(shè)計對自己畢業(yè)將從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ),提高自已的機(jī)械設(shè)計水平,因此我將盡自己最大努力來完成本次設(shè)計。
由于本人經(jīng)驗尚淺,能力所限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指導(dǎo),批評。
河北科技大學(xué)理工學(xué)院
第一章 零件的分析
1．1 零件的功用
減速器箱體零件是減速器的基礎(chǔ)件，它將減速器的零件按一定的相互位置關(guān)
裝配成一個整體，并按預(yù)定傳動關(guān)系協(xié)調(diào)其運(yùn)動。因此，箱體的加工質(zhì)量不
影響其裝配精度及運(yùn)動精度，而且影響到機(jī)器的工作精度、使用性能和壽命。
1．1．1 零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)
1．外形是由多個平面組成的封閉式多面體.
2．結(jié)構(gòu)形狀比較復(fù)雜。內(nèi)部為空腔形,箱體壁薄且厚薄不均。
3．箱壁上布置有孔系；
4．箱體上的加工面，主要是大量的平面，此外還有許多精度要求較高的支承孔和精度要求較低的緊固用孔。
1．2 零件的工藝分析
減速器箱體共有兩組加工表面，它們相互間有一定的位置要求?，F(xiàn)分析如下：
（1）．以 mm孔為中心的加工表面，這一組加工表面包括： mm的孔及其倒角， mm的孔，mm的孔和mm內(nèi)階臺面，mm孔及其倒角。 mm 外圓,左端面。mm的孔和mm的孔。尺寸為119.5的兩端面。
（2）．以mm孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：mm孔及其倒角， mm內(nèi)階臺面， mm孔及其倒角，mm孔。mm孔， mm孔，mm孔以及mm通孔。尺寸為96的兩端面。
這兩組加工表面之間有一定的位置要求，主要是：
mm孔與基準(zhǔn)B：mm外圓的同軸度公差為0.02mm；
左端臺階面對于外圓的垂直度公差為0.02mm；
mm孔mm外圓的同軸度公差為0.025mm；
mm的孔相對于外圓的位置度公差為0.02mm；
mm的孔相對于mm孔的位置度公差為0.02mm;
mm的孔相對于基準(zhǔn)A的位置度公差為0.02mm;
mm的孔的相對于基準(zhǔn)D位置度公差為0.2mm；
尺寸96的后端面相對于基準(zhǔn)D的垂直度公差為0.04mm；
尺寸為96的前端面相對于基準(zhǔn)C的垂直度公差0.04mm。
由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另一組表面，并且保證它們之間的位置精度要求。
1．2．1 零件的材料和毛坯
1．零件的材料為灰口鑄鐵，牌號HT200。
2．毛坯為鑄鐵件，符合OAGT.540.001鑄件技術(shù)條件。
3．鑄件尺寸的極限偏差按OAGT.610.013鑄件加工余量與毛坯公差的I級精度。
4．未注明的圓角半徑不超過R3。
5．鑄件清理后涂C06-1鐵紅醇酸底漆。
6．未注明公差尺寸的極限偏差按GB1804-79JS14。
7．所有倒角表面粗糙度為Ra=12.5。
為了消除鑄造時形成的內(nèi)應(yīng)力，減少變形，保證其加工精度的穩(wěn)定性，毛坯鑄造后要安排人工時效處理。
減速器箱體的零件材料為HT200，為鑄件毛坯，大批生產(chǎn)，最小壁厚量為5mm?！稒C(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3-1毛坯的制造方法為金屬模機(jī)械砂型鑄造。精度等級CT：8-10，加工余量等級G。
第二章 零件工藝規(guī)程設(shè)計
2．1 工藝路線的安排
箱體要求加工的表面較多。在這些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保證，于是，箱體中主要孔的加工精度、孔系加工精度就成為工藝關(guān)鍵問題。因此，在工藝路線的安排中應(yīng)注意。
2．1．1 工件的時效處理
箱體結(jié)構(gòu)復(fù)雜壁厚不均勻，鑄造內(nèi)應(yīng)力較大。由于內(nèi)應(yīng)力會引起變形，因此鑄造后應(yīng)安排人工時效處理以消除內(nèi)應(yīng)力減少變形。一般精度要求的箱體，可利用粗、精加工工序之間的自然停放和運(yùn)輸時間，得到自然時效的效果。但自然時效需要的時間較長，否則會影響箱體精度的穩(wěn)定性。
2．1．2 安排加工工藝的順序
由于平面面積較大定位穩(wěn)定可靠，有利與簡化夾具結(jié)構(gòu)檢少安裝變形。從加工難度來看，平面比孔加工容易。先加工平面，把鑄件表面的凹凸不平等缺陷切除，這樣對于平面上的孔的加工和保證孔的加工精度都是有利的。因此，一般均應(yīng)先加工平面。
2．2 定位基準(zhǔn)的選擇
箱體定位基準(zhǔn)的選擇，直接關(guān)系到箱體上各個平面與平面之間，孔與平面之間，孔與孔之間的尺寸精度和位置精度要求是否能夠保證。在選擇基準(zhǔn)時，首先要遵守“基準(zhǔn)重合”和“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的原則，同時必須考慮生產(chǎn)批量的大小，生產(chǎn)設(shè)備、特別是夾具的選用等因素。
2．2．1 粗基準(zhǔn)的選擇
