CA6140車床手柄座的M10螺紋孔夾具設計【含CAD圖紙、說明書】

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機械制造技術基礎課程設計是在學完了機械制造技術基礎課程進行了生產實習之后的一個重要的實踐教學環(huán)節(jié)。學生通過設計能獲得綜合運用過去所學過的全部課程進行機械制造工藝及結構設計的基本能力，為以后做好畢業(yè)設計、走上工作崗位進行一次綜合訓練和準備。它要求學生綜合運用本課程及有關先修課程的理論和實踐知識，進行零件加工工藝規(guī)程的設計。其目的如下： ①培養(yǎng)學生解決機械加工工藝問題的能力。通過課程設計，熟練運用機械技術基礎課程中的基本理論及在生產實習中學到的實踐知識，正確地解決一個零件在加工中定位、加緊以及工藝路線安排、工藝尺寸確定等問題，保證零件的加工質量，初步具備設計一個中等復雜程度零件的能力。 ②培養(yǎng)學生熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力。 ③進一步培養(yǎng)學生識圖、制圖、運用和編寫技術文件等基本技能。 2.3零件的工藝分析 CA6140車床手柄座的加工表面分四種，主要是孔的加工，圓柱端面的加工，槽的加工，螺紋孔的加工，各組加工面之間有嚴格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特別是孔的加工，幾乎都要保證Ra1.6mm的表面粗糙度，因而需精加工，現(xiàn)將主要加工面分述如下： 2.3.1孔的加工 該零件共有5個孔要加工：φ45mm是零件的主要加工面，多組面，孔與其有位置尺寸度要求，因而是后續(xù)工序的主要精基準面，需精加工且盡早加工出來；φ10mm孔與R13mm有平行度要求，也要精加工；φ14mm是不通孔，特別注意該孔的加工深度；φ5mm圓錐孔雖是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精鉸。φ5.5mm油孔是本組成員本次夾具設計的重點工序，它與槽14mm的小端面有7mm的尺寸位置要求，并且其孔的加工精度有R3.2的要求，因此對其也應該要進行精鉸。 ??2.3.2面的加工 該零件共有3個端面要加工：φ45mm圓柱小端面精度要求較高，同時也是配合φ25mm孔作為后續(xù)工序的精基準面，需精加工；φ45mm圓柱大端面以及φ25mm孔端面粗銑既可。 ?2.3.3槽的加工 該零件僅有2個槽需加工：φ25mm孔上鍵槽兩側面粗糙度為Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但與R13mm孔上表面有30mm的尺寸要求，而加工鍵槽時很難以φ45mm上表面為定位基準，因而要特別注意尺寸鏈的推算，保證加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度為Ra6.3mm，半精銑即可。 2.3.4螺紋孔的加工 M10mm螺紋孔的加工，它與R13mm孔和φ25mm孔中心線有30°角度要求，同時中心線與φ45mm圓柱端面有11mm的尺寸位置要求。 由以上分析可知，該零件的加工應先加工φ45mm圓柱兩端面，再以端面為基準加工作為后續(xù)工序主要精基準的φ25mm孔，進而以該孔為精基準加工出所有的孔，面，槽，螺紋孔等。 三、工藝規(guī)程設計 3.1毛坯設計 零件材料為HT200，根據選擇毛坯應考慮的因素，該零件體積較小，形狀較復雜，外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度要求，由于零件生產類型為成批，大批生產，而砂型鑄造生產成本低，設備簡單，故本零件毛坯采用砂型鑄造。 由于零件上孔都較小，且都有嚴格的表面精度要求，故都不鑄出，留待后續(xù)機械加工反而經濟實用。 