YE103-減速箱體機械加工工藝及銑底面夾具設計參考素材

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目 錄 第1章 緒論 1 1．1 引言 1 1.2 研究內容 1 1.3 機械加工工藝規(guī)程 2 1.4 機械加工工藝規(guī)程的設計原則 2 1.5 機床夾具的工作原理及設計步驟 2 1.5.1 機床夾具的工作原理 2 1.5.2 機床夾具的設計步驟 2 第2章 工藝規(guī)程設計 4 2.1毛坯的制造形式 4 2.2零件分析 4 2.3 基面的選擇 4 2.3.1 精基準的選擇 4 2.3.2 粗基準的選擇 5 2.4制定工藝路線 5 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6 2.6確定切削用量及基本工時 7 第3章 減速器箱體的夾具設計 27 3.1 問題的提出 27 3.2 定位基準的選擇 27 3.3切削力和夾緊力的計算 27 3.4定位誤差分析 28 3.5定位鍵 28 總 結 30 參 考 文 獻 31 第1章 緒論 1.1 引言 制造技術的重要性是不言而喻的，它與當今的社會發(fā)展密切相關?，F代制造技術是當前世界各國研究和發(fā)展的主題，特別是在市場經濟的今天，它更占有十分重要的地位。人類的發(fā)展過程是一個不斷制造的過程，在人類發(fā)展的初期，為了生存，制造了石器以便于狩獵，此后，出現了陶器，銅器，鐵器，和一些簡單的機械，如刀，劍，弓，箭等兵器，鍋，壺，盆，罐等用具，犁，磨，碾，水車等農用工具，這些工具和用具的制造過程都是簡單的制造過程，主要圍繞生活必需和存亡征戰(zhàn)，制造資源，規(guī)模和技術水平都非常有限。隨著社會的發(fā)展，制造技術的范圍，規(guī)模的不斷擴大，技術水平的不斷提高，向文化，藝術，工業(yè)發(fā)展，出現了紙張，筆墨，活版，石雕，珠寶 ，錢幣金銀飾品等制造技術。到了資本主義和社會主義社會，出現了大工業(yè)生產，使得人類的物質生活和文明有了很大的提高，對精神和物質有了更高的要求，科學技術有了更快更新的發(fā)展，從而與制造工藝的關系更為密切。蒸汽機的制造技術的問世帶來了工業(yè)革命和大工業(yè)生產，內燃機制造技術的出現和發(fā)展形成了現代汽車，火車和艦船，噴氣渦輪發(fā)動機制造技術促進了現代噴氣客機和超音速飛機的發(fā)展，集成電路制造技術的進步左右了現代計算機的水平，納米技術的出現開創(chuàng)了微創(chuàng)機械的先河，因此，人類的活動與制造密切相關，人類活動的水平受到了限制，宇宙飛船，航天飛機，人造飛機，人造衛(wèi)星以及空間工作站等技術的出現，使人類活動走出了地球，走向太空 。 1.2 研究內容 機械加工工藝規(guī)程是指規(guī)定產品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。 制訂工藝規(guī)程的原則是保證圖樣上規(guī)定的各項技術要求，有較高的生產效率，技術先進，經濟效益高，勞動條件良好。 制訂工藝規(guī)程的程序： 1、 計算生產綱領，確定生產類型 2、 分析產品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查 3、 確定毛坯種類、形狀、尺寸及精度 4、 制訂工藝路線 5、 進行工序設計（確定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、選擇工藝裝備，計算時間定額等。） 1.3 機械加工工藝規(guī)程 制訂工藝規(guī)程的原則是保證圖樣上規(guī)定的各項技術要求，有較高的生產效率，技術先進，經濟效益高，勞動條件良好。 制訂工藝規(guī)程的程序： 1、計算生產綱領，確定生產類型 2、分析產品裝配圖，對零件圖樣進行工藝審查 3、確定毛坯種類、形狀、尺寸及精度 4、制訂工藝路線 5、進行工序設計（確定各工序加工余量、切削用量、工序尺寸及公差、選擇工藝裝備，計算時間定額等。） 1.4 機械加工工藝規(guī)程的設計原則 設計機械加工工藝規(guī)程應遵循如下原則： 1、可靠地保證零件圖樣上所有技術要求的實現。在設計機械加工工藝規(guī)程時，如果發(fā)現圖樣上某一技術要求規(guī)定得不適當，只能向有關部門提出建議，不得擅自修改圖樣或不按圖樣上的要求去做。 2、 必須能滿足生產綱領的要求。 3、 在滿足技術要求和生產綱領要求的前提下，一般要求工藝成本最低。 4、盡量減輕工人的勞動強度，保障生產安全。 1.5 機床夾具的工作原理及設計步驟 1.5.1 機床夾具的工作原理 工件通過定位元件在夾具中占有正確位置；工件和夾具通過連接元件在機床上占有正確位置；工件和夾具通過對刀、引導元件相對刀具占有正確位置，從而保證工件相對機床位置正確、工件相對刀具位置正確，最終保證滿足工件加工要求。 1.5.2 機床夾具的設計步驟 1、明確設計任務，收集研究設計的原始資料 2、確定夾具結構方案，繪制結構草圖 3、繪制夾具總圖 4、標注總圖尺寸、公差與配合和技術條件 5、編寫零件明細表 6、繪制夾具零件圖 第2章 工藝規(guī)程設計 2.1毛坯的制造形式 零件材料為鑄鐵，由于零件成批生產，而且零件的輪廓尺寸不大，選用砂型鑄造，采用機械翻砂造型，鑄造精度為8級，能保證鑄件的尺寸要求，這從提高生產率和保證加工精度上考慮也是應該的 2.2零件分析 要對該零件的外圓面、平面和孔進行加工。