粗基準(zhǔn)的作用主要是決定不加工面與加工面的位置關(guān)系，以及保證加工面的余量均勻。為了保證孔的加工余量均勻，應(yīng)該以不加工的外圓面作為粗基準(zhǔn)。對于此箱體零件來說選擇其外圓面作為粗基準(zhǔn)最合理，它與加工表面相對位置精度高。
2．2．2? 精基準(zhǔn)的選擇
主要考慮基準(zhǔn)重合的問題.箱體零件精基準(zhǔn)的選擇以裝配面為精基準(zhǔn)。它的優(yōu)點(diǎn)是消除了基準(zhǔn)不重合誤差，觀察測量、調(diào)刀都比較方便。
2．3 主要表面的加工
2．3．1 箱體的平面加工
箱體平面的加工常選擇刨削和銑削加工。
箱體平面銑削加工的生產(chǎn)率比刨削高。在成批生產(chǎn)中，采用銑削加工。當(dāng)批量較大時，常在多軸龍門銑床上用幾把銑刀同時加工幾個平面，即保證了平面間的位置精度，又提高了生產(chǎn)率。
2．3．2 孔系加工
箱體的孔系，是有位置精度要求的各孔的總和，其中有平行孔系和同軸孔系兩類。
平行孔系主要技術(shù)要求是各平行孔中心線之間以及孔中心線與基準(zhǔn)面之間的尺寸精度和平行精度根據(jù)生產(chǎn)類型的不同，可以在普通鏜床上或?qū)Ｓ苗M床上加工。
成批或大量生產(chǎn)箱體時，加工孔系都采用鏜模?？拙嗑戎饕Q于鏜模的精度和安裝質(zhì)量。
2．3．3 外圓面的加工
箱體外圓面的加工通常選擇車削加工。
2．4 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)是使零件的幾何形狀,尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證,在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率.除此之外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
2．4．1 工藝路線方案一
0、鑄造毛坯；
1、以φ35孔中心線為基準(zhǔn)車削B面:φ120外圓；
2、以B面為基準(zhǔn)車A面φ35內(nèi)孔,孔口倒角；
3、以A面為基準(zhǔn)鏜φ30內(nèi)孔；
4、以B面為基準(zhǔn)車φ35內(nèi)孔,φ46內(nèi)孔,φ52內(nèi)孔,φ52內(nèi)孔孔口倒角；
5、以B面為基準(zhǔn)車左端面；
6、以φ35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜基準(zhǔn)面C,孔口倒角；
7、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜基準(zhǔn)面D,孔口倒角；
8、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜φ60內(nèi)階臺；
9、C面為基準(zhǔn)銑F向大平面；
10、D面為基準(zhǔn)銑E向大平面；
11、以D面為基準(zhǔn)車96×144面；
12、以D為基準(zhǔn)鉆2×φ9通孔,口倒角；
13、以D中心線為基準(zhǔn)鉆2×φ10孔.,口倒角；
14、以C中收線為基準(zhǔn)鉆2×φ14孔,孔口倒角；
15、以C為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔；
16、以A為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔；
17、以B為基準(zhǔn)鉆3×φ5.5孔；
18、毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面；
19、圖樣要求檢驗。
2．4．2 工藝路線方案二
0、鑄造毛坯；
1、以φ125外圓為基準(zhǔn)鏜削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角，鏜φ30孔。選用T740金剛鏜床；
2、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車φ120外圓，端面，選用C516-A車床；
3、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端面,階臺面,左端Ra6.3的端面，選用C516-A車床；
4、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)鏜左端φ35內(nèi)孔，φ46內(nèi)臺階面，φ52內(nèi)孔及其臺階面,φ52內(nèi)孔孔口倒角。選用T611鏜床，T740鏜床；
5、以φ35內(nèi)孔中心線為基準(zhǔn),鏜φ62內(nèi)孔.孔口倒角，選用T611鏜床，T740鏜床；
6、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn),鏜φ42內(nèi)孔.孔口倒角.鏜φ60內(nèi)階臺，鏜φ88孔及其臺階面，選用T611鏜床，T740鏜床；
7、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的后端面，選用X63銑床；
8、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)銑尺寸為96的前端面，選用X63銑床；
9、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)車尺寸91的右端面，車φ35凸臺面，選用C516-A車床；