3.2工藝設計 3.2.1基準的選擇 基面選擇是工藝規(guī)劃設計中的重要工作之一，基準選擇的正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得到提高，否則，不但使加工工藝過程中的問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 （1）粗基準的選擇： 粗基準選擇應為后續(xù)加工提供精基準，由于該零件毛坯沒有鑄孔，故只能以3個主要端面為基準，由于φ45mm小端面表面粗糙度為Ra3.2mm，若直接以大端面為粗基準，恐不能一次達到加工精度，故先以φ45mm小端面為粗基準，粗銑φ45mm大端面，再以φ45mm大端面為基準，精銑小端面，并保證尺寸43mm。 完全定位,然后進行銑削。 （2）精基準的選擇： 精基準主要考慮如何保證加工精度和裝夾方便，前面已多次提過以?φ25mm孔為第一精基準，φ45mm圓柱小端面作為基準先加工出φ25mm孔，然后作為輔助基準面配合φ25mm孔加工后續(xù)工序中的孔，面，槽，螺紋等。 3.2.2制定工藝路線 制定工藝路線得出發(fā)點,應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產率?？紤]到先面后孔的加工原則，合理具體加工工藝如下： （1）工藝路線方案 方案一： 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 工序三：粗銑上、下表面，精銑下表面； 工序四：鉆孔； 工序五：插鍵槽6H9； 工序六：銑槽1443 mm； 工序七：鉆、拉孔； 工序八：鉆孔； 工序九：鉆、擴螺紋孔； 工序十：鉆、鉗錐銷通孔、M10-7H； 工序十一：終檢。 方案二： 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 工序三：鉆； 工序四：粗銑上、下表面； 工序五：精銑下表面； 工序六：插鍵槽6H9 mm； 工序七：銑槽14 mm 43 mm； 工序八：鉆孔； 工序九：鉆、拉孔； 工序十：鉆、擴； 工序十一：鉆、鉗錐銷通孔、M10-7H； 工序十二：終檢。 （2）工藝方案的比較與分析 上述兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工上下表面為中心的一組工藝，然后加工的孔，再以的孔的孔為基準加工的孔。方案二則是先加孔后再加工上下表面，再加工孔，此時方案二采用車床加工工序一，這樣有利提高效率，節(jié)省成本。經比較可知，先加工上下表面，再以上下表面為基準加工及插鍵槽，最后完成對的孔的定位。顯然方案一比方案二的裝夾次數減少了，同時也更好的保證了精度要求。 （3）工藝方案的確定 綜上所述，零件的具體工藝過程如下： 工序一：備料 工序二：鑄造毛坯 工序三：粗銑、半精銑凸臺端面，選用X5020B立式銑床； 工序四：鉆，擴，鉸內孔，選用Z5040立式鉆床； 工序五：鉆，粗鉸，精鉸孔，選用Z5025立式鉆床； 工序六：銑槽mm，選用X6030臥式銑床； 工序七：鉆、粗鉸、精鉸螺紋孔，選用Z5040立式鉆床； 工序八：鉆底孔，攻螺紋孔M10-H7mm，選用Z5025立式鉆床； 工序九：鉆錐銷通孔，選用Z5025立式鉆床； 工序十：拉鍵槽6H9mm； 工序十一：鉆槽底通孔鉆，選用Z5025立式鉆床； 工序十二：終檢。 工序 工序內容 定位基準 010 粗銑上、下表面，精銑端面 零件先以下表面粗銑上表面，然后上表面為基準粗銑下表面，并以下表面為基準精銑上表面 020 鉆、擴、粗鉸、精鉸通孔 以φ45端面為第一基準下端面為第二基準 030 鉆、擴、粗鉸、精鉸孔 以為第一基準，φ45端面為第二基準 040 鉆、擴、粗鉸、精鉸孔 以為第一基準φ45端面和φ14孔定位 050 插鍵槽 以為第一基準φ45端面和φ10孔定位 060 粗銑14×43槽 以為第一基準φ45端面和φ14孔定位 070 鉆通孔 以為第一基準φ45端面和φ10孔定位 080 鉆M10螺紋底孔，攻M10螺紋 定位同上 3.3機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 3.3.1毛坯尺寸及其加工余量的確定 CA6140車床手柄座零件材料為HT200,毛坯重量約為0.73kg，生產類型為大批生產，采用砂型鑄造生產。 