具體加工要求如下： 箱體下端面、箱體上端面，側面、側面凸緣端面、底座兩側面上平面在銑床上進行加工。 Φ47孔 、Φ75孔 、Φ35孔 、Φ40孔 采用鏜床加工 Φ9孔 、Φ14孔、2-Φ8錐孔、下端面3-M5-7H深10、上端面4-M5-7H深14、左端Φ66端面上3-M5-7H、右端Φ66端面上3-M5-7H、前端Φ66端面上3-M5-7H、后端Φ66端面上3-M5-7H ，在鉆床上進行加工 技術要求： 1、內壁涂黃漆，非加工面涂底漆； 2、未注圓角R2； 3、不允許有氣孔、砂眼等鑄造缺陷。 2.3 基面的選擇 定位基準有粗基準和精基準，通常先確定精基準，然后再確定粗基準。 2.3.1 精基準的選擇 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現以及裝夾準確、可靠、方便。 1） 用設計基準作為定位基準，實現“基準重合”，以免產生基準不重合誤差。 2） 當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應盡可能采用此組精基準定位，實現“基準統(tǒng)一”，以免生產基準轉換誤差。 3） 當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。 4） 為獲得均勻的加工余量或較高 的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。 5） 有多種方案可供選擇時應選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結構簡單的表面作為精基準。 根據該箱體零件的技術要求和裝配要求，選擇箱體的35mm孔及其端面作為主定位精基準，另外一側面作為輔助基準，零件上有很多表面都可以采用它作為基準進行加工，即遵循“基準統(tǒng)一”原則。 2.3.2 粗基準的選擇 1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面 之間的位置要求，應以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。 2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應選擇該表面作精基準。 3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選加工余量較小的表面作粗基準。 4）選作粗基準的表面應平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。 5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產生較大的位置誤差。 此設計選擇?35的毛坯孔及其端面作為主定位粗基準、另一側面作為輔助定位基準。 2.4制定工藝路線 制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為成批生產的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中在提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效果，以便使生產成本盡量降下來。 工序01：鑄造；去毛刺，飛邊，清理澆口 工序02：人工時效 工序03：內壁涂黃漆，非加工表面涂底漆 工序04：以頂面與主要孔定位，畫出外表面加工線 工序05：粗銑箱體下端面Ra6.3 工序06：粗銑、半精銑箱體上端面 Ra3.2 工序07：銑側面，精度 工序08：粗銑側面凸緣端面，銑底座兩側上平面 工序09：粗鏜、精鏜Φ47孔、Φ75孔 工序10：粗、精鏜孔Φ35孔至指定尺寸； 工序11：粗、精鏜孔Φ40孔至指定尺寸； 工序12：鉆鍃：鉆孔；锪孔 工序13：鉆、鉸箱體下端面2-8錐孔 工序14：鉆、攻箱體下端面3-M5-7H深10 工序15：鉆、攻箱體上端面4-M5-7H深14 工序16：鉆、攻箱體左端Φ66端面上3-M5-7H 工序17：鉆、攻箱體右端Φ66端面上3-M5-7H 工序18：鉆、攻箱體前端Φ66端面上3-M5-7H 工序19：鉆、攻箱體后端Φ66端面上3-M5-7H 工序20：檢驗至圖紙要求 工序21：入庫 2.5機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 1. 箱體下端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=4.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-E級，粗糙度Ra=3.2，二步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=3.0，半精銑單邊余量Z=1.0 2. 箱體上端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=4.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-E級，粗糙度Ra=3.2，二步銑削即粗銑——半精銑方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量Z=3.0，半精銑單邊余量Z=1.0 3. 