10、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ9通孔, 孔口倒角，選用Z37鉆床；
11、以φ42內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ10孔，孔口倒角，選用Z37鉆床；
12、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)鉆，鉸2×φ14孔,孔口倒角，選用Z37鉆床；
13、以φ62內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工4-M6螺紋孔，選用Z37鉆床；
14、以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工3-M5螺紋孔，選用Z37鉆床；
15、以φ120外圓基準(zhǔn)鉆，鉸3×φ5.5孔，選用Z37鉆床；
16、去毛刺、清洗、打標(biāo)記, 油漆各不加工外表面；
17、按圖樣要求檢驗。
2．4．3 工藝方案的比較與分析。
上述兩個工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一以為粗基準(zhǔn)加工B面，再以B面為精基準(zhǔn)加工一組內(nèi)孔表面，且表述不是十分清楚；方案二則以為粗基準(zhǔn)加工A面，然后以此為基準(zhǔn)加工其它表面。經(jīng)比較可見方案二的基準(zhǔn)選擇最為合理，這時的位置精度較易保證，并且定位及裝夾都比較方便。在精加工中能保證設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)重合。因此方案二選擇為最終的加工路線。方案二的工藝過程詳見機(jī)械加工工藝過程卡片和機(jī)械加工工序卡片。
2．5機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定。
2．5．1 外圓表面
（φ120mm），考慮到其加工長度為4mm,與其聯(lián)結(jié)的非加工外圓的直徑為125mm,為簡化模鑄毛坯的外形，現(xiàn)直接取其外圓表面直徑為125mm。120mm表面有上下偏差，要求精加工，因此直徑余量取5mm能滿足加工要求（粗車Z=2.4mm，精車Z=0.1mm。）
2．5．2鑄件的輪廓余量
（長度方向）91mm100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 2.2-4得為2.5mm-3mm,現(xiàn)取2.5mmm則為93.5mm。長度方向偏差為。輪廓尺寸余量（寬度方向）96100mm，精度等級CT：8-10，加工余量等級G查《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》 2.2-4取4mm,則為100mm.寬度方向偏差為。
2．5．3 以mm孔為中心的一組主要加工表面。
mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》 精度要求介于IT7-IT8之間，參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.2mm
細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm
mm的孔參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.3mm
mm的孔參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.3
mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT7-IT8，參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑：mm
粗鏜： mm 2Z=3.6mm
精鏜： mm 2Z=0.3mm
細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm
2．5．4 以mm孔為中心的一組的主要加工表面。
其中mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT7，參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-8,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑： mm
粗鏜： mm 2Z=3.6mm
精鏜： mm 2Z=0.3mm
細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm
mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT9—IT10，參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑： mm
粗鏜： mm 2Z=3.8mm
精鏜： mm 2Z=0.2mm
mm孔查《公差配合與技術(shù)測量》其精度要求為IT7—IT8，參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9,2.3-12確定其工序尺寸及余量為：
鑄造直徑： 40mm
粗鏜： mm 2Z=1.7mm
精鏜： mm 2Z=0.2mm
細(xì)鏜： mm 2Z=0.1mm
2．5．5 平面加工余量。