毛坯鑄造時可以將φ25孔直接鑄造出來，由于其余孔均有精度要求，且尺寸小，均不鑄出。故僅確定三個端面的相關尺寸。 查表確定加工余量： 砂型鑄造，查表《材料成型》表4-7，表4-5 材料為灰鑄鐵，機器造型，加工余量等級取G.公差等級為CT8~10,取CT10，基本尺寸小于100mm，取3.2mm；基本尺寸小于63mm，取2.8mm。 切削余量：查《機械制造工藝設計簡明手冊》表2.2～2.5，基本尺寸小于100mm，加工余量為2.5mm；基本尺寸小于63mm，加工余量為0.7mm。 ?3.3.2φ45mm圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量計算 根據工序要求，φ45mm圓柱兩端面經過兩道工序，先粗銑φ45mm圓柱大端面，再粗，精銑φ45mm圓柱小端面，各步余量如下： 粗銑：由《機械加工工藝手冊第一卷》表3.2-23，其余量值規(guī)定，對于小端面（≤50mm）為1.0~2.0mm，現(xiàn)取1.5mm。表3.2-27粗銑平面的厚度偏差（≤30mm）為―0.25~―0.39mm，現(xiàn)取―0.30mm。 精銑：由《加工工藝手冊》表3.2-25，其余量規(guī)定值為1.0mm。 故鑄造毛坯的基本尺寸為43＋1.2＋1.5＋1.0＝46.7mm?。又根據前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為2.8mm。故： 毛坯的名義尺寸：43＋1.2＋1.5＋1.0＝46.7mm； 毛坯的最小尺寸：46.7－1.4＝45.3mm； 毛坯的最大尺寸：46.7＋1.4＝48.1mm； 粗銑大端面后的最大尺寸：43＋1.0＋1.2＝45.2mm； 粗銑大端面后的最小尺寸：45.2－0.30＝44.9mm； 粗銑小端面后的最大尺寸：:43＋1.0＝44mm； 粗銑小端面后的最小尺寸：:44－0.30＝43.7mm。 精銑后尺寸與零件尺寸相同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按《加工工藝手冊》表5.29，粗銑→精銑所能達到的經濟精度取IT8,按入體原則取值。故精銑后尺寸為45.1mm ?3.3.3中心線端面毛坯尺寸及加工余量計算 根據工序要求，φ25H8mm孔中心線距離小端面的毛坯基本尺寸為43＋1.2＝44.2mm，故： 毛坯的名義尺寸：43＋1.2＝44.2mm； 毛坯的最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6mm； 毛坯的最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm。 由于φ25H8mm孔有8精度要求，Ra＝1.6mm； 根據《加工工藝手冊》表3.2-10，加工該孔的工藝為： 擴→鉸 因此查《實用機械加工工藝手冊》表3-9得其孔的加工余量為2～5mm，我們取為3mm，故： 擴孔：φ24.8mm???2Z＝1.8mm（Z為單邊加工余量）；??? 鉸孔：φ25H8mm。 毛坯φ25mm孔的尺寸為：25-3=22mm ?3.3.4φ14H7mm孔端面毛坯尺寸及加工余量計算 根據工序要求，φ14H7mm孔端面僅由粗銑得到，故φ14H7mm孔端面距φ25H8mm孔中心線的毛坯基本尺寸為43＋1.2＝44.2mm，故： 毛坯的名義尺寸：43＋1.2＝44.2mm； 毛坯的最大尺寸：44.2＋1.4＝45.6vmm； 毛坯的最小尺寸：44.2－1.4＝42.8mm。 粗銑后尺寸應于零件圖尺寸相同，但由于零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按前面粗銑平面厚度偏差?。?.3mm。故粗銑后的尺寸為43.9mm 其他毛坯尺寸由于零件圖紙未做具體的工序尺寸要求，且對后面諸孔，槽的加工影響不大，僅荒銑即可，故不再一一贅述分析。 