側面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-E級。一步銑削即可滿足其精度要求。 4. 側面凸緣端面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=3.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-E級。一步銑削即可滿足其精度要求。 5. 底座兩側上平面的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=4.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-E級。一步銑削即可滿足其精度要求。 6.Φ47、Φ75孔的加工余量 Φ47、Φ75孔階梯孔，因尺寸相差不大，故采用毛坯孔為Φ42 7. Φ35孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-E級。兩步鏜削（粗鏜——半精鏜）方可滿足其精度要求。 8. Φ40孔的加工余量 查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2-4得鑄件的單邊加工余量Z=2.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，加工余量為MA-E級。兩步鏜削（粗鏜——半精鏜）方可滿足其精度要求。 9. 6-Φ9孔、6-Φ14孔、2-Φ8錐孔、下端面3-M5-7H螺紋深10、上端面4-M5-7H深14、左端Φ66端面上3-M5-7H、右端Φ66端面上3-M5-7H、前端Φ66端面上3-M5-7H、后端Φ66端面上3-M5-7H螺紋，因其尺寸都小于30，故采用實心鑄造成型。 10.其他不加工表面，直接鑄造即可達到其精度要求。 2.6確定切削用量及基本工時 工序01：鑄造；去毛刺，飛邊，清理澆口 工序02：人工時效 工序03：內壁涂黃漆，非加工表面涂底漆 工序04：以頂面與主要孔定位，畫出外表面加工線 工序05：粗銑箱體下端面Ra6.3 工步一：粗銑箱體下端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 2） 決定每次進給量及切削速度 根據XK7132型數控銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?000 當＝1000r/min時 按機床標準選取 3） 計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序06：粗銑、半精銑箱體上端面 Ra3.2 工步一：粗銑箱體上端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 2） 決定每次進給量及切削速度 根據XK7132型數控銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選取＝1000 當＝1000r/min時 按機床標準選取 3） 計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工步二：半精銑箱體上端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 2） 決定每次進給量及切削速度 根據XK7132型數控銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選取＝1000 當＝1000r/min時 按機床標準選取 3） 計算工時 切削工時： ，， 則機動工時為 工序07：銑側面，精度 1. 選擇刀具 刀具選取立銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 2） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?000 當＝1000r/min時 按機床標準選取 3） 計算工時 切削工時： ，，，則機動工時為 工序08：銑側面凸緣端面，銑底座兩側上平面 工步一：銑側面凸緣端面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 2） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?000 當＝1000r/min時 按機床標準選取 3） 計算工時 切削工時： ，，，則機動工時為 工步二：銑底座兩側上平面 1. 選擇刀具 刀具選取端面銑刀 ，，，。 2. 決定銑削用量 1） 決定銑削深度 2） 決定每次進給量及切削速度 根據X51型銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。 根據表查出 ，則 按機床標準選?。?000 當＝1000r/min時 按機床標準選取 3） 計算工時 切削工時： ，，，則機動工時為 工序09：粗鏜、精鏜Φ47孔、Φ75孔 工步一：粗鏜Φ42孔至Φ46.8 1．加工條件 加工要求：粗鏜Φ42孔至Φ46.8，單側加工余量Z=2.4mm。 機床：選用坐標鏜床和專用夾具。 刀具：硬質合金單刃鏜刀。 