查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》表6.5和《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-21,前后端面單邊加工余量為：
粗銑： Z=1.8mm
精銑： Z=0.2mm
右端面加工余量：
粗銑： Z=2.3mm
精銑： Z=0.2mm
2．5．6 小孔的加工工序尺寸及余量。
3×φ5.5孔參照《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)》表6.4及《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9加工工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=5.3mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
4-M6孔參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-20加工工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=5mm
攻螺紋： M6 2Z=1mm
3-M5孔參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-20加工工序尺寸及余量為:
鉆孔： mm 2Z=4.2mm
攻螺紋： M5 2Z=0.8mm
2×φ10孔參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=9.8mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
2×φ14孔參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=13.8mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
2×φ9孔參照《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-9確定其工序尺寸及余量為：
鉆孔： mm 2Z=8.8mm
鉸孔： mm 2Z=0.2mm
2．6 確定切削用量及基本工時
工序0鑄造毛坯
2．6．1 工序1 以φ125外圓車削φ35內(nèi)孔及其臺階面,孔口倒角選取T740金剛鏜床.
鏜φ30孔。
工件材料：HT200
加工要求：粗、精，細(xì)鏜mm孔,長度方向尺寸13.5，孔口倒角，表面粗糙度為Ra1.6,臺階面表面粗糙度為Ra3.2, 粗、精鏜mm孔，表面粗糙度Ra3.2，φ35孔端面表面粗糙度Ra3.2.
機(jī)床：T740金剛鏜床
(1) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm.
進(jìn)給量 =0.5mm/r
根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則:
===734 (r/min) （2-1）
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =13.5+2.5=16mm,=3mm,=4mm則：
===0.063（min） （2-2）
精鏜孔至mm,單邊余量0.1mm,一次鏜去全部余量： =0.1mm.
進(jìn)給量 =0.1mm/r
根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則:
=913(r/min)
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =13.5+2.5mm,=3mm,=4mm則：
==0.252（min）
細(xì)鏜孔至mm，單邊余量0.05mm, 一次鏜去全部余量： mm.
由于細(xì)鏜時與精鏜孔共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細(xì)鏜孔，故切削用量及工時均與精鏜相同
(2) 粗鏜孔至mm,單邊余量0.85mm,一次鏜去全部余量： =0.85mm.
進(jìn)給量 =0.5mm/r
根據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為： 80m/min,則:
===734.3(r/min)
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則：
===0.033（min）
精鏜孔至mm,單邊余量0.15mm,一次鏜去全部余量： =0.15mm.
進(jìn)給量 =0.1mm/r
據(jù)《切削用量簡明手冊》，確定金剛鏜床的切削速度為：100m/min,則:
===1061.6(r/min)
由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速，故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速。
切削工時 =5mm,=3mm,=4mm則：
==0.113（min）
2．6．2 工序2 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車φ120端面，外圓.選取C516-A車床
加工要求：粗精車端面，端面表面粗糙度Ra3.2.粗精車mm外圓，表面粗糙度Ra為1.6mm.