3.3.5其他尺寸極其加工余量的確定 其他工序尺寸包括5個孔，2個槽，1個螺紋孔的基本尺寸，現(xiàn)僅分析主要的5個孔的加工余量及尺寸偏差。 5個孔均不鑄出，機械加工出來，根據《加工工藝手冊》，由于5個孔的表面粗糙度要求均較高，所以都要經過精鉸工序，具體工序尺寸和加工余量為： （1）φ10H7mm孔，Ra＝1.6mm； 根據《加工工藝手冊》表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→粗鉸→精鉸 鉆孔：φ9.8mm； 粗鉸：φ9.96mm； 精鉸：φ10H7mm。 （2）φ14H7mm孔，Ra＝1.6mm； 根據《加工工藝手冊》表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→擴→粗鉸→精鉸 鉆孔：φ13.0mm； 擴孔：φ13.85mm；???2Z＝0.85mm（Z為單邊加工余量）； 粗鉸：φ13.95mm； 精鉸：φ14H7mm。 （3）φ5mm圓錐孔，Ra＝1.6mm； 由于零件圖紙未給出具體的公差等級，現(xiàn)也按H7公差等級加工，按表3.2-9，加工該孔的工藝為： 鉆→精鉸 鉆孔：φ4.8mm； 精鉸：φ5H7mm。 （4）φ5.5mm孔，Ra＝3.2mm。 由于也未給出公差等級，現(xiàn)同樣按φ5mm圓錐孔加工方式： 鉆→精鉸 鉆孔：φ4.8mm； 精鉸：φ5.5H7m 基本工時： 3.3.6確定各工序切削用量及基本工時 1.?工序三的切削用量及基本工時的確定：銑、半精銑凸臺端面和大端面。 ⑴銑凸臺端面： 選擇銑刀半徑為25mm，齒數Z=6（見《實用》表10－216） ，（《切削》表3.7和《切削》表3.8） （《切削》表3.9） 按機床選取 實際切削速度： 工作臺每分鐘進給量： 銑床工作臺進給量： 基本工時： ⑵半精銑凸臺端面： 加工余量為Z=1mm 切削速度為 選用主軸轉速為 工作臺進給量： 基本工時： 2．工序四的切削用量及基本工時的確定：鉆→擴→粗、精鉸通孔。 ⑴鉆孔： 選擇高速鋼錐柄標準麻花鉆（見《工藝手冊》表3.1－6） （《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16） （《切削》表2.15）硬度200－217 按機床選取（《工藝》表4.2－5） 實際切削速度： 基本工時：（《工藝》表6.2－5） ⑵擴孔： 選擇高速鋼錐柄擴孔鉆（《工藝》表3.1－8） 由《切削》表2.10得擴孔鉆擴孔時的進給量，并由《工藝》表4.2－16取，擴孔鉆擴孔時的切削速度。 由《切削》表2.15得，故： 按機床選取 基本工時： ⑶鉸孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17）， 由《切削》表2.24得，，， 由《工藝》表4.2－16得， 按機床選取，則： 基本工時： 3．工序五的削用量及基本工時的確定：鉆→粗鉸→精鉸孔。 ⑴鉆孔： 選擇高速鋼錐柄麻花鉆（《實用》表10－173） 由《切削》表5-6和《工藝》表11－27查得 （《切削》表2.15） 按機床選取 基本工時： ⑵粗鉸孔： 選擇的高速鋼鉸刀（《工藝》表10-192） 由《切削》表5-18和《工藝》表11－283查得 按機床選取 基本工時： ⑶精鉸孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時： 4．工序六的切削用量及基本工時的確定：銑的槽。 選用高速鋼粗齒盤狀銑刀 ，Z=8 1)、根據《機械制造工藝設計簡明手冊》表3.1-27查的： 粗銑 選定 因 走刀次數N==8.6次 故走刀次數N為9次，最后一次=3mm 。 根據零件形狀，確定那個走刀長度為37mm。 2）、決定每齒進給量，根據XA6132型銑床的功率為7.5KW，中等剛度。 根據表3.3（ 《切削用量簡明手冊（第3版）》 ）： 現(xiàn)選取 3)、決定切削速度和每分鐘進給量 根據表3.27中的計算公式，也可以直接查表。 