2、選擇切削用量 （1）選擇切削深度 =2.4mm (2)選擇進給量 根據【6】《實用機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表11-313，查得鏜時，硬質合金刀頭，加工材料鑄鐵： =40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 選擇=150m/min 則 根據《簡明手冊》表4.2-20～4.2-61，選擇，。 （3）計算基本工時 根據公式，式中，當加工一個孔時l=47，， L=（47+2.4+0）mm=49.4mm 故有=min=0.067min 工步二：精鏜Φ46.8孔至Φ47 1．加工條件 加工要求：精鏜Φ46.8孔至Φ47，單側加工余量Z=0.1mm。 機床：選用坐標鏜床和專用夾具。 刀具：硬質合金單刃鏜刀。 2、選擇切削用量 （1）選擇切削深度 =0.1mm (2)選擇進給量 根據【6】《實用機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表11-313，查得鏜時，硬質合金刀頭，加工材料鑄鐵： =40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 選擇=150m/min 則 根據《簡明手冊》表4.2-20～4.2-61，選擇，。 （3）計算基本工時 根據公式，式中，當加工一個孔時l=47，， L=（47+0.1+0）mm=47.1mm 故有=min=0.064min 工步三：鏜Φ47至Φ75孔深2 1．加工條件 加工要求：鏜Φ47至Φ75孔深2，單側加工余量Z=14mm。 機床：選用坐標鏜床和專用夾具。 刀具：硬質合金單刃鏜刀。 2、選擇切削用量 （1）選擇切削深度 =14mm (2)選擇進給量 根據【6】《實用機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表11-313，查得鏜時，硬質合金刀頭，加工材料鑄鐵： =40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 選擇=150m/min 則 根據《簡明手冊》表4.2-20～4.2-61，選擇，。 （3）計算基本工時 根據公式，式中，當加工一個孔時l=14，， L=（14+2.0+0）mm=16mm 故有=min=0.022min 工序10：粗、精鏜孔Φ35孔至指定尺寸； 工步一：粗鏜Φ30孔至Φ34.8 1．加工條件 加工要求：粗鏜Φ34孔至Φ34.8，單側加工余量Z=2.4mm。 機床：選用坐標鏜床和專用夾具。 刀具：硬質合金單刃鏜刀。 2、選擇切削用量 （1）選擇切削深度 =2.4mm (2)選擇進給量 根據【6】《實用機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表11-313，查得鏜時，硬質合金刀頭，加工材料鑄鐵： =40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 選擇=100m/min 則 根據《簡明手冊》表4.2-20～4.2-61，選擇，。 （3）計算基本工時 根據公式，式中，當加工一個孔時l=14，， L=（14+2.4+3）mm=19.4mm 故有=min=0.052min 工步二：精鏜Φ34.8孔至Φ35 1．加工條件 加工要求：精鏜Φ34.8孔至Φ35，單側加工余量Z=0.1mm。 機床：選用坐標鏜床和專用夾具。 刀具：硬質合金單刃鏜刀。 2、選擇切削用量 （1）選擇切削深度 =0.1mm (2)選擇進給量 根據【6】《實用機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表11-313，查得鏜時，硬質合金刀頭，加工材料鑄鐵： =40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 選擇=100m/min 則 根據《簡明手冊》表4.2-20～4.2-61，選擇，。 （3）計算基本工時 根據公式，式中，當加工一個孔時l=14，， L=（14+0.1+3）mm=17.1mm 故有=min=0.046min 工序11：粗、精鏜孔Φ40孔至指定尺寸； 工步一：粗鏜Φ35孔至Φ39.8 1．加工條件 加工要求：粗鏜Φ35孔至Φ39.8，單側加工余量Z=2.4mm。 機床：選用坐標鏜床和專用夾具。 刀具：硬質合金單刃鏜刀。 2、選擇切削用量 （1）選擇切削深度 =2.4mm (2)選擇進給量 根據【6】《實用機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表11-313，查得鏜時，硬質合金刀頭，加工材料鑄鐵： =40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 選擇=150m/min 則 根據《簡明手冊》表4.2-20～4.2-61，選擇，。 （3）計算基本工時 根據公式，式中，當加工一個孔時l=14，， L=（14+2.4+3）mm=19.4mm 故有=min=0.044min 工步二：精鏜Φ39.8孔至Φ40 1．加工條件 加工要求：精鏜Φ39.8孔至Φ40，單側加工余量Z=0.1mm。 機床：選用坐標鏜床和專用夾具。 刀具：硬質合金單刃鏜刀。 