（1）粗車端面
已知左端面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm
確定進(jìn)給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.6-0.9(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.72(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）: （2-3）
式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97
所以 =
=34.6(m/min)
確定機(jī)床工作臺轉(zhuǎn)速：==91.8（r/min）
按機(jī)床選取n=100 （r/min）所以實際切削速度
===37.7(m/min)
計算切削工時：按《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取
=4(mm),mm,,
==0.067(min)
（2）精車端面
已知左端面長度方向的余量為：2mm，精加工余量確定為0.2 mm, 切削深度：余0.2mm
確定進(jìn)給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.6-0.9(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.72(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）:
式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，即：=1.44， ＝0.8 ，1.0， 0.8，0.97
所以 =
=83.3(m/min)
確定機(jī)床工作臺轉(zhuǎn)速：==221（r/min）
按機(jī)床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度
===75.4（m/min）
計算切削工時：按《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取
=4(mm),mm,,
==0.042(min)
（1）粗車外圓
機(jī)床：C516-A立式車床。
刀具:刀片材料為YG8.刀桿尺寸1625mm，偏頭外圓車刀，。
粗車 切削深度：單邊余量Z=2.4mm,可一次切除 。
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4,選用：
1.2(mm/r)
計算切削速度：見《切削用量簡明手冊》表1.27:
式中，=208，=0.20, =0.40,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量明手冊》表1.28，即：=1.44，＝0.8，1.04，0.81
＝0.97。
所以：
=67.4(m/min)
確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：
==172（r/min）
按機(jī)床選取n=160r/min.所以實際切削速度
===62.7(m/min)
切削工時
式中：=4,=4,=0，所以：
＝0.042(min)
精車 切削深度：單邊余量0.1mm，可一次切除。
進(jìn)給量：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.6,選用：
mm/r
計算切削速度：見《切削用量簡明手冊》表1.27:
式中，=208，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用簡明手冊》表1.28，即：=1.36， ＝0.8 ，1.02， 0.8，0.93
=45.23(m/min)
確定機(jī)床工作臺轉(zhuǎn)速：
==115（r/min）
按機(jī)床選取n=125r/min.所以實際切削速度
===49.1(m/min)
切削工時
式中：=4,=4,=0，所以：
=0.32(min)
所以車削此外圓總工時為
=0.362(min) （2-4）
2．6．3 工序3 以φ35內(nèi)孔為基準(zhǔn)車左端階臺面,左端Ra6.3的端面.選取C516-A車床
(1)粗車階臺面
已知長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為1.8mm, 切削深度：1.8mm
確定進(jìn)給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.6-0.9(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.72(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）:
式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97
所以 =
=34.6(m/min)
確定機(jī)床工作臺轉(zhuǎn)速：==88（r/min）
按機(jī)床選取 n=80（r/min）所以實際切削速度:
===49（m/min）
計算切削工時：按《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取
==2.5,mm,, （2-5）
==0.15（min）
(2)精車階臺面
已知階臺面長度方向的余量為：2mm，粗加工余量確定為0.2mm, 切削深度：0.2 mm
確定進(jìn)給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.6-0.9(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.72(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）:
式中，=104，=0.40, =0.20,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97
所以
=83.3(m/min)
確定機(jī)床工作臺轉(zhuǎn)速：==212（r/min）
按機(jī)床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度
===78.5（m/min）
計算切削工時：按《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取
==2.5,mm,,
==0.059（min）
（3）車左端Ra6.3的端面
已知長度方向的余量為：2mm，表面粗糙度要求僅為Ra6.3，一次車削即可。
加工余量確定為2mm, 切削深度：2mm
確定進(jìn)給量：
根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.4，當(dāng)?shù)毒邨U尺寸為1625mm,3mm以及工件直徑為mm時：
=0.5-0.7(mm/r)
按C516-A車床說明書（見《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表4.2-6取
=0.5(mm/r)
計算切削速度：按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=60min）:
式中，=208，=0.20, =0.40,m=0.20.修正系數(shù)見《切削用量簡明手冊》表1.28，=1.44， ＝0.8 ，1.0，0.8，0.97
所以
=54.2(m/min)
確定機(jī)床工作臺轉(zhuǎn)速：==215（r/min）
按機(jī)床選取 n=200（r/min）所以實際切削速度
===50.24(m/min)
計算切削工時：按《機(jī)械制造工藝簡明手冊》表6.2-1,取