根據表3.9，當，Z=8，=14mm，，0.24mm/z時，=19m/min， =62r/min，=104mm/min。 各修正系數為： 19×0.69×0.8m/min=10.5 m/min； =34 r/min； mm/min； 根據XA6132型銑床說明書，選擇 r /min； mm/min； 因此實際切削速度和每齒進給量為： m/min； mm/r ； 計算基本工時 式中 l =37mm，根據表3.25，入切量及超切量=27mm 則=min=1.067min 總時間：= ×N=1.067min×9=9.6min 5．工序七的切削用量及基本工時的確定。 ⑴鉆孔： 選擇高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表5.5－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 按機床選取 基本工時： ⑵粗鉸孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17） ，，， 按機床選?。ā豆に嚒繁?2－15） （《工藝》表4.2－16） 基本工時： ⑶精銑孔： 選擇高速鋼錐柄機用鉸刀（《工藝》表3.1－17） 由《切削》表2.24查得 ，， （《工藝》表42－16） 按機床選取 基本工時： 6．工序八的切削用量及基本工時的確定：鉆底孔，攻螺紋M10mm。 ⑴鉆底孔： 選用高速鋼錐柄麻花鉆（《工藝》表3.1－6） 由《切削》表2.7和《工藝》表4.2－16查得 （《切削》表2.15） 按機床選取 基本工時： ⑵攻螺紋M10mm： 選擇M10mm高速鋼機用絲錐 等于工件螺紋的螺距，即 按機床選取 基本工時： 7．工序九的切削用量及基本工時的確定：加工的錐銷通孔。 ⑴鉆的圓錐孔： 選擇的高速鋼麻花鉆 按機床選取 基本工時： ⑵鉸的孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時： 8．工序十一的切削用量及基本工時的確定：加工的孔。 ⑴鉆孔： 選擇的高速鋼錐柄麻花鉆 按機床選取 基本工時： ⑵鉸孔： 選擇的鉸刀 按機床選取 基本工時： 四、夾具設計 由于生產類型為成批，大批生產，要考慮生產效率，降低勞動強度，保證加工質量，故需設計專用夾具。 4.1定位方案的確定 4.1.1工序要求 本次設計選擇設計工序Ⅶ鉆，鉆φ10H7孔的夾具，該工序要求φ10H7孔軸線與φ25H8mm孔中心線平行，同時孔軸線距φ45mm圓柱小端面50mm，因而工序基準為φ45mm小端面，同時為了便于立式鉆床加工，因而也應以φ25H8mm孔為定位基準來定位，為了增加剛度設計支撐釘，并且設置V形塊。夾具設計應首先滿足這些要求，并保證較高的生產效率，還應考慮夾具體制造工藝性和生產經濟性，加工過程中夾具的操作應方便，定位夾緊穩(wěn)定可靠，夾具體應具有較好的剛性。 4.1.2定位方案的確定 鉆φ10H7孔工序簡圖 如圖所示，為了加工鉆φ10H7孔，應限制的自由度有X軸移動﹑Y軸移動﹑Z軸移動﹑繞X軸轉動﹑繞Y軸轉動﹑繞Z軸轉動。為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我們所設計的定位方案如附圖A1圖紙——手柄座夾具體裝配圖所示，總共限制了工件的全部6個自由度，屬于完全定位。 在該定位方案中，φ45mm圓柱小端面平放到支撐平面上，限制Z軸移動﹑繞X軸轉動﹑繞Y軸轉動，三個移動自由度。φ25H8mm孔內插入短銷，限制了X軸移動﹑Y軸移動，V形塊限制了繞Z軸轉動，這樣6個自由度全部被限制。定位面板如附圖A3圖紙——手柄座夾具體零件圖所示。 4.1.3定位誤差分析 定位誤差是指由于定位不準確引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工誤差。對于夾具設計中采用的定位方案，只要可能產生的定位誤差小于工件相應尺寸或位置公差的1/3，或滿足++≤T,即可認為定位方案符合加工要求。 對于本次設計的夾具，需要保證的尺寸要求：保證孔軸線距φ45mm圓柱小端面50mm，保證孔軸線與φ25H8mm孔的中心線平行。 