2、選擇切削用量 （1）選擇切削深度 =0.1mm (2)選擇進給量 根據【6】《實用機械加工工藝手冊》（以下簡稱《工藝手冊》）表11-313，查得鏜時，硬質合金刀頭，加工材料鑄鐵： =40-80m/min f=0.3-1.0mm/r 選擇=150m/min 則 根據《簡明手冊》表4.2-20～4.2-61，選擇，。 （3）計算基本工時 根據公式，式中，當加工一個孔時l=14，， L=（14+0.1+3）mm=17.1mm 故有=min=0.039min 工序12：鉆鍃：鉆孔；锪孔 工步一：鉆6-Φ9孔 工件材料：鑄鐵 刀具：高速鋼鉆頭 加工要求：鉆6-?9mm孔 切削速度：根據《工藝手冊》表1.3， 選取V=30mm/min =100030/（π9）=1061.6r/mm 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表2.7選取 nw=1000r/min ；f=0.28mm/r 實際切削速度為 =28.3m/min 切削工時 切入長度l1=4.5mm, 切出長度l2=3mm, 加工長度l=15mm 工步二：锪6-Φ14孔深8 1、加工條件 加工材料: 鑄鐵 工藝要求：孔徑d=14mm，精度H12~H13,用乳化液冷卻。 機床：選用Z3025搖臂鉆床和專用夾具 2、選擇锪孔鉆 選擇高速鋼锪刀（如圖3所示），其直徑d=14mm 3．選擇切削用量 （1）選擇進給量 按加工要求決定進給量：根據《切削用量手冊》表2.7，當鑄鐵硬度>200H 有。 （2）計算切削速度 根據《切削用量手冊》表2.15，當鑄鐵硬度=200～220HBS時， , 當d>20mm，v=70mm/min。 切削速度的修正系數為：，，，， 故=701.01.00.751.0m/min=52.5m/min = =1194.3r/mm 根據Z3025型搖臂鉆床技術資料（見《簡明手冊》表4.2-12）可選擇n=1000r/mm， 4．計算基本工時 根據公式 式中，，l=8mm，入切量及超切量由《切削用量手冊》表2.29查出，計算得， L=（8+6）mm=14mm 故有： t==0.210min 工序13：鉆、鉸箱體下端面2-Φ8錐孔 工步一：鉆下端面2-Φ8錐孔底孔Φ7.8 確定進給量：根據《金屬機械加工手冊》表2-7，當鋼的，時，。由于本零件在加工Φ7.8孔時屬于低剛度零件，故進給量應乘以系數0.75，則 根據Z3025機床說明書，現取 切削速度：根據《金屬機械加工手冊》表2-13及表2-14，查得切削速度所以 根據機床說明書，取，故實際切削速度為 切削工時：，，，則機動工時為 工步二：鉸箱體下端面2-Φ8錐孔 根據《金屬機械加工手冊》表2-25，，，得 查《工藝手冊》表4.2-2，按機床實際進給量和實際轉速，取，，實際切削速度。 切削工時：，，，則機動工時為 工序14：鉆、攻箱體下端面3-M5-7H深10 工步一：鉆箱體下端面3-M5-7H螺紋底孔Φ3 工件材料：HT200 刀具：高速鋼鉆頭 (1) ?3 刀具：高速鋼鉆頭 切削速度：表2-13及表2-14， 選取V=10mm/min 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表1.3選取 nw=1000r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =9.4m/min 切削工時 切入長度l1=1.5mm, 切出長度l2=0mm 加工長度l=12.5mm t= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+0+12.5)/(0.251000)=0.168min 工步二：攻箱體下端面3-M5-7H深10 切削速度：參考有關手冊， 選取V=15mm/min =(100015)/(π5)=955.4r/mm 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表2.7選取 nw=1200r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =15.1m/min 切削工時 切入長度l1=1mm, 切出長度l2=0mm 加工長度l=10mm t= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+0+10）/（0.251000）=0.132min 工序15：鉆、攻箱體上端面4-M5-7H深14 工步一：鉆箱體上端面4-M5-7H螺紋底孔Φ3 工件材料：HT200 刀具：高速鋼鉆頭 (1) ?3 刀具：高速鋼鉆頭 切削速度：表2-13及表2-14， 選取V=10mm/min 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表1.3選取 nw=1000r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =9.4m/min 切削工時 切入長度l1=1.5mm, 切出長度l2=0mm 加工長度l=16mm t= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+0+16)/(0.251000)=0.210min 工步二：攻箱體上端面4-M5-7H深14 切削速度：參考有關手冊， 選取V=15mm/min =(100015)/(π5)=955.4r/mm 