對于50mm的要求，由于定位基準也是φ45mm圓柱小端面，故基準不重和誤差為0，且由于φ45mm圓柱小端面經過半精銑，表面粗糙度達到Ra3.2mm，故可認為φ45mm圓柱小端面的平面度誤差為0，即不存在基準位置度誤差，綜上所述，只要支撐釘的標準尺寸得到保證，是不存在定位誤差的。 對于工序要求，基準位置誤差則取決于孔直徑尺寸公差以及圓度誤差，由于孔的表面精度都達到Ra1.6mm，都經過精鉸，故基準位置誤差也可以忽略，只要銷的標準尺寸以及相對位置關系得到保證，定位誤差也是很小的。 綜上所述，該定位方案是符合加工要求的。 3、夾緊方案：采用螺旋壓板夾緊端面。 4、切削力與夾緊力的計算 刀具：高速鋼直柄麻花鉆，d=9.8mm 夾具：螺旋壓板（采用單個螺旋夾緊） d0=10mm 據《機械加工工藝師手冊》P436 切削力 Fx=425df0.8kF d=9.8mm f=0.4mm/r kF=(HBS/150)0.6=(150/150)0.6=1 代入Fx中得， Fx=1999N 據《機械加工工藝師手冊》P451 理論夾緊力W=QL/[r`tanφ1+rztan(α+φ‘2)] 因所選螺桿端部與平面是點接觸，所以r`=0 查表17-26 rz=4.513 α=3°1＇ φ，2=30° 查表17-28 L=120mm Q=25N 將以上各值代入W中得 W=1023.9N 而實際夾緊力FK=WK K=K0K1K2K3K4K5 查表17-10 K0=1.5 考慮工件材料及加工余量均勻性的基本安全系數 K1 =1.2 加工性質系數 K2 =1.0 刀具鈍化程度 K3 =1.2 切削特點 K4 =1.3 手動夾緊力的穩(wěn)定性 K5 =1.0 僅有力矩使工件回轉時工件與支承面接觸的情況 所以K=2.8 代入FK中得，F(xiàn)K=WK=1023.9×2.8=2866.9N 5、V形塊尺寸 據《實用機械加工工藝手冊》得，V型塊尺寸：固定V型塊，N=18mm，D=15-20mm，取D=18mm，A=14mm，L=40mm，，，A=12mm，，d=5mm，，，n=6mm，°，B=28mm 活動V型塊，N=18mm，D=18mm，H=14mm，L=40mm，，，，，，° 5、定位誤差分析： 由于定位基準與設計（工序）基準重合，故基準不重合誤差為0，，而基準位移誤差為，所以定位誤差。 6、平行度誤差： 因平行度基準A與定位基準重合，所以基準不重合誤差為零。而，，所以平行度誤差為0.019mm。 五、設計小結 本次課程設計是對上學期所學《機械制造基礎》課程和生產綜合實習的檢測和應用，將課本上所學的和實習中看到的結合起來，在此基礎上，發(fā)揮自己的創(chuàng)造力，進行實際設計工藝過程和夾具。 在本次設計過程中，我們閱讀了一些技術資料及設計手冊，認真探討了機械領域內的各種基本問題。因此，本次設計不僅加強了對自己所學專業(yè)課程的理解和認識，而且也對自己的知識面進行了拓寬。此外，本次設計在繪圖的過程中，使用了AUTOCAD繪圖軟件，并同時進行了手工繪圖，這些都不同程度地使我們學到了更多的知識，進一步提高了我們繪圖識圖的能力。 但知識所學有限，實際經驗更加不足，因此我的設計還存在著很多的不足之處。如：各部分時間分配不是很合理，雖然得到了計算機繪圖的鍛煉，但手工繪圖相比下占的比例少了一些，還有夾具設計中，加緊機構為手動，盡管降低成本，但過于簡單。這些在以后的設計中都是需要改進的。 最后，在這里，感謝老師的認真指導和同學們的幫助。 六、參考文獻 1．《機械制造技術基礎》機械工業(yè)出版社，主編：盧秉恒,1999.10 2．《機械制造技術基礎課程設計》高等教育出版社，主編：尹成湖，2009.3 3．《金屬切削原理與刀具》機械工業(yè)出版社，主編：陸劍中 4．《機械制造工藝學》機械工業(yè)出版社，主編：王先逵 5．《金屬切削原理》（第2版）機械工業(yè)出版社，主編：陳日曜，1993 6．《機床夾具設計》西安交通大學出版社，主編：龔定安1992 7．《金屬切削機床概論》機械工業(yè)出版社，主編：賈亞洲，1994