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表2.7選取 nw=1200r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =15.1m/min 切削工時 切入長度l1=1mm, 切出長度l2=0mm 加工長度l=14mm t= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+0+14）/（0.251000）=0.180min 工序16：鉆、攻箱體左端Φ66端面上3-M5-7H 工步一：鉆箱體左端Φ66端面上3-M5-7H螺紋底孔Φ3 工件材料：HT200 刀具：高速鋼鉆頭 (1) ?3 刀具：高速鋼鉆頭 切削速度：表2-13及表2-14， 選取V=10mm/min 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表1.3選取 nw=1000r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =9.4m/min 切削工時 切入長度l1=1.5mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min 工步二：攻箱體左端Φ66端面上3-M5-7H螺紋 切削速度：參考有關手冊， 選取V=15mm/min =(100015)/(π5)=955.4r/mm 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表2.7選取 nw=1200r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =15.1m/min 切削工時 切入長度l1=1mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min 工序17：鉆、攻箱體右端Φ66端面上3-M5-7H 工步一：鉆箱體右端Φ66端面上3-M5-7H螺紋底孔Φ3 工件材料：HT200 刀具：高速鋼鉆頭 (1) ?3 刀具：高速鋼鉆頭 切削速度：表2-13及表2-14， 選取V=10mm/min 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表1.3選取 nw=1000r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =9.4m/min 切削工時 切入長度l1=1.5mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min 工步二：攻箱體右端Φ66端面上3-M5-7H螺紋 切削速度：參考有關手冊， 選取V=15mm/min =(100015)/(π5)=955.4r/mm 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表2.7選取 nw=1200r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =15.1m/min 切削工時 切入長度l1=1mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min 工序18：鉆、攻箱體前端Φ66端面上3-M5-7H 工步一：鉆箱體前端Φ66端面上3-M5-7H螺紋底孔Φ3 工件材料：HT200 刀具：高速鋼鉆頭 (1) ?3 刀具：高速鋼鉆頭 切削速度：表2-13及表2-14， 選取V=10mm/min 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表1.3選取 nw=1000r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =9.4m/min 切削工時 切入長度l1=1.5mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min 工步二：攻箱體前端Φ66端面上3-M5-7H螺紋 切削速度：參考有關手冊， 選取V=15mm/min =(100015)/(π5)=955.4r/mm 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表2.7選取 nw=1200r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =15.1m/min 切削工時 切入長度l1=1mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min 工序19：鉆、攻箱體后端Φ66端面上3-M5-7H 工步一：鉆箱體后端Φ66端面上3-M5-7H螺紋底孔Φ3 工件材料：HT200 刀具：高速鋼鉆頭 (1) ?3 刀具：高速鋼鉆頭 切削速度：表2-13及表2-14， 選取V=10mm/min 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表1.3選取 nw=1000r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =9.4m/min 切削工時 切入長度l1=1.5mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= (l1+ l2+ l )i/ fmnw=(1.5+3+14)/(0.251000)=0.222min 工步二：攻箱體后端Φ66端面上3-M5-7H螺紋 切削速度：參考有關手冊， 選取V=15mm/min =(100015)/(π5)=955.4r/mm 現選用Z3025搖臂鉆床 查《金屬機械加工手冊》表2.7選取 nw=1200r/min ，f=0.25mm/r 實際切削速度為 =15.1m/min 切削工時 切入長度l1=1mm, 切出長度l2=3mm 加工長度l=14mm t= （l1+ l2+l）i/ fmnw=（1+3+14）/（0.251000）=0.216min 工序20：檢驗至圖紙要求 工序21：入庫 第3章 減速器箱體的夾具設計 為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。 由指導老師的分配，決定設計工序05：銑箱體底面的工裝夾具。 3.1 問題的提出 本夾具主要用于銑箱體底面，精度沒有太高的要求，因此本道工序加工精度要求不高，為此，只考慮如何提高生產效率上，精度則不予考慮。 3.2 定位基準的選擇 擬定加工路線的第一步是選擇定位基準。定位基準的選擇必須合理，否則將直接影響所制定的零件加工工藝規(guī)程和最終加工出的零件質量?；鶞蔬x擇不當往往會增加工序或使工藝路線不合理，或是使夾具設計更加困難甚至達不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求。因此我們應該根據零件圖的技術要求，從保證零件的加工精度要求出發(fā)，合理選擇定位基準。此零件圖沒有較高的技術要求，也沒有較高的平行度和對稱度要求，所以我們應考慮如何提高勞動效率，降低勞動強度，提高加工精度。 3.3切削力和夾緊力的計算 1切屑力計算 查表1-2-3 圓周力： 徑向力： 軸向力： 其中： 查《機床夾具手冊》表1-2-4， 表1-2-5 表1-2-6 由上得：Fc=725N，Fp=459N，Ff=695N 2、夾緊力的確定 由《機床夾具手冊》表1-2-1 由夾緊機構的特點得： 由上知夾緊力滿足要求。 3.4定位誤差分析 一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準的誤差。 形成原因有兩個，一是由于定位基準 與設計基準不重合而造成。二是定位基準與限位基準不重合而造成。 根據零件圖可知，T=0.28mm， Td=0.25mm，，。 已知孔的形狀公差為0.28，根據經驗公式，易知此結果符合。 3.5定位鍵 定位鍵安裝在夾具底面的縱向槽中，一般使用兩個。其距離盡可能布置的遠些。通過定位鍵與銑床工作臺T形槽的配合，使夾具上定位元件的工作表面對于工作臺的送進方向具有正確的位置。 根據GB2207—80定位鍵結構如圖3.5-1所示： 圖 3.5-1 夾具體槽形與螺釘圖 根據T形槽的寬度 a=14mm 定向鍵的結構尺寸如下： 表 3.5.1 定位鍵數據表 B L H h D 夾具體槽形尺寸 公稱尺寸 允差d 允差 公稱尺寸 允差D 14 -0.016 -0.039 20 8 5 10 5.7 14 +0.025 5 總 結 課程設計即將結束了，時間雖然短暫但是它對我們來說受益菲淺的，通過這次的設計使我們不再是只知道書本上的空理論，不再是紙上談兵，而是將理論和實踐相結合進行實實在在的設計，使我們不但鞏固了理論知識而且掌握了設計的步驟和要領，使我們更好的利用圖書館的資料，更好的更熟練的利用我們手中的各種設計手冊和AUTOCAD等制圖軟件，為我們踏入畢業(yè)設計打下了好的基礎。 課程設計使我們認識到了只努力的學好書本上的知識是不夠的，還應該更好的做到理論和實踐的結合。因此同學們非常感謝老師給我們的辛勤指導，使我們學到了好多，也非常珍惜學院給我們的這次設計的機會，它將是我們踏入畢業(yè)設計的關鍵一步。 參 考 文 獻 1， 鄒青 主編 機械制造技術基礎課程設計指導教程 北京： 機械工業(yè)出版社 2004，8 2， 趙志修 主編 機械制造工藝學 北京： 機械工業(yè)出版社 1984，2 3， 孫麗媛 主編 機械制造工藝及專用夾具設計指導 北京：冶金工業(yè)出版社 2002，12 4， 李洪 主編 機械加工工藝手冊 北京： 北京出版社 1990，12 5， 鄧文英 主編 金屬工藝學 北京： 高等教育出版社 2000 6， 黃茂林 主編 機械原理 重慶： 重慶大學出版社 2002，7 7， 丘宣懷 主編 機械設計 北京： 高等教育出版社 1997 8， 儲凱 許斌 等主編 機械工程材料 重慶： 重慶大學出版社 1997，12 9， 廖念釗 主編 互換性與技術測量 北京： 中國計量出版社 2000，1 10，樂兌謙 主編 金屬切削刀具 北京： 機械工業(yè)出版社 1992，12 11，李慶壽 主編 機床夾具設計 北京： 機械工業(yè)出版社 1983，4 12，陶濟賢 主編 機床夾具設計 北京： 機械工業(yè)出版社 1986，4 13， 機床夾具結構圖冊 貴州：貴州人民出版社 1983，7 14，龔定安 主編 機床夾具設計原理 陜西：陜西科技出版社，1981,7 15，李益民 主編 機械制造工藝學習題集 黑龍江： 哈兒濱工業(yè)大學出版社 1984, 7 16, 周永強等 主編 高等學校畢業(yè)設計指導 北京： 中國建材工業(yè)出版社 2002,12 31